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1、大型发电项目施工特殊施工措施编制了火电施工较重要的特殊施工项目工艺措施，各专业常规施工方案见标段投标文件。1小直径管道设计及安装工艺措施1.1 编制说明随着火电机组移交生产时，综合施工质量及总体施工工艺水平要求越来越高。机组高标准达标投产已是施工单位的必由之路，并成为基本的施工目标。总结过去的施工经验，我们认为要提高机组的整体施工质量和工艺水平，那么，小直径管道的安装是一个不容忽视的环节。为使小直径管道的施工过程更合理，方法更得当，目标更明确，特制定本措施。1.2 编制依据a.电力建设施工及验收技术规范（管道篇、焊接篇）b.火电施工质量检验及评定标准（管道篇、焊接篇）c.电力建设消除施工质量通
2、病守则1.3 技术管理a.加强管理，提高认识，针对小直径管道施工中容易出现的布置不整齐，弯头不美观，支架不牢固，安装后被损坏等质量通病，我们在组织形式上采取措施，将汽机房内所有小直径管道划归一个班组施工，由一个技术员管理，统一布置走向，统一设置支吊架，搞好规划的统一性。b.无布置图设计的小直径管道施工前，根据系统图设计的流程及现场具体情况，由班组技术员设计管道走向布置图，布置图应采用AUtoCAD进行绘制，做到图面清晰，布局合理，整体美观。经工地专工审核并报工程管理部批准后方可施工。c.班组技术员根据批准后的管道布置图及设计系统图进行工料分析汇总，并报物资供应部实施物资准备，同时做为施工班组领
3、取材料的依据。1.4 施工工艺a.施工班组将管材按规格、材质领取后，送到喷砂场地统进行喷砂及压缩空气吹扫处理，然后入库按规格、材质分类保管。施工时按规格、材质设计要求使用多少领取多少，当天施工结束将剩余的管材运回工地，防止管子造成二次污染和管材混乱现象。b.管道系统施工前，工地专工应根据本工地小直径管道施工项目情况，选择有代表性的一个系统或个局部，例如汽机本体疏水管道，气动逆止阀供气管道。组织施工人员按精品工程的标准要求，率先干出一个样板工程，作为本工地小直径管道项目的施工标准。C.管子的下料切割全部采用无齿锯,焊口打磨达到电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）的标准要求，且焊口端部外壁15mm
4、范围内打磨出金属光泽，保证焊接质量。d.57mm以下管口的焊接全部采用氢弧焊接工艺，保证管口焊接后的内部清洁及外观工艺美观。e.支吊架的下料应采用无齿锯切割，如用气焊切割必须打磨光滑后方可使用。f.支吊架型钢上的孔眼应用电钻钻孔，不得采用气焊割孔。g.同一系统的管道应用相同形式的管件，如用弯头就不要同时再用弯管，且同一系统中驾管的弯曲半径应保持一致，使管道安装整体上具有协调性。1.5施工方法a.管道布置应沿横梁、立柱、墙壁排列走向，以求整齐、美观，并易于设置支吊架。管道布设还应考虑通道、地面。b.管道安装时，相邻两管间距及与其它建构筑物之间距应满足管道保温厚度的要求，并有一定的距离。c.管道安
5、装时，应尽量避开主管道支吊架、阀门、流量孔板、膨胀节等装置，以免其检修、维护时将小直径管损坏。d.不保温的管道对口焊接后，应对焊口进行打磨处理，去掉焊口药皮、焊溜、飞溅附着物等，使焊口光洁，油漆美观。e.管道安装集中布置时（如联箱、操作台、取样架等装置）管子布置应考虑保温厚度，并按规格、种类排列，阀门应尽可能集中布置且方便于操作。阀门应做结构调整，使盘根压盖、门杆支架、电动装置的安装角度一致，有规则性。做到布置合理，排列美观，操作方便。f.管道安装中所有阀门（进口阀门按制造商与业主的要求执行）必须解体，检查、研磨，做到开关灵活，严密不漏。g.仪表管、抗燃油管都采用套头氮弧焊接，安装前应对上述2
6、5%管子进行打压试验。阀门密封水等其它直径小于中IOmm的管道，对口焊接时，也应采用套管焊接连接方式。套管长20mm,壁厚与管子壁厚相同，材质也相同。h.管道支吊架的布设应考虑管道的热位移。管道支架管部一般应用U型卡子。托架根部应采用相同规格的角钢或槽钢。42mm以上管道支架，采用小于管道直径的管子做根部且相同管道其根部规格应一致。38mm以下管道支架采用角钢做根部。支吊架间距应按设计要求正确装设，若设计无要求时，按下表执行:管子外径（mm）支吊架最大间距（m）保温不保温251.11.52.6321.31.63381.41.83.444.51.6-2.03.7571.8-2.54.2762.2
7、2.84.9892.43.75.31083.24.46.3i.室内主管道排空点、放水点的阀门安装应布置在便于操作的地方，且标高应尽量一致。排放点集中的地方，安装开口式排水联箱集中排入地沟。单独的排放点，排水漏斗一般距地面500mm以下，放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后放水管的管径应比来水管大。直接排入地沟的放水点出口应低于地沟盖板或与地沟边沿相齐，但不得排入工业水管沟或电缆沟。j.室外主管道的排空点、放水点阀门前管段应尽量缩短，露出主管道保温外层可进行阀门操作和保温即可。k.小直径管道随主管道进行水压和冲洗结束后，应放净管内存水，系统恢复正常。2汽水管道内部清洁度保证措施2.1 概述
8、汽水管道内部清洁度的好与坏，严重制约着设备运转的启停次数和试运行周期，这就给管道系统的安装内部清洁度问题提出了较高的要求。为了减少设备启、停次数缩短启动调试周期，提高机组运行时可靠性与经济性，根据我们历年来的火电施工经验，从管道系统安装中的材料领用保管、管件内部除锈、管道安装、设备安装、整个系统的冲洗清扫等主要环节入手，采取相应的措施，以确保汽水管道内部清洁度。2.2 材料领用保管a.对露天存放的管子、大型管件等要有结实可靠封口，露天存放的设备箱件、裸件等清点完毕后要原样封好，并用篷布遮盖严实，做好防雨、防风措施。b,对各种管件、材料等应按规格、材质等分类保管，经常巡视检查包装是否破损，以便及
9、时整改，尽量避免和减少设备、材料在存放保管期间的污染，为以后的安装创造便利条件。2.3 管子、管件内部除锈a.对所有大口径管道安装前均进行内部喷砂处理。1）对“工厂化”加工的汽水管道、管件，按照安装使用时间计划好，提前运到喷砂场地进行喷砂处理。喷砂处理后用压缩空气吹净内部或用面团清理干净，封口包扎，交付安装。2）对非“工厂化”加工的汽水管道、管件，在安装前按使用量领出喷砂处理。喷砂处理之后，用压缩空气吹净内部或用面团清理干净。运到现场下料并进行焊口打磨后，再用压缩空气将管子内部吹扫一遍。b.对小口径管道及润滑油管道安装前，均进行酸洗、钝化，结束后用压缩空气吹干、封口。现场安装时下料、焊口打磨完
10、，再用压缩空气将管子内部清扫干净。c.对不锈钢管材，采用压缩空气反复吹扫，清除管内积灰后封口。d.考虑现场施工方便、快捷、实用，对那些短期或马上就要使用的内部已经清扫完毕的管件、管子的封口，用双层塑料包扎，再用按管径订做的橡皮套套住。橡皮套和塑料布均可周转使用。上述处理完的管子、管件应尽快与系统连接，避免再次污染。2.4 管道安装a.所有管道安装前都需用压缩空气进行吹扫。b.采用氢弧焊接工艺，消灭焊口焊接时对管子内部的污染。所有汽水管道安装的焊口均采用氮弧打底，电焊盖面的焊接工艺。所有小口径汽水管道安装，焊口全部采用氧弧焊接工艺。c.对于有防腐内衬的管子，在与系统连接前用水冲净内壁后，方可进行
11、安装。d.所有在设备及管道上安装或取样、加药、放空等插座、三通应在设备、容器、管道清理、封口之前开设接口，并焊接结束，开孔时必须采用机械钻孔。严禁在已清理、封口结束的设备、容器、管道上再开孔。e.上述管道、管件当天工作结束后，应及时将安装完的管口包扎封口，剩余管件、管子也应包扎封口或运出厂房外保管，防止二次污染。2.5 设备安装a.管道系统中都有像泵类、阀门、过滤装置等一些设备，这些设备的内部清洁度问题也严重影响着系统内部清洁度。故在设备解体检修、清扫检查时，要彻底清除设备内部杂物、污垢等，清除后，正式安装与系统连接前要做好严实、可靠的封闭措施。要求清理检查人员要责任心强，工作认真负责，给予此
12、项工作以高度重视，确保检查清理效果。b.拆除设备装置的封闭设施后，必须马上与管道系统相连。在正式管道系统连接前，必须再仔细检查遍封口部位清洁度，确认清洁之后，才可进行连接。C.在对设备清扫、检查中，发现有肉眼观察不到或无法用常规方法清理掉杂物的部位，必须用工业窥镜检查，使用一些特殊的清理方法和措施来解决。3.6加强系统正式投用前的冲洗清扫a.系统在正式投用前，可采用各种方式进行冲洗。系统可先进行充满水后，通过疏放水管排放冲洗，再经参加水压试验后，采用带压排放冲洗方式。b.系统在投用前采用的冲洗、吹扫方式，应先冲母管再冲支管、逐路、逐段一一进行冲洗，不得遗漏。冲洗排放口应设在与设备和表计的联接处
13、。c.系统在投用初期充分利用好系统内设置的游网，做到勤拆洗、勤清扫，将系统中的残留物如锈皮、泥沙等清除干净。d.必要时将系统中的设备短路，加临时滤网，加大冲洗流量进行冲洗循环，系统清洁度达到要求后恢复正常。3保证锅炉受热面清洁度及防爆管防泄漏措施3.1 加强对设备安装前的检查a.对所有的集箱、管道、容器进行内部清洁检查，必要时用内窥镜检查。b.对所有的管排、管道按规范通球，通球后的管道管口用塑料盖及胶带两道封口。c.按规程要求对设备焊口进行抽样检查。d.对所有的设备、管材、铁件等合金钢材质100%光谱检查，并做标志。焊缝及外观100%表面质量检查e.对检修阀门进行100%水压试验，进口阀门注明
14、不需试验的除外。3.2 规范施工操作程序和工艺a.设备进场后应妥善堆放，与地面应架空搁置，不得有水淹或管道陷入泥土中。b.设备进场后应检查封口塑料盖是否脱落，并用封口带加封，以防塑料盖脱落及雨水淋入。c.在对管道进行通球时，应对已通过球的管道做好标识，以防漏通。d.对通不过球的管道应做好标识，并另行放置，通知技术员出具设备缺陷通知单，并采取妥善办法加以处理，确保管内无杂物。e.对人工无法进行内部检查的集箱，用内窥镜进行检查，并由检查人员提供检查鉴定资料。f.管道集箱应用压缩空气吹扫干净，管道集箱内应无积水、铁屑等杂物。g.在施工过程中，加强对管道、集箱等管口的检查和清理，安装中，未对口焊接的管
15、口不准开启，对好的小口径焊口必须当天焊完，对于大口径管道，对好口点焊后，当日不焊的，则用密封带进行密封。焊前才能打开。h.对燃油系统管道可在安装前进行酸洗，清除内部铁锈、积垢。1 .对所有管道全部采用氨弧焊接工艺或氨弧打底电焊盖面的焊接工艺。j.由于受热面焊口受热使原制造油漆烧毁，焊口外露易生锈而降低管子的使用寿命，因此在焊口检查合格后，在焊口外表做防腐措施。受热面管排组合前进行100%通球，联箱清扫干净后及时进行封堵，确保管内和联箱内无杂物。联箱封头安装前进行封闭签证。在安装时如果发现临时封堵有破损现象，必须重新检查内部清洁情况。热工压力、流量、温度等取源部件的安装由机务施工人员在热工技术员
16、的指导下安装，以免损坏设备或在受热面内部留下残余物,安装完毕后及时清扫干净。控制阀门安装程序，保证安全运行。阀门在安装前应解体检修，然后按规定进行水压实验。阀门安装时与管道自然连接，禁止强力对接或承受外加重力负荷。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭的状态下安装，紧力应均匀、适度，以防止由于附加应力损坏阀门，管件与阀门连接完毕后，在阀门附近禁止焊接，以防止高温烧坏密封垫。焊接阀门与管道对接施焊时，阀门打开一定的开度，防止过热变形损坏阀门。法兰连接时，保证法兰间的平行，其偏差符合标准要求，不用强制紧固螺栓的方法纠正偏斜。法兰安装前对密封垫圈进行检查，防止错用或把有缺陷的垫圈安装上，以防出现影响密封的缺陷
17、。连接用的紧固件的材质、规格、形式符合实际要求，螺栓紧固时应对称均匀施力，松紧适度。4热工设备防护措施4.1 概述热控专业安装的设备多而杂，并且大多数属于精密仪器仪表，在安装过程中容易污染、损坏及丢失，从而影响机组的分部试运、整套启动工作及以后机组的稳定运行。所以对热控设备进行防护，也是安装过程中的重要组成部分。4.2 范围本工程全部热控设备。4.3 时间从设备开箱直到工程移交。4.4 保证措施a.我方制定热控设备防护细则，明确分工、责任、奖罚规定等。b.安装过程中，结合现场实际情况，合理安排工序，精密仪器、仪表及其他易受损害的施工项目尽量安排后期施工。c.技术人员在进行技术交底时，必须有具体
18、的设备防护措施并进行交底。4.5 设备安装条件室内设备：室内装修完，有关消防、照明、暖通工程基本具备使用条件，室内温度达到安装要求。就地设备：设备安装部位应无大面积交叉作业或直接威协设备安全性、可靠性的其它作业。4.6 室内设备的防护措施室内设备所处环境相对来说比较好，重点是防盗、防火、防尘。防盗建立出入门制度，各种盘柜门及时关闭上锁，设专人24小时值班。防火配备足够的、有效的消防器材，通讯设备。4.7DCS安装过程防尘a.安装前清理好室内杂物。b.在安装前封堵好地面上的电缆进线孔洞。c.拆下的包装物及时运至室外。d.安装完后在柜上加好防尘罩。4.8 电缆敷设、接线过程防尘a.电缆进入室内之前
19、通过专用装置除去电缆上的脏物。b.机柜的电缆进线孔用防火软袋封堵，进电缆时打开，进完电缆后封严。c.线头、电缆头、电缆皮每天清理干净。4.9 单控室和电子设备间日常管理a.在单控室、电子设备间设专人值班，防火、防盗并布设防火器材。b.自DCS设备安装之日起设专人值班。c.当值人员负责设备的看护、室内清洁、人员登记、防火设施检查。d.单控室、电子设备间内每2小时用吸尘器清理一次。e.进入单控室、电子设备间必须换上拖鞋，穿棉线工作服，工作服要保持清洁。4.10 就地设备的防护措施就地设备在安装进程中，所处的环境极易对设备造成损害。本工程重点进行下列防护：防污染、防碰、防水、防尘、防丢失、防冻。a.
20、防污染、防水、防尘污染源主要来自油漆、磨地面的污水、雨水、灰尘等，防范措施是，将设备用塑料布包严。在条件好时再解除。如设备正式设计有防水（雨）罩，应随设备同时进行安装。b.防碰设备运输、安装及与其他专业交叉作业时，非故意而引起。防范措施是在设备周围或上部临时用石棉布、栏杆、支架、木板或铁板进行防护。条件好时拆除。设备装卸要轻拿轻放。c.防丢失主设备在开箱时，收好仪表附件，将已安装在主设备上的贵重设备拆下、妥善保管并记录；安装过程中，就地盘柜及时上锁；贵重设备要在调试前安装。4.11 单体调试、分部试运、整套启动试运过程中设备的防护热控有很多电动设备。例如：执行机构、电动阀门等。因此必须制定有关
21、措施，对设备进行保护。a.调试或检修时，严格按照作业指导书、设备说明书、有关规程中所规定的工作范围、施工条件、操作或调试方法、注意事项来进行工作。b.对已受电的设备、控制设备的按钮、开关等要挂“警告牌”，防止误操作。c.进行设备调试或维护时，按规定办理工作票，并且有相关专业人员配合时才能进行。d.在试运期间，除执行试运指挥部的规章、规程外，制定适合热工专业的问题处理程序。主要是人员配备、工具配备，处理问题程序、方法等。在分部试运和整套启动期间，如果环境气温低于OC,及时投入设备和仪表管路加热或伴热装置，防止冻坏设备或仪表管路，保证设备正常运行。必要时可放掉管路或设备内存水。5T91和P91钢焊
22、接工艺措施A213T91钢和A335P91钢是通过微合金化、控轧和形变热处理以及控冷获得的高密度位错和超细化晶粒的马氏体热强钢，近几年在电站建设中已经得到了普遍应用，我公司从一九九六年开始进行T91和P91钢以及T91、P91钢与珠光体耐热钢之间异种金属的焊接工艺试验和现场焊接，通过几年的工艺试验和现场焊接积累了较为成熟的焊接施工经验。形成了一整套有关T91和P91钢的同种金属和异种金属焊接的焊接工艺评定，完全能够确保T91和P91钢的焊接接头质量。由于T91和P91钢中降低了碳和杂质元素的含量，使其对冷裂纹的敏感性大为降低，但焊缝和HAZ的韧性却远不如母材，这种劣化的程度随焊接线能量的增大而
23、加剧，控制焊接线能量和促使焊缝冷却过程中马氏体完全转化是其焊接时应充分考虑并重点解决的问题。另外，T91和P91钢为全马氏体热强钢，熔敷金属硬度很高，有一定的再热裂纹和应力腐蚀开裂的倾向，对重复加热和潮湿环境（热态金属）比较敏感。在本工程中，我们将选择适合的焊接和热处理工艺，由焊接专责工程师编制详细的焊接和热处理作业指导书，施工前对管道施工人员、焊接人员、热处理人员等进行认真的技术交底并进行有针对性的模拟练习和工艺试验，确保完成T91和P91钢的焊接施工。5.1 T91和P91钢焊接、热处理执行标准：a.T91/P91钢焊接工艺导则2002100号b.东电三公司焊接工艺评定DS-13、DSl7
24、、DS-18、DST9、DS-20。5.2 T91和P91钢焊接主要工艺流程|坡修整I-，预热|MJ部充可依固|，正常施焊|保温缓冷|丽，焊后无损探伤5.3 坡口修整和对口、点固应使用机械方法修整坡口；对口间隙应控制在3.5-4.5mm；点固焊时应使用专用卡具并采用与正式焊接相同的工艺，注意不得在管子表面引燃电弧并防止电弧打伤管子表面，若发现弧斑后应仔细去除并着色检查，去除疤痕后，壁厚不能满足设计要求的按焊接工艺进行补焊、热处理；然后进行表面着色探伤检查。5.4 预热采用电加热的方式进行预热，T91钢选用小径管专用加热片，预热温度为250,升温速率为150Ch,T91恒温0.5h、P91恒温I
25、h后开始点固、焊接。预热应全过程伴热控温，层间温度高于350C时停止焊接，待温度降至250C时重新焊接，T91钢采用测温笔辅助测温，层间控温应准确可靠，焊工和热处理微机监控人员之间应保持可靠的联络。5.5 内部充缸保护氮弧焊点固和打底时，为防止根部氧化，应在管道内部充氧保护；在距坡口200-30Omnl处用水溶性纸封堵，以高温胶带封住坡口做成密封气室。使用气针从坡口间隙充氨，背面保护氮气流量8-10Lmin,经测试空气排尽后开始焊接，在打底焊道封闭前，应停止内部充氮，防止管子内部气体压力过高而造成未焊透和内凹等缺陷。5.6 正常施焊在焊接过程中，焊层厚度不得大于3mm,焊道宽度应小于等于3倍焊
26、条直径。焊接线能量不得大于25KJcm,焊接层间温度控制在250C35(TC之间，否则应立刻停止焊接。在保证焊接线能量和层间温度的前提下，应快速、连续地完成整个焊口的焊接，努力使先焊焊道处于后焊焊道的750C以上的热影响区内，防止焊态的熔敷金属经历低于750的第二次热循环。焊接过程中应加强层间清理，尤其是接头处应仔细清理和检查，收弧时将弧坑填满并仔细检查接头防止产生弧坑裂纹。P91钢属于空冷马氏体钢，为防止产生冷裂纹和再热裂纹，应特别控制焊条的含水量，必须严格按焊条使用说明书的要求烘焙焊条，现场使用时应存放于焊条保温桶内并接通电源随用随取。为避免母材和焊缝产生应力腐蚀裂纹，在焊接和热处理过程中
27、，热态金属应避免潮湿。本标段主蒸汽管道材质规格为A335P91ID41974,在氮弧封底后焊至2025mm时，停止焊接，马上做350C、2h脱氢处理，经无损探伤合格后再次焊接时，将焊口预热至250C后恒温1小时，继续焊接至焊接结束。小直径管散热较快，T91钢焊后应在200250C保温缓冷后再进行热处理。T91、P91钢焊接材料的选择:TGS-9Cb(焊丝)、CM9CBb(焊条)5.7 P91钢焊接工艺参数下表为主蒸汽母管(ID419x74)焊接参数；其它P91钢管道的焊接参数，在此基础上减少填充层(4.Omm焊条)的层数即可。水平固定管焊接工艺参数：焊层道号焊接方法极性焊条/焊丝规格(mm)焊
28、接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(mmmin)焊层厚度(mm)1WS正2.075-9010-1455-603.0-3.22D反2.570-8520-2465-752.5-2.83-4D反3.290-11020-2475-802.8-3.05-23D反4.0130-14020-2485-952.8-3.024D反3.290-11020-2480-902.8-3.0垂直固定管焊接工艺参数:焊层道号焊接方法极性焊条/焊丝规格(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(mmmin)焊层厚度(mm)1WS正2.080-9010-1250-603.0-3.22-3D反2.575-9018-25100-
29、1102.5-2.84-8D反3.2100-11018-25140-1552.8-3.09-55D反4.0130-14518-25180-1902.8-3.056-63D反3.290-11018-25150-1602.8-3.05.8 T91钢焊接工艺参数T91钢焊接工艺参数见下表：(45x7)焊层焊接极焊条/焊丝焊接电流焊接电压焊接速度焊层厚度道号方法性规格(mm)(A)(V)(mmmin)(mm)1WS正2.080-9010-1250-603.0-3.22WS正2.080-9018-25100-1102.5-2.83-1WS正2.080-9018-25140-1552.8-3.03-2WS
30、正2.075-8518-25150-1552.8-2.5注：如本标段有其它规格的T91管，将根据我公司现有T91焊接工艺评定另行制定焊接和热处理工艺。5.9 焊后热处理P91钢焊后在温度降至100-12(TC之间时，及时进行焊口热处理。回火热处理恒温温度为760C10C,恒温时间：为4h。升降温速率不大于150oCh,降温至300时，可不进行控制冷却至室温。T91钢管直径小、散热快，焊后200-25(TC之间保温缓冷后再进行热处理。T91钢热处理恒温温度为750C10C,恒温时间：为lh。升降温速率不大于150Ch,降温至300C时，可不进行控制冷却至室温。预热、热处理和层间温度参数对接头的韧
31、性有很大影响，必须加强检查和控制。热处理结束后及时按DL/5007-92电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)和T91/P91钢焊接工艺导则进行焊接接头硬度检查。焊接过程和焊后热处理温度曲线：T91钢施焊及热处理过程温度控制曲线时间h注：1、P91钢焊口焊后无法及时进行热处理时，在焊后冷却到IOOT50之间及时做350C、恒温2h消氢处理。2、为防止在焊接和热处理过程中出现突发性停电事故，应制定有针对性的施工方案，我方有成熟的工艺可以满足要求。T91和P91钢焊接工艺要求严格，现场施工时从对口质量、防风、充氧保护、焊接线能量、层间温度、热处理参数以及无损探伤全过程设专人监督。不合格焊缝
32、按原焊接和热处理工艺进行挖补和返修，返修次数不得超过两次。P91钢焊缝缺陷距焊缝根部小于IOmm时应进行管内壁充氧保护；由于T91和P91钢焊接接头返修、挖补工艺要求非常严格而且困难很大，因此必须加强焊接过程管理并选派高水平的焊工，争取无损检验一次合格率达到100%。6保证保温质提高外观工艺质措施我们将积极配合业主及监理公司的工作，在历年来安装出多个优质工程的基础上，进一步利用P3管理软件，全面加强管理，认真组织施工。为了本标段实现部优工程，争创国家优质工程的质量目标，在主保温层、保护层、文明施工及成品保护方面具体采取以下控制措施：a.主保温层质量、工艺控制1）制定完善的材料检验制度；施工前应
33、对厂家的材料进行技术检验，检验方法按火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法进行，并做好检验记录。2）对于软质材料保温，如水冷壁、烟风道等，焊接保温钩钉时要错列布置，相互间距相同，先画线后焊接。保温结束后从外观上看，钩钉及锁片均应横平竖直，整齐美观，无缺钩、多钩现象。3）单层保温应错缝，双层应压缝，接缝必须平整密实，铁丝网安装应牢固可靠，紧贴主保温层。对于软质材料，施工中应采取防止保温材料沉陷的可靠技术措施。4）在水冷壁、包墙过热器主保温层施工中，每层硅酸铝均应涂刷均匀的高温粘合剂；刚性梁与水冷壁之间用软质保温材料填充严实（以不影响膨胀为原则），以便于减少水冷壁单管间与保温层之间的对
34、流散热。5）对于烟风道保温，在烟风道外表面与碰焊网之间加装20Omnl宽硅酸铝隔离带，布置于烟风道两侧，每侧上下各一道，用于阻止碰焊网内侧的空气对流，提高主保温层的保温质量。6）对于主保温层施工，因外部安装保护层，均为隐蔽工程，所以要认真执行隐蔽工程质量检查验收制度，做到不优质不转入下道程序。b.保护层质量、工艺控制1）配备齐全的铁皮加工机械，包括折板机、切板机、启线机、卷板机、咬口机等，实现统一下料，机械加工；现场安装人员均要配备电剪、电冲剪等，实现现场加工机械化，提高加工精度和切割工艺。2）在加工、运输、安装过程中，注意对铝皮的保护，要求施工人员必须佩带手套，做到安装结束后，保护层表面无手
35、迹、划痕、践踏、碰撞等痕迹，保持原有铝合金板的光泽。3）在保护层安装过程中，要求缝隙搭接严密，固定螺钉间距等同，且布置在同一直线上。对于设备，要求外型设计美观大方，生根牢固可靠。管道阀门、法兰等部位采用可拆卸式护壳结构，用便于拆卸的专用扣件固定于管道上，制作比例选择要适中，以呈现管道整体美观性。4）烟风道由平板改为波形板做保护层，板与板之间由搭接改为用同材质Z字带连接，底部两角采用自制同材质T字带安装，不仅增加了抗风载及防雨能力，还改善了整体外型的美观性。要求卸钉间距相同且安装在同一直线上；Z字带与Z字带之间相互平行，T字带与波形板在同平面内；整个波形板必须用无齿锯片或切片切割，开孔使用电冲剪，要求波形板表面无碰伤、划痕、践踏等缺陷，保证原有表面光泽。5）对于管道支吊架、伸缩节、穿墙或穿过平台扶梯等部位，应按膨胀方向预留足够的膨胀间隙，防止热态时损坏保护层。6）按成品保护措施，加强对已完工部分的保护，防止碰伤、践踏及二次污染现象的发生。
