《泵送混凝土为啥会堵管 常见原因分析资料汇编.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《泵送混凝土为啥会堵管 常见原因分析资料汇编.docx（11页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、搞工程的都知道，在泵送混凝土的过程中都不可避免的会出现堵管现象。混凝土输送泵在方便大家，节约成本的同时，也带去了很多烦恼，实在是让人又爱又恨。其实，这些都是可以避免的，只要按规范操作，一般是不会出现堵管的。那么，到底堵管是怎么发生的，又有哪些方式可以避免堵管呢?赶紧看看吧！操作不当容易造成堵管（1）操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵（正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。（2）泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员
2、不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。（3）余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏,以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无
3、法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。（5）停机时间过长停机期间，应每隔5-1Omin（具体时间视当日气温、混凝土坍落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。（6）管道未清洗干净次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。管道连接原因导致的堵管（1）道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。（2）出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。（3）途接管时，
4、每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。（4）向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。（5）泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。混凝土或砂浆的离析导致的堵管混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象,就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入
5、一海绵球，将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。局部漏浆造成的堵管由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失,从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种:（1）输送管道接头密封不严输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。（2）眼镜板和切割环之间的间隙过大眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法仅适用于阀系列混凝土泵。（3）混凝土活塞磨损严重操作人员应经常观察水箱中
6、的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。（4）因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。非合格的泵送混凝土导致的堵管用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等现象。（1）混凝土坍落度过大或过小混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度
7、一般在818Cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15Cm左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。（2）含砂率过小、粗骨料级配不合理按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个
8、最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。（3）水泥用量过少或过多水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg,但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包
9、裹的水泥浆也应该越多，相应地水泥的含量就越大。因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管也很重要。（4）外加剂的选用不合理外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。砂浆量太少或配合比不合格导致堵管（1）砂浆用量太少因为首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200m管道约需0.5m3砂浆计
10、算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。（2）砂浆配合比不合格砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于15Om时，用1：2的水泥砂浆（1份水泥/2份砂浆）;当管道长度大于15Om时，用1：1的水泥砂浆（1份水泥/1份砂浆），水泥用量太少也会造成堵管。气温变化导致的堵管夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。总结G上是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于
11、外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。泵送混凝土堵泵与堵管原因分析及预防地下工程施工受客观条件的影响，混凝土主要以泵送为主，不但极大提高了工作效率，缩短了工期，而且保障了混凝土质量。但在施工过程中，受各种因素的影响，泵送混凝土堵泵与堵管现象时有发生。笔者通过对操作人员、配合比、泵管、罐车及运输过程、泵机等几方面的分析，提出每个方面的处理方法及预防措施，以保障泵送混凝土的施工质量。1操作人员（1）泵送操作人员未进行培训。泵送操作人员岗前未经专门培训，人员操作生疏，对关键要点及注
12、意事项不了解，对现场泵送出现的问题盲目操作。泵送前应对操作人员进行岗前专业培训I,重点培训泵送关键要点及常见问题的应变处理方式。（2）操作人员注意力不集中，未及时根据现场情况及泵送状态观察泵送压力和混凝土在泵管滑动声音。应随时观察泵送压力、混凝土在泵管的滑动声音，根据现场泵送情况，及时调整泵送压力，保证混凝土泵送通畅。（3）泵送速度选择不当。操作人员应根据泵送实际情况合理选择泵送速度,而不是一味加大泵送速度，导致泵送压力跟不上，出现堵泵现象。开始泵送时，泵机处于匀速缓慢运行并随时可反泵状态；泵送速度应先慢后快，逐步加速；同时观察泵机压力表及各系统工作情况，待各系统运行正常后，方可正常速度进行泵
13、送。（4）混凝土余料量控制不适当。料斗内的混凝士存量不能低于搅拌轴位置,避免空气进入泵管引起“空气锁”，从而增加活塞磨损，导致管路堵塞或在出口处形成混凝土高压喷射等危险现象。泵送时，操作人员应随时观察泵机料斗中混凝土的余料，根据泵机压力及下料速度，综合控制，防止余料过多或者过少。（5）操作人员随意向混凝土中加水。泵送困难时，操作人员存在向混凝土加水的现象，导致水胶比增大，混凝土离析，不但解决不了泵送困难的问题，反而会增加堵泵的风险，更严重的是导致混凝土质量的下降，应坚决制止。（6）操作人员未注意到异常情况。操作人员应时刻注意泵送压力及泵送声音，对泵压及泵送声音出现异常情况时应立即停止泵送，查明
14、原因，避免堵泵和堵管。2配合比（1）混凝土配合比不良。混凝土配合比是保证混凝土质量最为关键的因素,也是影响混凝土泵送性能的主要因素之一，良好合理的配合比不仅满足规范设计要求，而且满足现场施工要求。因此混凝土配合比应从技术指标、和易性和经济性等方面经过充分试验论证、综合比选，还应进行现场生产性试验，看是否满足现场的施工要求。（2）水胶比不合适，胶凝材料过多或者过少。混凝土中的水胶比直接决定混凝土强度的多少，反映混凝土拌合物的性能。水胶比过大，胶凝材料较少，混凝土易离析；水胶比过小，胶凝材料过多，混凝土黏稠，流动性不足，会对混凝土泵送性能产生影响。（3）减水剂选择不当，与水泥的适应性差。水泥和外加
15、剂中原材料个别化学成分的差异，会导致二者适应性差，影响混凝土拌合物性能，直观体现在混凝土坍落度损失上。另外，外加剂掺量的过多或者过少，也对拌合物产生影响。水泥与减水剂在混凝土配合比试验时，均需做适应性试验，看二者是否相互适应，对混凝土拌合物有无影响。（4）选择合理的砂率。砂率过小导致混凝土保水性、流动性变差，混凝土变形较差；砂率过大，混凝土易产生骨料分离，仓面浮浆过多，严重者造成混凝土强度下降。一般泵送混凝土为满足泵送性能要求，根据现场实际情况在原配合比砂率基础上增加1%2%。（5）细骨料的细度模数和粒径不合理。细度模数的大小与砂率息息相关，与泵送性能也紧密相连，混凝土生产过程中应根据实际细度
16、模数来调整砂率，一般细度模数变化02增减1%的砂率。细骨料中粒径的不合理，也会导致混凝土浆液发生变化，降低混凝土泵送性能。（6）细骨料中细粉含量不足或者过多会造成混凝土离析和流动性不足，使砂浆不能很好地携带骨料而造成堵泵。细骨料细粉过多，容易吸附外加剂有效成分，造成外加剂用量增加、拌合物性能下降、坍落度损失增大。（7）粗骨料级配、粒径、形状的影响。粗骨料级配是否合理，直接影响到混凝土的性能，不合理的级配造成混凝土拌合物性能达不到要求;骨料中的超径、逊径和中径含量的多少，对混凝土性能也造成影响；粗骨料在混凝土中占比一半以上，良好的连续级配、合格的粒径和相对圆润的形状，不但节约胶凝材料用量、降低用
17、水量，而且对混凝土拌合物的性能有很大的提升。（8）混凝土坍落度控制。混凝土拌合物坍落度过大、过小或坍落度经时损失太快都对混凝土泵送造成影响。控制好混凝土拌合物坍落度在设计要求范围之内，保持平稳状态，有利于稳定混凝土泵送性能。（9）骨料混仓时防止混凝土拌合物中有超径骨料。二级配泵送混凝土最大粒径40mm,泵管直径150mm,当出现两个80mm粒径的超径骨料，将直接导致泵管堵塞，无法泵送。要从骨料仓的设置、运输过程及回转上料等各环节进行管控，防止骨料混仓现象，造成堵管。（10）润管砂浆配合比不当。润管砂浆主要在初次泵送或者泵送中断时间较长时使用，使泵管覆盖一层薄砂浆，减少混凝土泵送时的砂浆损失；当
18、砂浆中用水量与砂过多或者过少，均对泵管覆盖不全，起不到润滑作用，从而造成后续堵管。3泵管（1）泵管的布设。根据工程特点、施工场地条件、混凝土浇筑方案等综合因素考虑泵管的布设。如果在布设时弯管太多，不但会对泵送造成较大阻力，还会增加堵管的风险。科学合理的泵管布设是做好泵管设计的首要任务。（2）泵管弯道太多和密封不严。泵管弯道太多增加泵送时的阻力，导致泵送压力不足，混凝土无法到达仓面；泵管密封不严导致泵送压力损失。因此尽量减少泵管弯道，不可避免时尽量增加弯道半径；泵管安装时要仔细检查连接处的密封圈是否损坏，连接处和密封圈要清理干净。（3）泵管的选择。泵管规格应根据骨料最大粒径、混凝土输出量、输送距
19、离及拌合物性能进行选择，规范要求粗骨料（碎石）最大粒径分别为20mm、40mm时,泵管最小管径分别为Ioomm、15Ommo（4）泵送前润滑不到位。泵送前未使用润管砂浆或者富浆混凝土进行润管,导致泵送时混凝土中浆液损失，造成堵管。（5）泵管的缺陷。泵管不得有龟裂、孔洞、凹凸损失和弯折等缺陷，这些缺陷将影响混凝土在泵管中的流动性，出现泵管缺陷时应及时更换。（6）泵送中断时间过长导致堵管。罐车不连续及各种故障问题，会导致泵管长时间滞留空气中，造成泵管内砂浆失去水分，不能有效起到润滑作用。在泵送中断时间过长时应先使用润管砂浆进行润管，再进行混凝土输送。4罐车及运输过程（1）运输时间过长。混凝土运输时
20、间过长，将导致混凝土拌合物坍落度损失较大，现场坍落度不能满足泵送要求，在天气较热的室外尤其明显。混凝土运输前，用水对罐车外表进行降温，防止温度对坍落度损失的影响，长距离运输时考虑二次添加外加剂，保持混凝土坍落度满足泵送要求。（2）罐车运输期间转筒未转动。混凝土运输时罐车因转筒未转动造成混凝土拌合物不均匀，骨料下沉，浆液上浮，在泵送时发生堵泵。罐车搅动一定容量的预拌匀质混凝土，一边行驶一边使搅拌桶以l3rmin的搅动转速旋转，保持混凝土的均匀性。（3）卸料时未进行高速旋转拌筒。运输过程中拌筒转速受到限制，泵送混凝土易发生离析现象或得不到充分的拌合，卸料前泵送混凝土往往难以达到均匀性要求。为了确保
21、泵送混凝土经过运输后仍能保证质量，使泵送混凝土作业能顺利进行，在给混凝土泵喂料前应高速旋转运输车拌筒，以使混凝土在拌筒内再次拌合均匀，保证混凝土质量。拌筒的旋转时间应根据不同混凝土搅拌车的具体要求和实际泵送混凝土的作业情况而定。（4）罐车安排发车频率不合理，导致现场等料时间过长。混凝土拌合物坍落度经过时间及温度变化而损失，如果现场等料时间过长，混凝土坍落度将不满足泵送要求。一般在混凝土浇筑时应充分考虑运距及时间，合理安排运输车辆，在满足现场泵送施工时尽量减少运输车辆在施工现场的等待。（5）罐车叶片老化或掉落。罐车叶片的作用主要是对混凝土发挥良好的搅拌性能，若老化或掉落将导致混凝土搅拌不均匀。（
22、6）罐车内的旧混凝土残渣掉落。混凝土搅拌车在长期运输后，因清洗不彻底，混凝土罐内及罐口积累较多的旧混凝土残渣，积累到一定厚度，在运输时由于转筒转动及路途的颠簸，混凝土残渣掉入预拌混凝土中，因此罐车卸料完后应及时清理残留混凝土，防止残留混凝土块掉落至预拌混凝土中。（7）罐车内积水未清理干净。有些操作人员的责任心缺失，罐车在运输完后对冲洗混凝土内部积水未排除干净，在下次运输混凝土时同预拌混凝土一同进行搅拌，因此混凝土用水量增加，改变了水胶比，混凝土可能产生离析状态，不但影响混凝土泵送性能，还降低混凝土质量。因此，在混凝土罐车装料前，应排净罐车内积水。5泵机（1）选择泵机的型号不当。当泵机型号与现场
23、泵送条件不匹配时，将影响泵送性能。应根据现场情况及泵送高度选择相适应的泵机。（2）混凝土缸与活塞磨损严重。泵机随着使用时间的延长，活塞的唇边逐渐磨损导致泵送压力减弱，磨损严重时泵机将无法工作。当发现缸与活塞磨损严重时应及时更换。（3）泵机叶片磨损严重或损坏。当泵机泵送混凝土时，泵机叶片磨损严重或损坏将导致混凝土翻转不均匀，泵机喂料不足。应定期检查搅拌叶片，磨损严重或者损坏时要予以更换。（4）混凝土中有异物或大结块。现场施工时有些现场人员图方便省事，增加喂料量，将泵机料斗上筛网取消，在泵送时混地方政府专兼职应急救援部门签订电站工程应急救援协议，组织开展交通事故应急预案演练活动。3.2施工单位（1
24、）加强并完善施工现场的安全警示及防护措施。完善施工道路交通防护设施和警示标志，使用前验收。对于弯急坡陡、“之”字形弯道、崩塌体以及易发生交通事故的部位采取加强措施；细化和落实道路雨雪季节通行保障措施，加强应急物资储备。（2）加强对员工的安全培训。驾驶员岗前必须接受安全教育培训，经考核合格后上岗，特别是无山区道路驾驶经验的人员，必须严格执行。加强复杂路况、恶劣天气以及突发情况的应急处置技能培训，适时组织开展实操演练，加大违法违规行为处罚力度，充分利用各种手段促进驾驶员依法驾车、安全驾车、文明驾车。（3）贯彻落实车辆管理、游人进出等相关管理制度。建筑市场准入与封闭区域管理有机结合，杜绝年检保险过期
25、车辆、无证车辆、报废车辆上路行驶，车辆凭证通行，游人限制进入；科学、评估、布置施工临时营地，认真开展地质灾害、交通、消防和环境等方面的安全评估工作，外界条件发生变化时应重新评估风险，定期组织营地专项检查；加强分包单位现场安全管控，严格考核，认真执行车辆不报验、人员不培训不进场要求；强化工点、班组安全管理，严格执行班前会及预知活动规定，认真落实职工带班制度。（4）组建车队，对车辆进行统一管理。对来源不同个体、组织或社会团体的车辆，由施工单位组建车队，设车队长、安全管理人员等岗位并明确职责，制定安全管理制度、车辆安全检查制度、驾驶员安全教育制度等，对进场车辆统一管理。由车队组织落实“驾驶员周安全教
26、育培训、周交通安全例会、车辆周安全检查”和驾驶员行车前中后自查制度，每季度对车辆至少强检一次，每月组织交通安全专项检查。建立奖惩机制，由车队长每月组织考核。3.3监理单位（1）高度重视隐患排查治理工作。根据承监项目风险特点，组织开展市场准入、车辆管理、道路交通、施工营地等专项安全检查，对落实隐患不力的责任单位和人员采取约束措施，强化隐患整改闭环管理；各级监理人员认真落实安全生产“一岗双责”要求，认真做好人员、设备、材料进场审批，规范开展监理巡查、旁站工作。（2）增加施工单位执行班前会、三级安全教育培训、职工带班、车辆管理等制度抽查频次。严格临建营地、施工道路的审批把关和投用前检查、验收工作,对
27、安全措施未落实的临时营地坚决禁止投入使用。4结论水利水电工程建设过程中，需投入大量作业车辆，违章操作、车况不良、环境恶劣以及管理不到位等极易引发车辆伤害事故。以某电站建设过程中发生的一起车辆伤害事故为例，分析了事故发生的直接原因和间接原因，进行了事故树分析，从严格履行安全管理责任、严格落实安全生产规章制度、加强对作业人员的安全教育培训I、改善施工车辆作业环境等方面提出了控制施工车辆安全管理的对策和建议，并在实践中得到了有效验证。混凝土泵送堵管原因及预防措施分析泵送混凝土在受场地条件限制及大型碎施工中应用广泛，但是在混凝土泵送环节容易出现堵塞问题，如果不能彻底处理，不仅影响施工进程，还会导致工程
28、质量下降。下面就混凝土泵送堵管原因及具体的预防措施进行分析。一、分析混凝土泵送堵管的原因（1）工作人员操作不当进行混凝土输送中，对输送泵的操作质量要求很高，如果操作人员精力不集中，或者责任心不强，工作状态不好，就容易出现操作失误问题，进而发生混凝土堵管问题。例如混凝土泵送时，如果粗心大意，没有观察到压力表数值发生了明显的变化，发生了堵管问题，那么造成的后果非常严重。（2）没有科学设定泵送速度进行泵送操作中，合理选择泵送的速度至关重要，操作时不能只求速度，不顾质量。在很多情况下发现速度越快，问题越多，欲速则不达，事与愿违。例如操作人员进行第一次送泵时，管道内壁的阻力很大，但是操作人员不清楚，或者
29、没有严格根据要求操作，泵的转速调整到最大，由于管道摩擦阻力大，导致整体运行的摩擦力大，管道接口容易出现脱节问题，或者泵的发动机容易出现过载问题，导致发动机出现故障。（3）控制余量方面的问题进行混凝土送泵操作中，现场人员要随时注意料斗中的混凝土余量，剩余量不能比搅拌轴还低，但是很多操作人员都没有注意到这一点，检查时发现料斗余量比搅拌轴还低，这样就容易将空气吸入其中，导致管道的堵塞。通过数据显示,有5%的故障和问题都是由料斗余量控制不合理导致的（4）管道连接方面的问题如果管道连接不合理，就容易导致管道堵塞，进行管道连接时，必须进行严格的检查，避免发生一些低级错误。连接管道要正规，避免增加阻力。但是
30、现实中操作人员经常出现低级错误，管道布置不合理，距离很长，管道出现弯折，泵送中途接管时直接增加两个管等，导致运行中经常出现故障，影响工作效率。（5）混凝土离析造成的堵管通过工作经验总结，如果砂浆、混凝土遇水，就易发生管道堵塞问题，除此之外，正在进行砂浆泵送时，容易出现管道堵塞。通过后续的试验和检测得知，根源就是管道内的水和砂浆直接接触，导致砂浆离析，进而被堵塞，因此在以后的工作中，对现场操作人员有更高的要求，必须完全掌握操作守则，根据操作原则处理，避免出现低级错误。（二）混凝土泵送堵管的预防措施分析（1）提高工作责任心对上岗员工进行培训，提高其工作责任心、操作技术，提高问题预处理能力，将故障给
31、企业带来的经济损失降到最低。例如在输送过程中，操作人员要时刻观察泵送压力的读数，如果压力表中的数值突然增大，操作人员要立即反泵2-3个行程，之后进行正泵，堵管就可以把故障排除。如果现场操作人员已经进行了反泵，但是通过正泵的几个操作循环，堵管问题仍然存在，效果不明显，操作人员要及时换一种方法，在第一时间拆管进行内部清洗，如果不采取这一措施处理，堵管问题会愈来愈严重，这一处理方法就可以直接解决问题。（2）科学设置泵的速度当前期准备工作完毕之后，就可以进行送泵操作，在第一次送泵时，管道内壁的阻力很大，因此送泵要谨慎，现场操作人员一定要选择低速档，当低速送泵一切都正常之后，要有效提高泵送的速度。在监视
32、中如果发现有堵管的征兆，或者某次拌合的混凝土塌落度比较小，操作人员要及时调整泵的速度，将高速传输变为低速传输，把堵管隐患完全消除掉，避免其真正发生。一般设备的速度调节都是通过调节阀控制，除此之外，还有泵的速度是通过调节排量的大小实现。（3）严格控制料斗混凝土余量操作人员要严格执行标准，时刻检查料斗中的余量，如果余量要低于搅拌轴,要及时添加混凝土，避免吸入过量的空气导致管道被堵塞。除此之外，添加混凝土的量也要严格控制，如果添加混凝土量过多，比设置到防护栏还要高，泵送时导致其工作压力很大，而且过多的混凝土料容易掉落，导致材料的浪费。除此之外，料斗中的填料过多之后，对护栏是很大的污染，工作人员还需要
33、及时进行护栏清洁，否则混凝土就会在上面凝结，后期处理非常麻烦，无形中给现场操作人员增加了很大的麻烦，因此必须遵循上述要求操作。在管理中经常发现混凝土规格不统一，某一车的混凝土坍落度比较小，针对这一情况，进行料斗骨料添加时操作人员可以适当的低于搅拌轴，将其控制在S管或者是吸入口以上，这一措施可以有效减少搅拌的阻力，还可以减少吸入的阻力和摆动的阻力，但是技术人员要清楚，这一方法只适合在S阀系列的混凝土泵中使用。（4）科学进行管道连接设置管道时，遵循两点之间线段最短的原则，减少管道的长度，减少泵送的阻力，提高工作效率，降低能耗。连接管道时降低弯头的使用，在泵出口椎管位置，可以先接入5m以上的直管，然
34、后再接入弯管。进行混凝土泵送的过程中，每次只能添加一根管，在接入之前可以先用水将管道的内壁进行润滑，在此基础上，将内部的空气全部排出掉，如果没有按照这一策略处理，很容易发生堵管问题。对于垂直向下的管路，在出口位置必须设置防离析的装置，可以有效避免出现堵管问题。进行高层泵送过程中，一般水平管路的长度比垂直管道短，是其15%,在此基础上，有必要在其水平管路上接入管路截止阀，现场操作中，如果设备停止超过5min,要及时把截止阀关闭掉，避免混凝土出现倒流问题，可以预防管道堵塞。从水平转垂直时的1&2弯管，弯曲半径应大于500mm。（5）避免离析问题的出现为了避免管道堵塞，在现场泵送操作中必须严格控制砂
35、浆的离析问题，不能让其出现。统一对操作人员进行培训，要求具体工作中，先将泵接口、管道等使用清水进行湿润，从管道的最低点将管道接头松开，将剩余的水完全放掉，除此之外，还可以在泵水之后，在水泵向外泵砂浆之前，向其中放入大小适中的海绵球，有效将其和水分隔开，保证其运行顺利。完成泵送操作之后，关闭开关，然后使用清水对管道进行清洗，在此过程中也有必要放入海绵球，有效分隔开混凝土和海绵球，如果没有按照上述流程操作，现场极容易出现堵塞，不仅导致工作效率下降，而且现场人员要及时进行维护抢修，后续工作非常麻烦，导致工作量增加，施工成本增加。（6）严格控制漏浆问题进行混凝土泵送操作中，如果漏浆问题得不到控制，就容
36、易出现堵塞问题。当管道密封不严密时，管道卡口出现松动，或者密封圈严重损坏，就会出现漏浆问题。根据这一情况，要及时将管卡紧固，或者及时进行密封圈的更换。当眼镜板和切割环之间的间隙过大时，也容易发生堵塞问题。因此现场注意检查，如果间隙大于2mm,调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，如果不能调整，要将磨损件进行更换。除此之外，混凝土对活塞会产生一定的磨损，当达到一定的工作时间，活塞就会出现问题，在这种情况下，要及时进行活塞的更换，并对其他环节进行检查，避免出现其他的问题，保证整体的工作质量。对混凝土输送缸进行检查，当发现其严重磨损之后，必须予以严格的控制，避免出现漏浆问题。在每一次进行活塞的
37、更换之后，水箱中水痕容易变得浑浊，但是活塞却完好无损，这就充分说明输送缸已经出现严重的磨损问题，在这种情况下就要及时进行输送缸的更换，通过元件的替换，保证设备可以安全稳定的运行，避免在中间环节中出现问题。（三）结语通过以上对混凝土泵送堵管原因及预防措施的分析，发现当前现场工作中存在很多问题，在以后的工作中，企业领导需重视这方面的问题，积极对一线员工进行培训，提高其操作技术和岗位责任心，安排人员进行监督管理，保证工作的规范化。随着建筑业的快速发展，泵送砂的应用己成为混凝土施工中必不可少的环节，但泵送碎常容易出现或这或那的问题，给施工进度及施工质量带来麻烦。本文就泵送碎常出现问题的原因加以分析，并
38、给出一系列解决途径。1 碎外加剂对水泥的适应性(1)水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到位外加剂对水泥的适应性。(2)水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态，石膏形态发生改变，从而影响到位外加剂对水泥的适应性。(3)水泥中吸附外加剂能力:C3AC4AFC3SC2S,水泥水化速率与矿物组分直接相关。(4)水泥存放一段时间后，温度下降，使硅外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO吸收空气中的水后转变成Ca(0H)2,吸收空气中的C02后转变成CaCO3,从而使MWo下降，也使碎和易性得到改善，使新拌碎塌落度损失减缓
39、,位的凝结时间稍延长。(5)普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般塌落损失也较快。(6) C3A含量较高的水泥，塌落度损失快，保水性好。(7)水泥中亲水性掺合料保水性好;火山灰质水泥保水性差，易泌水。(8)温度、湿度高低直接影响校外加剂对水泥的适应性。(9)配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响碎外加剂对水泥的适应性。2 碎易出现泌水、离析问题的原因及解决方法2. 1原因(1)水泥细度大时易泌水;水泥中C3A含量低易泌水;水泥标准稠度用水量小易泌水;矿渣比普硅易泌水;火山灰质硅酸盐水泥易泌水;掺I级粉煤灰易泌水;掺非亲水性混合材的水泥易泌水。(2)水泥用量小易泌水
40、。(3)低标号水泥比高标号水泥的碎易泌水(同掺量)。(4)配同等级碎，高标号水泥的碎比低标号水泥的碎更易泌水。(5)单位用水量偏大的碎易泌水、离析。(6)强度等级低的碎易出现泌水(一般)。(7)砂率小的砂易出现泌水、离析现象。(8)连续粒径碎石比单粒径碎石的砂泌水小。(9)碎外加剂的保水性、增稠性、引气性差的碎易出现泌水。(10)超掺碎外加剂的碎易出现泌水、离析。2 .2解决途径(1)根本途径是减少单位用水量。(2)增大砂率，选择合理的砂率。(3)增大水、水泥用量或掺适量的II、In级粉煤灰。(4)采用连续级配的碎石，且针片状含量小。(5)改善碎外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降
41、低位外加剂掺量(仅限现场)，搅拌站若降低碎外加剂掺量，又可能出现碎塌落度损失快的新问题。3 泵送砂出现抓底或板结的原因及解决方法3. 1原因(1)严重泌水的砂易出现抓底或板结(粘锅)。(2)水泥用量大的碎易出现抓底现象。(3)硅外加剂掺量大的碎易出现抓底现象。(4)砂率小，碎易出现板结现象。(5)碎外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的佐易出现抓底或板结现象。4. 2解决途径(1)减少单位用水量。(2)提高砂率。(3)掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。(4)降低硅外加剂的掺量。(5)增加硅外加剂的引气、增稠、保水功能。4泵送碎塌落度损失问题的原因及解决方法5. 1原因(1)硅
42、外加剂与水泥适应性不好引起碎塌落度损失快。(2)硅外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。(3)天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢造成新拌碎塌落度损失快。(4)初始碎塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够;一般，s1020cm的碎塌落度损失慢，反之，则快。(5) 一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥掺合料的水泥。(6)工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致碎塌落度损失过大。4. 2解决途径(1)调整税外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做佐外加剂与水泥适应性试验。(2)调整税配合比，提高砂率、用水量，将砂
43、初始塌落度调整到20Cm以上。(3)掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。(4)适量加大校外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多时)。(5)防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。(6)选用矿渣水泥或火山灰质水泥。(7)改善役运输车的保水、降温装置。5泵送佐堵管的原因及解决方法5. 1原因(1)硅和易性差，离析，碎稀散。(2)碎拌合物塌落度小(干粘)。(3)碎拌合物抓底、板结。(4)采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。(5)石子针片状多。(6)泵车压力不够，或是管道密封不严密。(7)胶凝材料少，砂率偏低。(8)弯管太多。(9)管中异物未除尽。(10)搅拌砂时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。(11)
44、第一次泵送税前未用砂浆润滑管壁。6. 2解决途径(1)检查税输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。(2)检查管道布局，尽量减少弯管，特别是W90。的弯管。(3)泵送税前，一定要用砂浆润滑管道。(4)检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。(5)检查入泵处碎拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见佐泌水、离析问题)。(6)检查入泵处碎塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高位外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是佐黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的II级粉煤灰。(7)检查税的初始塌落度是否N20cm,若是碎塌落度损失快而引起的碎堵泵现象，则应首先解决碎损失问题(见塌落度损失问题)O
