混凝土质量缺陷.pptx

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1、混凝土质量缺陷及防治措施,1,第二章:表面质量缺陷,1、麻面2、蜂窝3、孔洞4、缝隙夹层5、缺棱掉角6、露筋,第一章:外形尺寸偏差,1、垂直度超标2、外形尺寸偏差,目录,2,第三章:混凝土裂缝,1、干缩裂缝2、塑性收缩裂缝3、钢筋辐射裂缝4、沉陷裂缝5、温度裂缝,3,第四章:总结,4,模板质量不合格,主要表现在:模板支撑定位不牢固,浇注混凝土时出现偏位;模板刚度不够,多次使用后变形过大而没有校正。,一、垂直度超标,1、产生的原因,浇注混凝土过程中要专人进行检查,发现变形要暂停浇注,并进行加固;浇注速度、混凝土坍落度要控制,杜绝因浇注速度过快,而造成模板变形,坍落度太大的混凝土不能入模,尽量使模

2、板使用工况与设计接近,不得超过设计工况的使用条件和荷载设定。,2、防治措施,外形尺寸偏差,5,现场展示图片,6,二、垂直度超标,(1)模板自身变形,有孔洞,拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差,1、产生的原因,外形尺寸偏差,7,(1)模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算,保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置,大体积混凝土和大型设备基础的支模应有专项方案,并保证足

3、够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。(6)混凝土浇灌过程中必须有木工人员值班,做到随时观察浇灌部位的模板情况。,2、防治措施,外形尺寸偏差,一、麻面,1、现象混凝土表面局部缺浆粗糙,或有小凹坑,无钢筋外露。,2、形成原因(1)模板表面粗糙或清理不干净;(2)脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷;(3)模板接缝拼接不严,浇筑砼时缝隙漏浆。(4)振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分汽泡停留在模板表面。,混凝土表面局部缺浆粗糙,有小凹坑,8,表面质

4、量缺陷,9,表面质量缺陷,现场展示图片,3、预防措施,(1)模板表面清理干净,不得粘有干硬性水泥等物。(2)浇筑砼前,应用清水湿润模板,不留积水,严密拼接模板缝隙。(3)脱模剂须涂刷均匀,不得漏刷。(4)砼须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层砼均应振捣至汽泡派出为止。,10,4、补救措施,将麻面周边外延23cm范围内的表皮混凝土剔掉,剔深23cm(至少削掉水泥皮),并挖除蜂麻部分的表面浮浆,浇水湿润后,采用湿修法补浆、打磨,最后对局部或连同大面范围,采用适当比例的灰、白水泥干灰干擦一遍。干修法:拆模后,立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆,把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、刮平后13h内

5、,采用一定比例的灰、白水泥调制成中稠灰浆,进行展延性补浆,范围是细小的气泡带、气泡群。两道工序后,间隔一定时间(一般为24h),将补浆面打磨平整。最后采用一定比例的灰、白水泥混拌干灰,并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍,待自然静置过夜(不少于6h)再进行覆盖洒水保养。该法适用于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。湿修法:先用水冲洗混凝土表面,接着用一定比例水泥稠浆,将混凝土面全面披刮一遍,待面干发白时,用棉纱头擦除全部浮浆,再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆,待达到干凝状态后,再对补浆面作第一次打磨并洒水养生。之后的二、三天,重复以上工序。该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多

6、或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差。,11,表面质量缺陷,二、蜂窝,1、现象混凝土局部酥松,砂浆少,石子多,石子间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。,12,表面质量缺陷,现场展示图片,2、形成原因:(1)混凝土配合比不准确或骨料计量错误;(2)混凝土搅拌时间短,没有拌合均匀,混凝土和易性差,振捣不密实;(3)浇筑砼时,下料不当或一次下料过多,没有分段分层浇筑,造成混凝土漏振、离析;(4)模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,模板移位,造成严重漏浆或墙体烂根。,13,表面质量缺陷,3、预防措施,(1)严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确。(2)混凝土拌和均匀,坍落度适合。(3)混凝土

7、下料高度超过2m 应设立串筒或溜槽。(4)浇灌应分层下料、振捣,防止漏振。(5)模板缝隙应堵塞严密,浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。(6)在原材料选样时,根据钢筋布置情况选择控制石子最大粒径;配比设计时钢筋密集的要采用稍大坍落度,混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失,14,表面质量缺陷,4、补救措施,小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝:凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝:如清除困难可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。,15,表面质量缺陷,三、孔洞,1、现象混凝土结构内部有尺

8、寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露,16,表面质量缺陷,2、形成原因(1)在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处,砼浇筑不畅通;(2)未按施顺序和施工工艺认真操作,产生漏振;(3)砼离析,砂浆分离,石子成堆,或严重跑浆;(4)砼中有泥块、木块等杂物掺入;(5)未按规定下料,一次下料过多,振捣不到。,17,表面质量缺陷,3、预防措施(1)难于下料的地方,可采用人工摊铺砼浇筑;(2)正确振捣,严防漏振,边角加强振捣。(3)防止土块或木块等杂物的掺入;(4)选用合理的下料浇筑顺序;(5)加强施工技术管理和质量检查工作。,将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高

9、强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。,4、预防措施,18,表面质量缺陷,四、裂隙夹层,1、现象施工缝处混凝土结合不好,有缝隙或杂物,造成结构整体性不良。,19,表面质量缺陷,20,表面质量缺陷,现场展示图片,2、形成原因(1)浇筑前,未认真处理施工缝表面(凿毛、清理松散层等);(2)捣实不够;(3)浇筑前垃圾未能清理干净。,(4)砼坍落度大,振捣时粉煤灰上浮;,21,表面质量缺陷,3、预防措施(2)浇筑过程中,要振捣密实;同时防止木块等杂物掉入砼中。(3)冬期施工时要制定冬期施工预防措施,防止冰雪的夹层。,(4)控制砼坍落度,如砼坍落度偏大,将顶层5厘米范围内砼凿去,防止深灰色带出现;(5)施工

10、缝凿毛保证施工缝水平;砼凿毛深度一致、平顺应规范并应充分湿润和冲洗干净,残留在砼表面的水予以清除,砼灌注前,,22,当表面缝隙较细时,可用清水将缝隙冲洗干净,充分湿润后抹水泥浆;当表面缝隙较宽时,对夹层进行剔凿,将夹层中的杂物和松软砼清除并冲洗干净、充分湿润,再灌注提高一个强度等级的细石砼或水泥砂浆,捣实并认真养护。,4、补救措施,23,表面质量缺陷,5、缺棱掉角,1、现象梁、柱、板、墙和洞口直角处混凝土局部掉落,不规整,棱角有缺陷。,24,25,表面质量缺陷,现场展示图片,2、形成原因(1)混凝土浇筑前木模板未湿润或湿润不够,或者钢模板未刷脱模剂或刷涂不均匀;(2)混凝土养护不好;(3)过早

11、拆除侧面非承重模板;(4)拆模时外力作用或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。,26,表面质量缺陷,3、预防措施(1)模板在浇筑混凝土前应充分湿润或刷涂均匀脱模剂,砼浇筑后应认真洒水养护;(2)拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度;(3)拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角;吊运时,严禁模板撞击棱角;(4)加强成型混凝土保护。,27,表面质量缺陷,缺棱掉角较小时,清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后,用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹补齐正;缺棱掉角较大时,可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除,用水冲刷干净湿润,然后用比原砼高一级的细石砼补好,认真养护,4、补救措施,28,表面质量缺陷,六、

12、露筋,1、现象钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在混凝土表面。,29,表面质量缺陷,30,表面质量缺陷,现场展示图片,2、形成原因(1)砼灌注振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板。(2)钢筋砼结构断面较小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上,砼水泥浆不能充满钢筋周围。(3)因配合比不当砼产生离析,浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。(4)砼振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位。(5)砼保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,砼表面失水过多,或拆模过早等,拆模时砼缺棱掉角。,31,表面质量缺陷,3、预防措施(1)灌注砼前,检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。(2)为保证砼保护层的厚度,要注意

13、固定好垫块。(3)钢筋较密集时,选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小,钢筋较密时,可用细石砼灌注。(4)为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润,并认真堵好缝隙。(5)砼自由下落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等进行下料。(6)拆模时间要根据试块试验结果确定,防止过早拆模。(7)操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,及时调直,补扣绑好。,32,表面质量缺陷,将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净,用水冲洗湿润,再用1:2或1:2.5水泥

14、砂浆抹压平整,如露筋较深,将薄弱砼剔除,冲刷干净湿润,用高一级的细石砼捣实,认真养护。,4、补救措施,33,表面质量缺陷,34,一、干缩裂缝,1、产生原因 干缩裂缝多出现在混凝土浇筑完毕后的一周左右,水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝影响混凝土的抗渗性、耐久性和承载力等。2、主要防治措施(1)选用收缩量较小的水泥,一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥,降低水泥的用量;(2)混凝土的干缩受水灰比的影响较大,在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用,同时掺加适量的减水剂;(3)严格控制混凝土配合比,用水量不宜大于设计用水量;(4)延长拆模时间,加强混凝土的早期养护并适当延长养护时间。冬季施工时要

15、适当延长混凝土保温覆盖时间,并涂刷养护剂养护;(5)在混凝土结构中设置合适的收缩缝;(6)二次收浆抹面。(适用于砼顶面),混凝土裂缝,35,二、塑性收缩裂缝,1、外观现象 塑性收缩是指混凝土在凝结之前,表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现,裂缝多呈中间宽,两侧细且长短不一,互不连贯状态。较短的裂缝一般长2030厘米,较长的裂缝可达23米,宽15毫米。2、产生原因 混凝土在终凝前或刚终凝时,受高温或大风的影响,混凝土表面失水过快,造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩,而此时混凝土强度又无法抵抗其本身收缩,因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素:水灰

16、比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。,混凝土裂缝,36,3、主要防治措施(1)选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。(2)严格控制水灰比,掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性,减少水泥及水的用量。(3)浇筑混凝土之前,将基层和模板洒水湿透均匀。(4)及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的麻片等,保持混凝土终凝前表面湿润,或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。(5)在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施,及时养护。,混凝土裂缝,37,三、钢筋辐射裂缝,1、产生原因 大体积砼水泥水化热能使砼内部温度升高到7090,砼浇注24小时之内温度上升最快,72小时以后稍慢;温度上升,砼体

17、积增大,随着温度下降,砼体积收缩,在砼收缩时极易引起钢筋表面的辐射性裂缝;钢筋表面的辐射性裂缝深度一般为钢筋直径的2.5倍,如果钢筋保护层太薄,则产生顺筋方向的辐射性裂缝;钢筋保护层太厚,也产生裂缝,那是收缩性裂缝,无任何规律性,是网裂。2、主要防治措施(1)加强养护,内降外蓄,减小温度梯度,保证砼内外温差不大于25;(2)控制钢筋保护层不小于设计厚度;(3)在满足结构受力的情况下,尽量减小钢筋直径。试验证明,直径16mm18mm的钢筋,辐射裂缝最小,混凝土裂缝,38,四、沉陷裂缝,1、产生原因 沉陷裂缝是由于结构地基土质不匀、松软,或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致;或者因为模板刚度不足,

18、模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致,特别是在冬季,模板支撑在冻土上,冻土化冻后产生不均匀沉降,致使混凝土结构产生裂缝。2、主要防治措施(1)对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固;(2)保证模板有足够的强度和刚度,且支撑牢固,并使地基受力均匀;(3)防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡;(4)模板拆除的时间不能太早,且要注意拆模的先后次序;(5)在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的防治措施,混凝土裂缝,39,混凝土质量缺陷防治措施分为:技术措施和管理措施,二者相铺相成,以技术措施为支撑,以管理措施为基础;强化过程控制,狠抓制度落实。项目部务必成立质量监控小组,开源节流;从钢筋下料

19、、绑扎、模板支设、混凝土浇筑等各个施工工序狠抓施工质量,建立奖惩机制提升本项目的施工质量。,总结:,总结,落实三级技术交底,使每个参建人员熟悉工艺、掌握工艺要求,规范施工作业程序和操作方法,严格按照技术管理办法和报检程序,实行生产三检制,并要逐项向监理报检,未经检验的不得进入下一道工序,大力推行首件认可制和样板工程的推广,指导后续施工,及时预防和纠正后续施工可能发生的各种质量问题。,40,现场展示图片,保护层厚度不够,绑扎不到位,踩踏变形严重,防水保护层损坏严重,整个区域无垫块,41,现场展示图片,混凝土强度不够,松散,变形严重,整个区域无垫块,浇筑前垃圾未清理,42,现场展示图片,钢筋移位,无成品保护措施,变形严重,无保护层,

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