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1、机械制造基础课程设计,连杆-1铣槽夹具设计,三维零件图,CAD工序简图,工艺过程卡,确定定位方案 设计定位元件,在槽口深度方面的工序基准是工件的相应端面。从基准重合的要求出发，定位基准最好选择此端面。但由于要在此端面上开槽，开槽时，此面必须朝上，相应的夹具定位势必要设计成朝下，这对定位、夹紧等操作和加工都不方便。因此，定位基准选在与槽相对的那个端面比较合适。由于槽深的尺寸公差较大（0.4mm），而基准不重合造成的误差仅为0.1mm，所以这样选择定位基准是可以的。在保证夹角4510方面，工序基准是双孔中心线所在的平面，所以定位工件采用一圆柱销和一菱形销最为简便。由于槽开在大头端面上，槽的中心面应
2、通过孔的 mm中心线，这说明大头孔还是槽口的对称中心面的工序基准。因此，应选择大头孔 mm作主要定位基准，定位元件选择短圆柱销（限制两个自由度）。而小头孔 25mm作次要定位基准，定位元件选择菱形销（限制一个自由度），如图1,在每个工件上铣八个槽，除正反两面分别装卸加工外，在同一面的四个槽的加工也可采用两种方案：一是采用分度机构在一次装夹中加工，由于不能夹紧大头端，夹具结构比较复杂，但可获得较高的槽与槽间的位置精度；另一方案是采用两次装夹工件，通过两个菱形定位销分别定位（如图1），由于受两次装夹定位误差的影响，获得的槽与槽间的位置精度较低。鉴于本夹具设计中槽与槽间的位置精度要求不高（夹角451
3、0），故可采用第二种方案。,夹紧方案选择及夹紧机构设计,本设计的夹紧机构采用螺钉压板较为合适。可供选择的夹紧部位有两个方案：一是压在大端上，需要两个压板（让开加工位置）；另一是压在杆身上，此时只需一个压板。前者的缺点是夹紧两次，后者的缺点是加紧点离加工面较远，而且压在杆身中部可能引起工件的变形。考虑到铣削力较大，故采用第一种方案,夹具对定位方案的确定,夹具的设计除了考虑工件在夹具上的定位之外，还要考虑夹具如何在机床上定位，以及刀具相对夹具的位置如何确定。对设计中铣床夹具，在机床的定位是以夹具体的底面放在铣床工作台面上，再通过两个定向键与机床工作台的T型槽相连接来实现，两定向键之间的距离应尽可能
4、远些（如图2）。刀具相对夹具位置采用直角对刀块及厚度为5mm的塞尺来确定，以保证加工槽面的对称度及深度要求（如图2）。,夹紧力计算,切削力依据经验估算取值 1100N。根据夹紧力的计算公式，每个压板需给工件的夹紧力为 Kf=Kfe/2f 式中K为安全系数取K=1.6，f为工件与定位元件之间的摩擦因数，取f=0.5 故=1760N。取=1800N 即每个压板需给工件的压紧力为1800N时满足要求。,定位误差分析,本设计中采用一圆柱销一菱形销定位工件，平面内定位销相对工件孔的移动定位误差由基准孔D和定位销d之间的配合间隙来决定，其移动定位误差为：圆柱销 d1=D1+1+d1=0.052+0+0.028=0.08mm菱形销 d2=D2+d2+d2=0.023+0+0.054=0.077mm两孔轴线连线的角度误差=3满足定位精度要求。,夹具装配图,谢谢大家,
