巢湖海昌试生产方案.docx

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1、巢湖海昌试生产方案巢湖海昌一期工程是一条日产5000td干法水泥熟料生产线项目，该项目在集团公司的关怀与部室的指导下，公司领导率全体员工克服重重困难、务实求真、奋力拼搏，工程进展顺利。一、为实现集团总体进展战略，圆满完成公司下达的年度计划，同时根据公司领导指示的“方案优化在先、重在过程监控、确保结果正确”的总体思路，达到“点火之时即投产之时，投产之时即达标之时”的目标。借鉴其它5000td水泥熟料生产线，特别是“三风机”系统生产工艺线的成功经验与不足教训的基础上，组织编写巢湖海昌5000td线试生产方案。二、为做好一期工程的试生产，规范管理流程，明确各部门的工作职责及阶段性工作目标；针对试生产

2、特点，力求简化管理流程、优化生产组织体系，旨在提高快速反应能力，从组织上保证试生产顺利进行。三、为提高该方案的可操作性，在编制过程中受到公司领导高度重视，提出指导性意见，并充分发挥巢东公司综合优势，合理利用人才，经有关单位及各专业编写与审核，几易其稿，反复研讨，取得共识。四、在试生产过程中，始终贯彻以专业为单位，做到目标明确，责任到人。“打通一个、调试一个、完善一个”的指导思想，以最短的时间内全面打通物流系统。第二章目标与工程节点要求根据公司工程建设进度的总体安排，为进一步规范管理流程，明确各单位的工作职责及阶段性工作目标，有效的利用现有资源，适时合理调配所需资源，及时发现与处理试生产过程中出

3、现的各类问题，确保月一日石灰石下山，月日大窑点火，实现点火即投产、投产即达标的任务，排定目标节点如下：一、工程节点总降受电月日电力室受电矿山电力室月日堆场电力室（原煤、石灰石）月_0配料站电力室月_0废气处理电力室月_0窑尾电力室月日窑头电力室月_0供水、供气原料系统月_0烧成系统月_日煤磨系统月_一日总图工程巡检通道贯穿按区域在系统单机试车前贯穿场坪道路月日排水月_日二、试车投料目标计划石灰石破碎及输送单机试车月_日无负荷联动月_日负荷试车月_日联合储库系统单机试车月_日无负荷联动月_日负荷试车月_日石灰石堆场系统单机试车月_日无负荷联动月_日负荷试车月_日原煤堆场系统单机试车月_0无负荷联

4、动月_日负荷试车月_日原料粉磨与废气处理系统单机试车月_日无负荷联动月_日负荷试车月_一日窑系统单机试车月0无负荷联动月日点火烘窑月日负荷试车月一日煤磨系统单机试车月_0无负荷联动月_0负荷试车月_0熟料输送系统单机试车月_0无负荷联动月_0负荷试车月0第三章组织与部门职责一、安装、调试及试生产领导组1、人员组织：组长：副组长：领导构成员：电气自动化总负责：工艺技术总负责：机械技术总负责：水、气总负责：综合保障组负责：2、领导组要紧职责：负责安装、调试及试生产方案的审核把关工作；协调解决安装、调试及试生产期间的重大问题；资源组织调配(人、财、物)。二、根据专业分工，成立五个专业组(1)电气自动

5、化专业组负责：成员：要紧职责：参与供电、自动化的设备安装及调试工作；负责试生产期间的供电及DCS安装调试工作；参与试车并提供专业技术保障，解决试车、试生产期间中出现的专业问题提出解决方案；负责供电操作系统操作规程的编制。(2)工艺专业组负责：成员：要紧职责：参与工艺的设备安装及调试工作；负责试生产期间的工艺巡检及操作工作，并对试车、试生产期间出现的工艺问题提出解决方案；负责工艺操作系统操作规程的编制。(3)机械专业组负责：成员：要紧职责：参与机械的设备安装及调试工作；负责试生产期间的生产保驾及检查、督导设备的保护、巡检，使用按规范进行；负责工艺操作系统操作规程的编制。(4)水、气专业组：负责：

6、组员：参与供水的设备安装及调试工作；负责试生产期间的供水、气的安装调试工作；负责供水、气操作系统操作规程的编制。要紧职责：负责安装调试及试生产期间的现场安全、消防检查；发现安全隐患及时落实整改；制止安全违章行为；制定特种作业防护措施。(5)综合保障组负责：组员：要紧职责：负责试生产期间所需备件、材料、物资的保供工作；负责试生产期间员工的衣、食、住、行；负责试生产期间的医疗救护；负责与设计单位、土建单位、安装单位、设备厂家、政府部门及乡村的综合协调。三、区域划分界定矿山分厂：矿山石灰石开采、石灰石破碎、输送至堆料机并入库；制造分厂：原燃材料堆场、原料粉磨、熟料燃烧、煤粉制备、熟料入库。四、各部门

7、要紧管理要点：矿山分厂：参与本区域设备的安装与单机试车，负责空载联动调试与负荷试车，与其他试生产准备工作，认真执行质量操纵方案，把好质量操纵的源头关。制造分厂：参与本区域内设备安装、单机试车，负责空载联动调试与负荷试车、生产线DCS工作，与各项试生产准备工作。做好新线人员培训、资源配置，逐步完成试生产工作。安全生产处：全面检查试生产前的各项安全技术条件，超前落实安全管理措施，营造安全生产氛围；试生产期间统筹策划生产、计划、技术等诸多要素，稳固在线生产，保证试生产人、财、物合理分配。并根据生产工艺特点，建立与完善生产线的质量操纵体系，并保证质量操纵方案的实施设备保全处：落实设备首席负责制，加大机

8、、电、仪专业的管理力度，全面优化DCS系统，要确保各主机设备保护系统完好，负责完成单机试车，空载联动试车及中控操作的接口工作、维修保驾。工程处：督促施工单位、监理公司、主体负责生产单位做好单机试车工作，及时协调与利用参加建设的单位的各项资源，做好工程收尾与运行过程中的修、配、改组织工作，确保试生产顺利进行。供应处：认真把好各类材料供应的质量关，通过对外的协调与策划，做好大宗原燃材料的供应工作。总经办：及时跟踪机构运行情况，适时完善与优化人力资源配置，落实专业技术培训的检查、督促与指导工作，及时检查生产线的消防设施情况，保证生产线区域的生产设施与周边环境的安全，妥善做好试生产人员的后勤保障工作。

9、第四章管理流程一、单机试车程序1、任务与目的:检验设备是否符合本身性能、安装是否符合要求、自身保护是否起作用。2、工作流程：施工单位提出试车要求计划及方案报设备保全处设备安装责任人牵头（通常辅机由各系统负责人牵头）现场确认填写OK表0领导组分管领导审批后，由施工单位操作，设备安装责任人、监理、设备厂家、巡检工参加进行试车XZ设备安装负责人确认试车情况并填写试车记录设备安装责任人将确认表格汇合到设备保全处二、空载联动试车程序1、目的与任务：检查顺控关系，包含组与组联锁、大型设备保护联锁与系统联锁，并检验有关数据的关系；对系统设备及操纵进行动态测试，验证是否满足工艺设计思想与安全运行要求。2、工作

10、流程：系统负责人确认该联动区域所有的设备进行了单机试车并已运行正常z各专业负责人对该联动区域进行专业会签领导组确认后由生产安全处下达给各工艺系统进行联动试车各分厂领导与专业负责人对联动试车进行全过程跟踪并指导中控操作员对联锁、报警设定进行测试；形成全面的试车记录，并由操作员及自动化技术人员会签；运行工段负责现场巡检与配合工作；当班调度值班长负责调试过程协调工作；各专业保驾负责人对调试过程进行专业保驾，系统负责人负责储存各项记录；收集到保全处并归档。三、负荷试车程序1、目的与任务：全面检查现场设备与操纵系统是否满足设计负荷生产要求。2、工作流程：安全生产处根据联动试车确认单报领导组领导审批后，下

11、达负荷试车通知单Q当班值班长负责生产组织、协调工作；中控操作员负责负荷试车操作与操作过程记录；DCS技术人员跟班配合调试；运行工段负责现场巡检工作与本区域生产组织、保驾；各专业负责人对调试过程进行专业保驾；领导构成员安排跟班值班，工段负责储存各项记录收集到各分厂并归档。四、修、配、改程序1、各工段、专业负责人以书面形式将问题反映到分厂协调会上确认后，经领导组审批后，由工程处落实施工单位或者有关部门及时整改；2、关于联动试车及负荷试车存在的问题，由工段负责人以书面形式反映到各分厂，再汇总报试生产领导组；3、通常的修配改项目由设备负责人下达修配改项目单，由各分厂维修部门安排处理；4、如遇重大技术问

12、题，由公司分管领导召集有关人员分析，并提交处理方案，由设备保全处安排处理；5、试生产期间的检修，由设备保全处牵头编制检修计划及方案，安全生产处组织实施。五、试生产安全管理程序1、所有上岗人员务必通过三级安全教育，经考试考核合格并经本人在三级安全教育表格上签字认可后方可上岗；2、试生产期间，严格遵守公司下发的安全操作规程及有关安全标准，防止一切可能出现的人身、设备安全事故的发生；3、参加试生产的所有操作人员务必熟悉现场设备的操作程序、工作原理与全面的试车安全知识；4、各项安全措施由安全生产处牵头，各生产单位落实执行；5、每个项目试车严格按照试生产组织安全保障体系运行。试生产组织安全保障体系总经理

13、安全生产处安全主管、安全员单机试车负责人联动试车负责人特别提示！1、严禁违章操作、违章指挥、违反劳动纪律，做到“四不伤害”；2、严格执行停送电“一支笔”，遵守停送电制度；3、现场防护设施无安全隐患，不完善之处务必采取有效的防范措施。有重大安全隐患务必立即整改，否则不得进行试生产；4、重大安全活动及危险作业务必有专职安全人员监控，并有完善的防护措施；5、生产区域务必保证有充足的安全照明；6、危险场所务必有明显的安全标识。六、信息管理程序1、建立以安全生产处为核心的信息管理中心；2、制定早会制度，必要时增加晚会，以早会（或者晚会）作为重要信息收集与公布场所，会议由领导组领导主持，各有关人员参加；3

14、、所有信息务必有全面记录，记录要紧分：会议纪要、调度台帐、中控运行与交接班记录、现场巡检调试记录与专业组跟踪保驾记录；4、信息收集处理：试车过程信息传递按单机试车、空载联动试车、负荷试车程序的相应阶段工作流程执行；5、试车过程中，通常问题由工段负责人或者部门领导协调组织处理,并全面记录；6、试车过程中，重要问题或者涉及专业与部门交叉影响试生产的问题由区域负责人及时报安全生产处协调处理，并备案；安全生产处将问题与处理意见及时汇报领导组领导；7、试车过程中，重大问题由区域负责人及时汇报安全生产处备案，由安全生产处及时汇报公司领导。第五章物资供应方案严格贯彻执行公司物资供应管理制度，物资供应以公司统

15、购为主,授权自购为辅，坚持招议标、挂牌采购制度，努力降低采购成本，试生产初期物资供应方案如下:一、大宗原材料（责任人：）1原煤：月日前原煤进原煤预均化堆场100OO吨2、砂岩：月日前砂岩进原料联合储库8000吨3、页岩：月日前页岩进原料联合储库8000吨4、铁矿石：月日前铁矿石进原料联合储库4000吨二、消耗材料1、柴油及润滑油:1.1 柴油：在磨机负荷运行与点火前3天前柴油进厂入罐。磨机运行及窑点火期间油罐存油不得低于IOm3o1.2 润滑油：试生产第一次加装润滑油品种多、用量大，按照工艺流程单机试车顺序，要求润滑油在单机试车前一周进厂。具体油品、用量详见试生产润滑油计划；月日前落实润滑油存

16、放场地。2、工器具采购：月日前完成全厂工器具采购计划报批，月日机电修工具配备到位，月日前完成其它工具采购并将个人工具配备到位。3、维修及消耗材料试生产所用维修及消耗材料由设备保全处根据其它子公司试生产经验提早排定有关计划，交供销处组织采购，月日前落实到位，常用低值易耗品要考虑最低库存。具体材料名称、规格与数量详见试生产材料计划。第六章区域试车方案第一节石灰石破碎及输送系统一、破碎区域试车组织及职责1、区域负责：2、专业负责：机械：电气自动化：工艺：3、要求：3.1各专业负责与工段对其专业进行确认及配合外方试车工作;3.2对试车过程进行跟踪并做好试车记录工作；3.3工段负责试车的信息传递与专业协

17、调工作。二、单机试车1、单机试车人员组织及职责序号设备及区域范围试车人员1重板机、破碎机2输送线3堆料机2、石灰石破碎机试车内容2.1试车准备工作2.Ll主轴轴承、传动轴轴承的润滑脂注入情况；2.1.2破碎机腔内是否有外来异物；2. 1.3破碎机转子盘车检查，消除一切不应有的金属碰撞声;2.1. 4各部件螺栓与地脚螺栓是否拧紧；2.1.5电动机转动方向是否正确；2.L6机体上所有的门是否已牢固地关闭。2.2试车2.2.1主电机启动时间不得超过35秒，给料辐电机不得超过4秒；2.2.2运转中无金属的撞击及其它非正常声音；2.2.3转子与给料辐运转平稳，不得有非正常振动；2.2.4主轴轴承温度通常

18、不超过78；2. 2.5主电机电流平稳。2.3停机1. 3.1停机后，检查运转中各部分螺栓与联接销，并拧紧松动的螺栓；2. 3.2停车时间（主电机断电到转子完全停止）通常很多于20-30秒钟。3、重型板式给料机试车内容2.1 运行中各润滑点是否正常；2.2 上下托辐转动灵活，链板弯曲段两圆瓠搭接量不小于IOnIn1,同时张紧是否适当；3. 3轴承温度通常不超过40,轴承温度最高不得超过65；3.4空载连续运行很多于4h,务必检验合格后才能进行联动与负荷试车；3. 5链板运行中不摩擦其它部位，无特殊声音，如有特殊立即停机;3.6运行前重板机速度设定150-200转；3. 7集中润滑是否正常，润滑

19、点是否有润滑油;3. 8急停按钮是否正常。4、石灰石堆料机试车内容4.1试车前准备试车前准备内容与要求应符合下表规定:序号内容要求1安全措施：制动器行程开关保险丝总开关处于正常状态，动作灵活、准确安全、稳固可靠、间隙合适2金属构件的外观不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象、焊缝质量符合要求3传动机构及零部件装配正确，不得有损坏漏装现象，螺栓联结应紧、绞接点转动灵活、链条张紧程度适中4液压系统管路的安装、泵的转向要正确、各元件要调至规定的位置5润滑点与润滑系统保证各点润滑供油正常6电气系统与各类保护装置开关及仪表照明不得有漏接线头、联锁应可靠、电机转向正确、开关仪表正常、灯光正常7配重调整要有安

20、全措施8堆料机联结部位可靠9行走轨道无下沉、变形、压板螺栓无松动10行走电缆及线路道路电缆卷绕正确，不得有损坏、烧焦现象，行走道路平整4.2液压润滑系统试验4. 2.1液压系统的试验压力应符合GB1048-70的规定，保压30mi11;4 .2.2运转试验：工作压力运转30分钟要求系统不同意有振动或者尖叫声，各接头、结合面密封处不得有渗漏，胶管应无异状，钢管无变形，油缸动作510次，运转应平稳，无卡死与爬行现象，油温正常。5 .3试车4. 3.1开动液压系统，使活塞能正常升降，使臂架在+12。与-16。之间运行，确定限位开关的位置，工作限位+12。C与-16C,液压系统工作不同意有振动、噪音、

21、泄漏现象。发现故障立即停机，查明原因及时排除；4. 3.2将堆臂置于水平位置，启动堆料臂上的皮带，观察所有托福的运转情况，注意观察皮带是否跑偏，若出现托福运行不灵活或者皮带跑偏现象要查明原因并及时排除，待故障排除后，悬臂皮带空负荷运行时间不得小于2小时，注意观察传动滚筒，减速机及轴承座升温不超过40,其轴承温度不得大于65；4. 3.3对以上各部件分别进行机旁、手动、自动试车；5. 3.4堆料机行走平稳，回程操纵有效，期间要试验制动器的制动性能，要注意观察减速成机的温升不超过4(TC,其轴承温度不大于65,车轮与钢轨不得出现卡轨现象；4. 3.5待各部位运转正常后，堆料机进行整机联动空负荷试车

22、。5、输送线皮带机试车内容4.1 检查皮带上无人及工器具、杂物、各清扫器挡皮位置是否合适,下料口是否畅通；4.2 检查各地脚栓、连接螺栓有无松动、漏装现象，各部位润滑是否正常；4.3 启动后确认电机转向正确，抱闸动作正常；4.4 确认传动部分运行平稳、无异音、异振、异味及特殊发热；5. 5确认各滚筒托福运转平稳、灵活，无卡阻现象；5.1 观察皮带有无跑偏现象，如有应及时调整；5.2 逐一对各保护装置进行联锁试验（拉绳开关、速度开关、防偏开关等）；5.3 检查皮带运转中有无打滑现象，如有应调整张紧；5.4 皮带无特殊运行4小时后，进行制动试验，确认抱闸、逆止器制动是否正常，可逆皮带应试正、反转；

23、5.10停机后检查各运转部位连接螺栓无松动、脱落现象，各构件有无开裂、脱焊，皮带有无划痕及接头脱胶现象。三、无负荷联动试车1、系统无负荷联动试车人员安排及职责序号职责人员安排1总协调2操作3巡检负责4现场巡检5机械保驾6电气保驾7自动化保驾2、联动试车前检查2.1通知现场按巡检规程进行检查；2. 2本系统单机试车结束，无遗留问题后，具备联动试车条件；2.3DCS投入运行前，进行启停组、流程图及报警清单检查，对存在的报警查明原因并进行处理，对不符合条件的程序即时修改;2. 4检查现场设备检测仪表指示与中控的指示是否一致；2.5技术人员对整个系统进行全面检查，参加试车人员职责明确，人员到位。3、开

24、机顺序空压机弓袋收尘弓堆料机心皮带机弓破碎机o重型板喂机4、联锁测试，以电气联锁动作三次无误为合格，内容如下：1 .1启动时，设备的启动顺序是否符合要求；2 .2测试当下游设备停机或者跳停时，上游设备是否按联锁要求停机；3 .3安全、保护联锁测试，电气DCS技术人员现场作出警报，设置是否按照要求跳停；4 .4停机延时确认，按正常顺序停机，检查设备停机顺序是否正确;5 .5确认袋收尘器参与启动联锁，不参与运行联锁；6 .6现场拉停皮带机，看皮带机、破碎机给料辐、板喂机是否跳停,而袋收尘停，破碎机不跳停；4. 7皮带一级跑偏，PC盘是否有报警信号出现；二级跑偏是否跳停;4.8 主电机的启动电流不得

25、超过额定电流的L2倍，停机从主电机断电至转子安全停稳很多于20min;4.9 确认系统紧停、组紧停是否有效。四、负荷联动试车1、人员安排及职责序号职责人员安排1总协调2操作3巡检负责4现场巡检5机械保驾6电气保驾7自动化保驾2、负荷试车条件2. 1石灰石块石准备：600600800mm2000T8008001000mm3000T100010001500mm10000T2.2系统已经完成单机试车，无负荷联动试车，并达到设计要求;2. 3各仪表参数报警值均符合条件，显示准确;2.4各类安全保护措施完善，灭火器材完备并符合使用要求；2. 5各专业人员到位，局控、现场记录表格、台帐齐全；2. 6各类器

26、具、通讯工具齐全。3、试车前的准备2.1 进行设备全面检查，检查各设备外部无异物，内部无遗留物，各部分螺栓是否紧固到位，入孔门是否完全关闭；3. 2检查各润滑油注油情况，并加入适量的润滑油（脂），油量是否满足要求；3. 3通知质量处对负荷试车块石进行检查，并确定对其碎石抽样检查时间，做到下料质量达到要求；3. 4安全工作做到定人、定点、定职责范围，做到统一指挥，确保安全工作万无一失，确认各类安全保护装置正常；3. 5检查供气、供油管道是否有泄漏，压力是否达到要求；3.6 岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确、责任到人；3.7 确认各设备具备开机条件。4、负荷试车步骤4. 1操作员按启动程序要求

27、，启动堆料机、收尘器、皮带机、破碎机与重板机；4.2负荷试车按照半负荷小块料，半负荷正常料，满负荷正常料三个阶段进行试车，详见下表:试车形式进料粒度要求连续试车时间台时产量半负荷小料600*600*8003小时600th半负荷正料800*800*10006小时600th满负荷正料1000*1000*15008小时1000-1200th4.3破碎机主电机电流保持在额定电流下列；4.4破碎机转子轴承温度不超过75,给料辐轴承不得超过65；4.5破碎机主电机轴承温度不超过6(C,线圈温度不得超过120；4.6袋收尘压差操纵在正常的范围内，对所有参数有全面记录；4.7破碎机内有无异音，转子转动是否平稳

28、；4.8检查各皮带头尾轮是否有积料，皮带张紧装置运行良好，无跑偏等现象；4. 9注意观察堆料机行走过程中是否平稳。5、注意事项4.1 按操作规程检查设备；4.2 对系统设备运行状态做好监控，做好数据对应工作，板喂机、给料帽、破碎机的电流变化是否存在一一对应；4.3 生产期间，下料料仓操作员要求通过工业电视或者其它途径监控同时现场安排一人监控，以保负荷试车块石的质量，块料大小达到要求；4.4 进出料口安排专人监控，检查下料是否对中，皮带有无跑偏；5. 5不得对运转中部件进行人工清扫、拆换零件或者加润滑油；5.1 操作与巡检人员发现设备运行中特殊情况时，应做好记录，紧急情况立即停机，操作人员与巡检

29、人员保持密切的联系；5.2 在试生产期间，要留出旁路通道，一开始不要在旁路入口上方积料。第二节辅料输送系统一、试车组织与职责1、区域负责：2、专业负责：机械：电气自动化：工艺：3、要求：3.1各专业负责与系统对其专业进行确认及配合外方专家与厂方人员试车工作；3.2对试车过程进行跟踪并做好试车记录工作；3. 3协调人负责试车的信息传递与专业协调工作。二、辅材输送系统1、单机试车1.l试车人员构成及职责序号职责试车人员1板喂机皮带秤2胶带输送机袋收尘器L2试车前的准备及注意事项3.1.1 参加试车人员务必熟悉各单机设备性能及各参数，掌握各类设备的操作规程；3.1.2 进入现场务必正确穿戴劳动保护用

30、品，严肃劳动纪律；3.1.3 试车前由安装公司、监理公司与机械、电器、仪表自动化、工艺专业人员共同对各设备进行全面检查，确认是否满足负荷试车条件;3.1.4 试车人员在开机前对所属设备的各紧固螺栓、润滑、冷却系统进行检查确认，各传动部分及运转部件无异物等影响开机的安全隐患;3.1.5 单机试车务必有专人启动，停设备、开机前务必先启动警铃警示，并保持通信联络。1.3运转中的注意事项1.3.1 试机中对各地脚螺栓、传动部分及运转部件进行认真检查确认，对各设备参数的变化情况进行真实可靠的记录;1.3.2 试车中认真检查各设备的密封、设备有无振动、异音发热现象，并做好记录；1.3. 3检查设备运转部件

31、与静止部件之间有无摩擦、碰撞现象；1.3.4空载试车期间，各轴承的温升应在同意范围，最高不超过65；1. 3.5发生如下故障时应立即停机处理：a、各轴承供油装置故障b、各轴承无润滑油c、要紧部位联接螺栓松动2、无负荷联动试车2.1人员安排及职责序号职责人员安排1总协调2操作3机械4电气5自动化2.2联动试车前的检查2. 2.1现场按巡检规程进行检查；1.1.1 2.2本系统单机试车结束，无遗留问题，具备联动试车条件；2.2.3 水、电、气、油供应正常；2.2.4 DCS投入运行，进行组起停、操作画面及报警菜单检查，对存在的报警查明原因并处理，对不符合条件的程序及时进行修改;2. 2.5检查现场

32、设备检测仪表指示与中控显示是否一致。2. 3开机顺序按操作规程开机2. 4运转中的检查与测试2.4. 1分组起动时设备的起动顺序、延时是否符合要求；2. 4.2测试当下游设备停机或者跳停时，上游设备是否按要求停机;3. 4.3安全保护联锁测试，电气人员现场做出报警，看设备是否按要求跳停；4. 4.4系统小袋收尘器是否参与启动联锁，不参与运行联锁；2. 4.5机旁紧急开关是否有效；2.4.6确认系统紧停、组紧停是否有效。3、负荷试车3.1负荷试车组织序号职责人员安排1总协调2操作3机械4电气5自动化3.2负荷试车条件3.2.1各原材料准备充足；3.2.2系统完成单机试车、无负荷联动试车并达到设计

33、要求;3.2.3各类仪表、参数、报警值均符合条件；3.2.4各类试车记录表格、台帐齐全；3.2.5各类工器具齐全。3.3试车前的准备与检查3.3.1进行设备全面检查，确保各设备外部无异物，内部无遗留杂物，各部分螺栓紧固到位，人孔门全部关闭；3.3.2各部分润滑点是否已按要求加注润滑油，油量是否满足要求;3.3.3通知质量处对物料进行抽样；3.3.4各类消防器材配备齐全，并安放到位；3.3.5安全工作定人、定点、定职责，做到统一指挥，确保各类安全防护设施正常；3.3.6确认设备具备开机条件。3.4负荷试车步骤3.4.1按程序起动各台设备；3.4.2机器起动正常状态2分钟后，确认无特殊情况后再给料

34、；3.4.3检查各皮带头尾轮是否有积料，皮带张紧装置运行是否良好,无跑偏打滑等现象。3.5注意事项3.5.1严格按照操作规程检查设备；3.5.2试生产期间，要加强对各下料口的监控，严防大块堵料现象;3.5.3不得对运转中的部件进行人工清扫、拆换零件、加注润滑油3.5.4停止给料确认各皮带送空后方可停止各下游皮带，开机做到空负荷起动，卸完料停机的原则。第三节原料供料系统一、供料区域试车组织及职责1、区域负责：2、专业负责：机械：电气自动化：工艺：3、要求：3.1各专业负责与工段对其专业进行确认及配合厂方人员试车工作;3.2对试车过程进行跟踪并做好试车记录工作；3.3协调人负责试车的信息传递与专业

35、协调工作。二、单机试车1.试车人员组织及职责序号职责范围试车人员1石灰石、砂、页岩与铁矿石取料机2供料系统袋收尘器、皮带机（包含原、燃材料输送）、除铁器2、试车范围石灰石供料系统；页岩、砂岩、铁质原料供料系统2.1试车前的准备：序号内容要求1安全措施：制动器、行程式开关、保险丝、总开关处于正常状态，动作灵活，准确安全稳固可靠，间隙合适2金属构件外观不得有断裂，损坏，变形，油漆脱落现象，焊健质量应符合要求3传动机构及零部件装配正确，不得有损坏，漏装的现象，螺栓联接应拧紧，较接点转动灵活，张紧程度合适4电气系统与各类保护装置，开关及仪表照明不得有漏接线头，联锁应可靠，电机的转向要正确.开关，仪表与

36、灯光要好用5润滑点润滑系统保证各点润滑，供油正常2.2试验项目与内容见下表:序号项目内容1刮板传动按取料机方向连续运转并进行启动试验2行走传动主梁在平行轨道上运行3料耙运行料耙在行程范围内往复运行2.3试验结果要求:2.3.1各驱动装置单独启动，空试很多于10次，单机中发现问题如未解决，不准进行联动空试，取料机联动试车进行5次，整机联动进行5次，每次空试不得少于2小时；2.3.2机器运转平稳可靠，电机电流正常，机构运动参数与极限位置应达到设计要求，轴承外壳温度不大于40,其最高温度不得超过80,各处不得泄漏；1.1 3.3安全、保护联锁测试三次，电气DCS技术人员现场作出警报,设置是否按照要求

37、跳停；1.2 3.4按现场紧停开关，看系统设备是否立即停机。3、石灰石、砂岩取料机试车1.3 1取料机全部安装好以后，要认真检查各个部位，确认各处安装良好，才能同意进行试运转。试运转前要认真检查各减速机，液力偶合器，液压制动器，润滑油箱与各轴承的润滑点，按设计要求加好润滑油与润滑脂；3.2 首先松开锁紧盘，通电检测电机的旋转是否方向一致或者符合图纸的旋转方向。没有问题后，重新紧固锁紧盘上螺栓并达到相应紧力矩；3.3 机旁工况试车。操作台工况开关置于机旁工况位置操作按钮设在驱动邻近。可单独操作各个驱动装置，如有不正常的现象，应及时查找原因，排除故障，再进行试车；3.4 各个驱动装置单独试车正常后

38、，现进行机上手动的工况试车，机上手动工况操作在本机操作台上进行，操作台上的开关置于机上手动的位置.机上手动工况也是单独操作各个驱动装置动作，运行时各2个小时，各个运转部件有无振动、温升、噪声、检查行走轮，挡轮与轨道接触情况，检查两端梁的跑偏情况，检查刮板系统运转情况及料耙系统运转情况；3.5 空负荷试车运转大车行走速度由低到高的方式逐步到最高速度运行;3.6 手动工况试车完成后，进行自动工况试车，转换开关置于自动位置，如今机上工况及手动工况已切断；机上自动试车与中控自动试车,中控自动工况试车在中控室进行，与出料皮带相联锁，试车时间及大车运行速度均按手动情况进行，自动操纵程序是电器安装与调试时已

39、按事先规定好的程序进行。参考电器系统说明书有关章节进行；3.7 在空试车运转无问题后方可进行负荷试车.运转时间不小于2小时；负荷试车按自动工况，加载程序进行，即操纵大车运行的速度，由低速度开始，每运行4小时提高一次速度，直到达到设计产量，负荷运行期间，除按空负荷的要求的有关内容检查外，还应检查电机的电流波动是否正常，各联接螺栓是否有松动，各密封装置是否良好。4、联动试车前的检查：1.1 通知现场按巡检规程进行检查；1.2 本系统单机试车结束，无遗留问题，具备联动试车条件；1.3 水、电、气、油供应正常；1.4 DCS投入运行，进行启动图、模拟图及报警清单检查，对不符合启动条件的程序即时修改；4

40、. 5检查现场设备检测仪表指示与中控显示是否保持一致；4.6技术人员对整个系统进行全面检查，参加试车人员职责明确并人员到位。5、联锁测试，以电气联锁动作三次无误为合格，内容如下：5.1 分组启动时，设备的启动顺序、延时是否符合要求；5. 2测试当下游设备停机或者跳停时，上游设备是否按要求停机；5.1 安全、保护联锁测试，电气技术人员现场作出报警，设备是否按要求停机、停机延时确认，按正常顺序停机，检查设备停机顺序是否正确；5.2 确认系统小袋收尘参与启动联锁，不参与运行联锁；5.3 给出石灰石仓料位高报，看取料机组是否延时停机，PC给出石灰石仓高高报时，看取料组设备是否立即停机；5. 6按现场紧

41、停开关，看系统设备是否立即停机。6、试车任务5.1 操作员根据操作规程模拟操作，并记录整个测试过程及事件，定时填写有关中控数据；5.2 无负荷联动试车测试完毕，本系统再运行4小时，无特殊后结束；6. 3设备监控负责人及时将过程记录及有关情况整理交设备保全处。三、负荷试车方案1、负荷联动试车人员安排及职责：序号职责人员安排1总协调2中控操作3现场负责4机械保驾5电气、自动化保驾2、负荷试车条件：2.1系统已经完成单机试车，无负荷联动试车，并达到设计要求;2.2各仪表参数报警值均符合条件，显示准确；2.3各类安全保护措施完善；2.4 各专业人员到位，中控、现场记录表格、台帐齐全；2.5 现场清理干

42、净，各设备人孔门、检修门关闭；2.6 6质控处给出原料操纵指标，并做好取样分析准备；2.7 7所有有关设备（计量、测量、检测等）调试正常，显示正常；2.8 DCS系统正常工作，各操作参数、报警值均能按要求设定好；2.9 现场安全、消防设施完备、可靠；2.10 检查设备工艺代码是否标识结束。3、试车前的准备：3.1 岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确、责任到人，有序开展工作；3.2 2安全工作做到定人、定点、定职责范围，做到统一指挥；确保安全工作万无一失；3.3 3检查各润滑油注油情况，并加入适量的润滑油（脂）；3.4 检查供水、供气、供油管道是否有泄漏，压力达到要求；3.5 各挡板、阀门是否

43、灵活可调，所处位置与中控显示是否一致；3.6 进行设备全面检查，检查各设备外部无异物，内部无遗留物，各部分螺栓是否紧固到位，人孔门是否完全关闭；3.7确认系统联锁正常。4、负荷试车步骤4.1 原料磨操作员严格按原料磨中控操作规程进行操作；现场人员按现场操作规程进行巡回检查;4.2 配料站、仓进料试车：按程序启动磨头仓进料，进行很多于6小时的部分负荷运转（2550%负荷），现场调整皮带跑偏、直至设备稳固运行；4.3 原煤进料试车：按程序启动原煤仓进料，进行很多于6小时的部分负荷运转（2550%负荷），现场调整皮带跑偏、直至设备稳固运行。5、系统停机后的检查5.1系统各受力部件的磨损情况，有无脱焊、开裂；5.2各部位联接螺栓与地脚螺栓有无松动、脱落；5.3 各润滑点润滑情况是否良好，管路密封是否正常，油位是否正常；5.4 检查各下料口磨损情况，有无脱焊、开裂、有无结皮、积料；5.5 检查液压系统各元件的动作灵活性与补偿元件的紧固程度、各管的密封情况；5.6 检查防雨设施是否完好；5. 7其它按现场操作规程要求认真检查。第四节原料粉磨与废气处理系统一、试车组织及职责1、区域负责：2、专业负责:机械：电气自动化:工艺：3、要求：3.1各专业负责与工段对其专业进行确认及配合外方专家与厂方人员试车工作；3.2对试车过程进行跟踪并做好试车记录工作；