《钢波纹管涵施工技术交底书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢波纹管涵施工技术交底书.docx（17页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、施工技术交底书技术交底内容：1 .技术交底范围XX公路工程钢波纹管涵施工。2 .设计情况3 .开始施工的条件及施工准备工作3.1 1施工机械准备准备25t汽车吊、平板车、挖掘机、自卸车、洒水车、装载机、压路机、发电机等相关施工机械。3.2 施工材料准备直径2m和L5m的钢波纹管、土工布、棉被、厚塑料布等材料、组合钢模、竹胶板、方木、端墙围圈钢筋HRB40016mmHRB400IOmmo3.3 资源配置3. 3.1每座波纹管涵人员配置如下表：序号担任职务单位数量1技术员人22安全员人13领工员人14机械司机人155模板工人56混凝土工人57普工人53.3.2机械配置如下表:序号机械名称规格型号单
2、位数量1汽车吊25t台12平板车13m台13挖掘机斗山DH500LC-7台24自卸车20m3台35洒水车20m3台16装载机LG953台17罐车IOm3台28压路机20T台29压路机YZ20台210平板夯实机台211柴油发电机50kw台112空气压缩机W-3.0/5型台14,施工工艺4. 1施工工艺流程图钢波纹管涵施工工艺流程图5. 2施工方法6. 2.1测量放样对施工场地进行平整，安排布置各种材料堆放场地，组织所需机械设备。施工前组织测量人员根据设计图纸放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围边缘撒上白色灰线，测出原地面高程。放样后，根据施工现场具体地理条件及施工场地将相关的水系进行
3、改道、汇拢、引流至工作面以外，以防止土体渗水对涵洞地基持力层的侵蚀。7. 2.2基坑开挖(1)按照设计要求开挖地基，为了便于机械碾压，基坑开挖宽度为波纹管最外侧各延伸2m,基坑坑壁坡度按照表4.1要求设置。表4.1基坑坑壁坡度坑壁土类别城里坡度坡族无窗或坡添有超角破坡顶有动椅皴砂类土1：11：1.25I：IS卵石、修类土1：0.751：I1：1.25粉质土、黏斯土I：0.33i：0.5I：0.75极软岩I：0.251：0.33I：0.67软质冷I：0I：0.1I：0.25硬质电I：0I：01：0(2)基坑开挖应清除植被、松散沉积物和粒径大于75mm的岩石。当基坑底部含有软弱土层、岩石时，应先进
4、行地基处理。(3)开挖过程中进行高程控制，机械开挖标高控制在设计基底标高以上20cmo(4)基坑开挖完成后，人工及时清底至设计基底标高。挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时进行自检基坑尺寸和高程，自检合格后，及时报请设计代表及监理工程师进行基坑验收工作。(5)安装防护栏杆基坑顶面边缘设置护道，且护道宽度不小于1m。距基坑边缘Im处设立防护栏杆，顶层栏杆高度1.2m,立柱水平间距2m,且距地面20Cnl设立踢脚板。防护栏杆用密目式安全网进行封闭围护。周围设置警示标识，无关人员禁止靠近。示例见下图：密H网封闭(6)基底验收基坑挖至设计标高后，经自检，基坑位置、尺寸均符合设计要求后，
5、上报监理工程师及设计方代表进行验收，监理和设计验槽合格后方可进行下道工序施工。5. 3.3八字墙、端墙基础施工(1)模板施工模板安装前，技术人员必须对测量放样位置、尺寸进行检查，检查无误后方可立模安装。模板的板面应平整，接缝处采用双面胶封堵，确保严密且不漏浆，模板与地面、基础混凝土之间的缝隙使用砂浆进行封堵；模板应涂刷脱模剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染混凝土。涵洞八字墙和端墙基础、隔水墙模板同时支设，均采用组合钢模(1.5m*lm和1.5m*0.6m),安装基础侧模板时，模板顶部使用48mm钢管对撑，外侧每Inl设置一道立杆，立杆与模板间设置两道钢管背肋，背肋间距为50cm,立杆顶部与
6、对撑钢管连接，每道立杆外侧设置两道斜撑对模板加以固定。模板在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。(2)混凝土浇筑混凝土坍落度为160-20Omm,八字翼墙基础、铺砌、隔水墙均采用C20混凝土。在浇筑混凝土前，模板内的夹渣、油污和铁皮等杂物通过预留的清洗口清洗干净。模板中尚未封闭的缝隙及清洗口应封严，以防漏浆。八字翼墙基础、隔水墙浇筑混凝土时边浇筑边振捣，振动器插入方式可采用行列式，不得混用以免漏振，振动棒的移动距离不要大于500mm,每点振动时间1030秒，视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动顺序从浇筑层的下端开始，逐点上移，操作时要做到快插慢拔，振捣时，振动棒
7、上下略有抽动，以使上下振动均匀，振捣时不得碰撞模板。(3)混凝土养护舲浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖土工布加厚塑料布，并洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。舲有模板覆盖时,应在养护期间经常使模板保持湿润。拆模之后采用棉被覆盖，洒水养护，养护时，在基础上部设置一个塑料水桶(体积约Im3),里面的水由每天由洒水车灌满，每天采用内径16mm的塑料软管和抽水机，进行洒水养护，抽水机的电源由柴油发电机提供。碎养护用水的条件与拌和用水相同。校的洒水养护时间一般为7d,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持球表面经常处于湿润状态为度。8. 3.
8、4底基层及垫层施工(1)底基层开挖完成后，换填级配碎石，并机械压实。压实度要求涵管下方D范围内不小于90%,涵管两侧不小于96%；(2)涵洞下卧层为一般地基(粘土、亚粘土、细砂或破碎岩层)时,级配碎石厚度h=60cm;(3)涵洞下卧层为岩石时，应将表面岩层按本图挖除换填并压实,级配碎石厚度h=60cm;(4)涵洞下卧层为软土等不良地基时，级配碎石厚度h=80cm,基坑底处理方法同该路段软土的路基处理方法，如地基沉降较大时，应采用反开挖工艺施工涵洞；(5)底基层填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为30cm,压实度达到要求后方可进行下一层填筑。(6)底基层压实完成并经监理工程师验收合格后，在
9、其表面均匀铺设30Cm厚松散的中、粗砂垫层，其最大粒径不大于12mm；(7)砂垫层铺设时，测量人员通过提前钉入中边桩进行标高控制,确保砂垫层顶面坡度符合设计管涵墙身坡度；(8)涵管安装时嵌入砂垫层15cmo5.3.5涂刷防腐沥青沥青涂刷前，对钢波纹管涵外表面涂层进行检查，若发现安装过程中由于操作不慎对防腐涂层造成局部破损时，应采取可靠措施补救。建议采用锌加(Zn+)涂料现场涂装，锌加涂料涂装前，待涂表面必须彻底清除油脂，必要时应用专用清洁剂清洗。对氧化皮致密的钢板，需要经过机械喷砂处理，使其表面清洁度达到Sa2.5级(不便于机械施工的位置，采用手工和动力工具除锈至St3级)，粗糙度约5070m
10、的控制标准，喷砂后要用清洁的压缩空气将涂装结构上的灰尘除尽；涂锌加的厚度100umo涂刷沥青层：在涵管外管壁喷涂防腐沥青一遍，从外观看管壁外均匀的涂成了黑管即可，沥青涂层的总厚度应不小于Immo但是必须要等到沥青晾干后方可回填。5.3.6整管节拼装连接(1)施工前准备：波纹钢管(板)在安装前，技术人员严格按设计图纸要求对钢波纹管的尺寸、规格进行验收，并进行必要的预拼装。备齐安装工具、安装所需配件，起吊设备、套筒扳手、定扭电动扳手、定扭扳手，备足脚手、跳板、电源等设备。检验波纹管各管节的长度、直径是否与该涵符合，设涵管安装指挥一名，负责指挥起吊及施工人员现场操作。(2)安装前工作：检查涵管底部基
11、础平整度、标高及基础预拱度的设置，确定涵洞位置、中心轴线、中点。管身安装应紧贴砂砾垫层上，使管涵能受力均匀，垫层顶面坡度与设计坡度一致，并且在管身沿横向设预拱度为管节长度l%-2%,以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。(3)连接安装钢波纹管：根据实际情况，排放管涵。安装时从上游端向下游段开始排放第一根管节，使其管中心和垫层纵向中心线平行，同样把第二根管放置就位，当两根管相邻法兰间距在35cm的缝隙时，用小撬棍对准法兰上的螺栓孔，使其两根管法拦上的螺栓对正,这时从第二节管的另一端用撬杠撬动管节，使其向涵洞纵向平移，当两法兰间距在2cm左右时，将各个螺栓插入螺孔，套上螺母后，稍初拧，不拧紧螺母。(4)
12、镶密封垫：由于现场地形等原因，有时相邻两法兰之间间距较小，这时用手锤、凿子把两法兰之间凿开大约ICm的缝隙，用螺丝刀把密封垫镶在两法兰之间，有时管节顶部两法兰间距较大，密封垫镶嵌困难，用绑扎丝把密封垫绑在螺栓上固定，然后工人开始以十字对称的方式拧紧螺帽，直至从外观看两法兰之间只有25mm的缝隙即可。(5)拧紧螺母：待全部组装完毕后，再逐个拧紧螺母。每个螺母的扭力矩为270-410N瞑用机动扳手时，拧扳时间应持续2s5s0此后以此方式依次连接。为保证达到螺栓扭矩的要求值，在回填前随机抽取纵向和环向接缝所有螺栓的5%(不少于2个)，扭矩允许偏差值在10%内。抽检结果合格后，则认定安装是合格的，否则
13、应重新复核，以确定扭矩值是否满足要求。(6)螺栓拧紧并符合要求后，为防止波形钢板板缝和螺栓孔处渗水，管节之间的接缝和螺栓孔处应采用耐候密封胶进行封闭。(7)涵管安装完成后，根据公路工程质量检验评定标准(土建工程)(JTGF80/1-2017)要求，测量人员用水准仪测洞口、中点和其他四分点附近5处进行底面高程复测，高程允许偏差要求在土1Omm内o(8)待涵管全部安装完成后，采用千斤顶校正整道涵管，使其中心位于涵管设计的中心轴线上，施工时，可在涵管一侧搭设钢管支架,支架一端支撑在坑壁上，另一端作为千斤顶的支撑面。5. 3.7端墙及帽石施工(1)脚手架搭设端墙基础浇筑并回填后，进行脚手架搭设。双排脚
14、手架采用小48*3m钢管，立杆纵向间距不大于1.8m,横向间距0.8L5m,步距1.72,脚手架每根立杆底部应设置垫板。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。双排脚手架外侧设置剪刀撑，剪刀撑与地面夹角45-60,剪刀撑两杆搭接长度不应小于1m,应等间距设置3个旋转扣件固定，剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mmo顶层脚手架设置工作平台，四周挂设安全网及护栏，满铺不小于5cm厚的脚手板，脚手板必须铺满、绑牢，无探头板，并牢固地固定在脚手架的支撑上，脚手
15、架任何部分均不得与模板相联。双排脚手架必须配合施工进度搭设，为增强脚手架整体的抗倾覆性，沿双排脚手架纵向每隔6跨设置抛撑，抛撑与地面夹角为45。-60,抛撑通过旋转扣件与脚手架立杆相连，抛撑底端支撑在提前插入地面的钢筋上。当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的l3o人工从原地面进入脚手架作业平台通道采用长3m,宽度为Im的定型钢制爬梯拼装而成，爬梯坡度保持在30-45,爬梯两侧防护栏杆由双层钢管组成，爬梯整体涂刷红白相间的油漆，并设置踢脚板。
16、(2)凿毛处理端墙施工前将基础部分接茬面凿毛处理，采用洁净水冲洗干净。(3)模板施工模板组成：端墙内模采用木模作为模板，内模模板加工成圆形，背肋采用5*10cm的方木作为背肋，支撑在钢波纹管上，端墙及帽石侧模板采用组合钢模，侧模板背肋采用直径48mm,厚3mm的钢管，其中主肋采用双拼钢管，间距0.50m,次肋采用单钢管，间距0.375m,对拉杆附近的次肋钢管统一设置在对拉杆下方，模板对拉采用直径16mm的全丝拉杆，配合山型卡和双螺母加固，组合钢模尺寸为1.5*lm和L5*0.6m,竖向布置。模板的外支撑：墙身模板在全丝拉杆对拉的基础上，外侧加钢管斜撑，钢管斜撑上端支撑在模板对拉的钢管背肋上，下
17、端支撑在坑壁或是基础根部，并用方木进行支垫。墙身钢管斜撑2m一道，位于墙身内侧的交叉斜撑之间可以用旋转扣件进行相连，增强斜撑的整体稳定性。斜撑与地面夹角为45。-60之间。模板的内支撑：模板内部采用直径12mm的螺纹钢作为内支撑，上下左右间距为Inb螺纹钢两头焊接不锈钢圆锥型尖头，抵到模板上。模板的接缝处理：墙身侧模板之间的拼缝处采用双面胶封堵，墙身侧模与底模之间的缝隙采用泡沫胶封堵，确保浇筑过程中不漏浆。防倾覆措施：模板在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。校核模板：模板安装完成后，检验其安装部位保护层厚度，其尺寸、平面位置和顶部高程等应符合设计要求，节点联系应牢固。(4)钢筋绑扎端墙
18、围圈部分主筋采用HRB400616mm钢筋，间距为15cm,箍筋采用HRB40010mm钢筋，箍筋间距为20cm,钢筋净保护层厚度为4cm,在钢筋加工场绑扎时，根据设计间距在主筋上划上箍筋位置，套上箍筋，箍筋应绑扎水平，箍筋应成套绑扎，相邻箍筋的开口位置应互相错开，箍筋与主筋的每个交点应绑扎牢固，绑扎丝头均不应进入混凝土保护层内，钢筋在同一截面接头面积百分率不得大于50%,同一根钢筋只允许一个接头，不允许二次搭接，并按照每平方米不少于4个的要求绑扎C25强度的垫块，钢筋加工完成，并经监理工程师验收合格后，运至现场，安装在端墙模板上。(5)混凝土浇筑钢筋混凝土端墙整体一次连续浇筑完成，浇筑方式采
19、用料斗浇筑，混凝土坍落度为160-200mmo在浇筑混凝土前，模板内的夹渣和钢筋上的油污、铁皮等杂物通过预留的清洗口清洗干净。端墙及帽石混凝土采用C25混凝土,浇筑混凝土时边浇筑边振捣,振动器插入方式采用行列式，振动棒的移动距离不要大于500mm,每点振动时间1030秒，视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。为了控制基础面标高及平整度，在端墙的侧模上要做好标高标记，混凝土浇筑完成在标记部位挂线找平，保证顶部平整。振捣密实后用刮尺修平，初凝后为了防止板面出现收缩裂缝，再用木抹子压抹表面。(6)拆模及养护端墙混凝土强度达到2.5MPa后，将侧模拆模，采用土工布加厚塑料布外加厚塑
20、料布覆盖，洒水养护，养护时，在基础上部设置一个塑料水桶(体积约lm3),里面的水由每天由洒水车灌满，每天采用内径16mm的塑料软管和抽水机，进行洒水养护，抽水机的电源由柴油发电机提供。碎养护用水的条件与拌和用水相同。校的洒水养护时间一般为7d,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持舲表面经常处于湿润状态为度。5.3.8八字墙施工(1)凿毛处理：八字墙施工前将基础部分接茬面凿毛处理，采用洁净水冲洗干净。(2)模板安装：八字翼墙采用竹胶板做为模板，竹胶板每隔30CnI使用5*10CIn方木设置一道背肋，遇到竹胶板拼缝时背肋可适当加密，防止混凝土浇
21、筑时拼健位置漏浆。模板内侧底部采用植入短钢筋定位加固，钢筋顶端与模板间需有2cm空隙，模板内侧使用焊接有不锈钢钢筋头的钢筋做为内撑支撑，外侧采用钢管对撑加固。(3)八字墙混凝土浇筑及养护参见“端墙及帽石”混凝土浇筑及养护施工。5.3.9铺砌施工回填铺砌施工前将端墙及八字墙身部分进行回填，回填材料为原状士，回填时，要求做到墙身内外分层分块、分段对称填筑，逐层压实,每层压实厚度在30cm,采用人工配合小型平板夯实机进行压实，每层压实完成，检验合格再进行下一层的回填压实，直至回填达到设计标fO(2)铺砌施工铺砌采用C20混凝土一次浇筑成型，厚40cm,铺砌模板采用组合钢模，外侧每Im设置一道立杆，立
22、杆与模板间设置两道钢管背肋，背肋间距为50cm,立杆顶部与对撑钢管连接，每道立杆外侧设置两道斜撑对模板加以固定。5.3.10涵洞两侧及顶部回填(1)钢波纹管涵的回填前，需将端墙内圈模板拆除，并在外侧用竹胶板木模将钢波纹管口及钢波纹管涵与端墙之间的预留缝(IOcm)封住。(2)回填材料及分层厚度：涵管两侧的结构性回填区采用粒径不大于12三的中粗砂砾进行分层回填，每层回填厚度为20cm(如果结构性回填料主要为2.36mm、筛分通过率大于50%的砂，则不宜大于15cm)Q(3)回填机械配置：在管身外边缘Inl范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击，Im范围外采用20t压路
23、机进行碾压密实，靠进管体周围0.5米范围内，不允许有大于50mm的石块等硬物。(4)涵管两侧回填压实要求：根据公路路基设计规范(JTG030-2015)3.3.7条，涵洞两侧特殊压实区的长度为涵位处涵管最大填土高度的三倍，压实度要求为96%o填筑时应分层填筑，分层压实，每层压实后的厚度为20cm,结构两侧的回填施工应同时对称进行，或者从结构的一侧到另一侧交替铺设填料。交替施工时，两侧的高度差不应大于单层厚度。管腋下的楔形区域的填料必须与结构紧密接触，采用手工作业，用水密法并用振荡器振实。使用水密法时，应注意防止结构浮动或材料冻结。填筑过程中应随时观测截面形状变化，由不对称的土压力引起的结构变形
24、超过设计形状的2%时，应立即采取措施消除，校正截面形状后再进行填筑。布料过程中运料机械必须平行于结构纵向行驶。严禁用铲车垂直于管身铲运，或运料车垂直于管身直接倾倒。压实度要求达到96%方可进行下层填筑，填筑前在管节两侧上用红色油漆按每20Cnl高度标注，填筑时按标注线控制。涵洞两侧填士应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，在碾压完毕后，进行压实检测，合格后，技术人员记录碾压遍数。(5)涵管顶部回填压实要求：涵洞顶部采用中粗砂回填，回填高度为1m,压实度为96%,考虑到涵洞两端部有端墙，从涵洞两端向结构的中心进行回填。压实度检测采用灌砂法，检查合格后，才能回填下一层，回填过程中，涵管
25、上方当回填土厚度超过30CnI后，采用YZ20压路机静压，填土厚度超过50Cnl后，采用YZ20压路机振压，压实度不小于96%o(6)波纹钢管(板)涵洞作为柔性结构，施工期间应对涵洞变形进行监控，并采取合适的变形控制措施。回填前截面形状与设计形状之间的误差不得大于1%,否则应拧开螺栓校正形状后重新拼装。回填过程中应分阶段监测截面的形状变化，任何方向上的截面变形不得超过2机如果检查发现变形超过允许值，应立即终止施工,查明原因，修正回填和压实方法、将变形减少到规定范围内。一般采用预变形的方式解决结构变形问题。随着涵顶填土荷载的增加，涵洞结构竖向产生压缩，水平向伸展，闭合结构有从“圆”变为“水平椭圆
26、”的趋势；该问题可以采用结构预变形的方法解决。在波纹钢管安装就位后，涵背、涵顶填土前，可在结构高度中心处或跨度最大处，每隔2个节波纹管设置一道横向金属拉杆，通过张拉拉杆强迫波纹钢管周向预变形1%2%,即把圆形的波纹钢管变为竖向椭圆形的波纹钢管，目的是抵消涵顶填土引起的竖向变形；填土过程中可分阶段调整拉杆的拉力，保证结构断面形状。当管顶填土至2点和10点钟位置时，需及时拆除所有预变形装置。管体两侧的地基承载力需比涵洞正下方投影区域的地基承载力稍大，用来承担中间土柱的一部分重量。路基填筑完成后，最终的结构形状与设计形状误差不得超过土2%o5 .3.11预留缝回填在涵背回填3个月后，安排施工人员将端
27、部封口的木模拆除，并将预留缝内的填料清除干净，然后，重新安装顶部带斜斗的木模板，待混凝土浇筑完成，在将斜斗部位突出的混凝土凿除干净、打磨平整,斜斗浇筑示意图入下图所示。斜斗浇筑示意图6 .3.12钢丝网混凝土防冲蚀层防冲蚀混凝土采用C40舲，混凝土内衬施工应在结构上部填土完成后6个月进行。钢丝网采用热镀锌钢丝网，钢丝间距为IOCnI,钢丝直径为6m钢丝网边在混凝土防冲蚀层端部、边部的净保护层厚度为4cno纵向钢筋和环向钢筋在布置范围内连续通长穿过沉降缝。螺栓与钢丝采用焊接连接。螺栓为M20型连接螺栓,安装于波纹管的波峰处，并在管内用螺母拧紧。螺栓到混凝土防冲蚀层端部、边部、变形（沉降）缝处的距
28、离为20cmo环向变形（沉降）缝沿涵洞轴向的间距为4-6m,沿涵洞环向在混凝土防冲蚀层范围通常布置，变形（沉降）缝宽度为5T0mm;轴向向变形缝沿涵洞环向的间距为1-2%沿涵洞轴向在混凝土防冲蚀层范围通常布置，变形（沉降）缝宽度为5-1Onnn。变形（沉降）缝必须用沥青灌满。5.质量检验标准（1）墩柱实测检测项目钢筋安装质量标准序号项目允许偏差（Inm）1钢筋网长、宽102网眼尺寸203钢筋骨架长度104宽、高55受力钢筋间距106排距57保护层厚度108绑扎箍筋、横向钢筋间距209钢筋弯起点位置2010预埋件中心线位置511水平高差+3,0模板安装质量标准序号项目允许偏差（mm）1模板高程基
29、础152柱、梁203模板尺寸基础304墩台205模板相邻两板表面高低差26模板表面平整5模板制作质量检查验收标准序号项目允许偏差（mm）1模板高程基础152柱、梁203模板尺寸基础304墩台205模板相邻两板表面高低差26模板表面平整5波形钢管涵安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1地基压实度满足设计要求按公路工程质量检验评定标准（土建工程）（JTGF80/1-2017）附录B的方法检查，每5m测1处，且不少于3处2管涵内径（mm）1%D尺量：每5m测1处，且不少于3处，测相互垂直两个方向3底面高程（mm）+10水准仪：测洞口、中点和其他四分点附近5处4高强螺栓扭矩（Nm）1
30、0%扭矩扳手：检查5%,且不少于2个5工地防腐涂层满足设计要求按涂刷遍数检查，全部八字墙实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率l混凝土或砂浆强度（MPa）在合格标准内抗压强度应该尽可能采用数理统计评定方法2平面位置（mm）50全站仪:测墙顶内边线3点3顶面高程（mm）20水准仪：测3处4坡度（%）0.5铅锤法：长度方向测3处5断面尺寸（mm）M设计值尺量：测2个断面混凝土扩大基础实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按公路工程质量检验评定标准（第一册土建工程）附录D检查2平面尺寸（mm）50尺量：长度、宽度各测3处3基础底面高程（mm）
31、土质50水准仪：测5处石质+50,-2004基础顶面高程（mm）30水准仪：测5处5轴线偏位（mm）25全站仪：纵、横向各测2点现浇墩柱实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按公路工程质量检验评定标准(第一册土建工程)附录D检查2断面尺寸(mm)20尺量：每施工节段测1个断面，不分段施工的测2个断面3全高竖直度(mm)H5m5全站仪或铅锤法：纵横向各测2处5m60mWH/3000,且304顶面高程(mm)10水准仪：测3处5轴线偏位(mm)H60m10,且相对前一节段W8全站仪：每施工节段测顶面边线与两轴线交点H60m15,且相对前一节段86节段间
32、错台(mm)5尺量：测每节每侧面7平整度(mm)W82m直尺：每侧面每20测1处，每处测竖直，水平两个方向8预埋件位置(mm)满足设计要求，设计未要求时W5尺量：每件测7 .安全、环保、文明施工等技术措施(1)在施工现场设置安全标识牌，进入现场人员一律佩戴安全帽作业。(2)各种机械操作人员应具有操作合格证，对机械操作人员要建立档案，专人管理。严格执行工作前检查、工作中注意观察、工作后检查保养。保持机械操作室整洁，不带病、超负荷运转。(3)推土机、挖掘机、自卸汽车、压路机等大型机械驾驶员，必须严格按照操作规程，在边坡、边沟作业时，应与边缘保持一定的距离。(4)各机械在同一作业面施工，前后两种机械
33、应保持一定的安全距离。机械夜间进行作业时，施工段应有足够的照明设施。(5)施工现场必须设有一名安全检查员，做好安全巡查工作，对于夜间、雨期施工，要加大巡回检查力度，排除不安全因素，消除各种不安全隙患。(6)开工前要先做好临时排水设施，包括临时排水沟、截水沟及横向排水沟、排水管等，以利雨期排水、排洪。8 .成品保护措施(1)钢波纹管进场后，对钢波纹管进行检查，存在表面破损、压弯严重的，及时通知厂家更换；(2)钢波纹管施工过程中，注意不要破坏其表面的防腐涂层，钢波纹管安装完成后，再其表面涂刷防腐沥青；(3)钢筋、模板分类分型号堆放；(4)钢筋、模板存放现场时，要用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形，雨天时必须覆盖，确保钢筋、模板不被锈蚀；(5)基坑开挖后要及时做好临边防护；(6)待涵背填土完成后3个月，再浇筑后浇带混凝土；(7)混凝土浇筑施工结束后要及时对混凝土进行覆盖养护，防止混凝土开裂；混凝土强度未达到设计及规范要求是严禁拆模，严禁暴力拆模。交底人:复核人:接收人:日期:
