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1、旋挖钻孔桩施工方案第一章、编制依据1、本工程施工合同及相关文件2、本工程建设单位提供的施工图纸、岩土工程勘察报告3、现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。4、混凝土结构工程及验收规范(GB50204-2015)5、钢筋焊接及验收规范(JGJI8-2012)6、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2010)7、建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)8、重庆市旋挖成孔灌注桩工程技术规范(DBJ50-156-2012)9、施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2012)10、建筑施工安全检查标准(JGJ59-2011)11、工程测量规范GB50026-201312、钢筋图集IlG
2、lOI13、建筑施工场界噪声限制GB12523-201114、建筑施工场界噪声测量方法GB12524-9015、城市建筑垃圾管理规定建设部第139号16、建筑施工现场环境与卫生标准JGJ146-201317、大气污染物综合排放标准GB16297-201218、污水综合排放标准GB8978-201219、重庆拓达建设（集团）有限公司企业施工工法（2016版）第二章、工程概况2.1、工程概况该工程建筑面积约为14.4156万平方米，现设计为3栋高层33层、2栋商业1层、2栋花园洋房6层和10栋花园洋房8层及地下车库一层。本工程场地类别11类、基础采用人工挖孔桩和旋挖桩及独立基础、条形基础配合施工，
3、基础持力层为中风化泥岩、部分为砂岩。本工程基础为旋挖桩基础；抗震设防烈度7度，结构安全等级二级，结构抗震等级为三级。桩径的分布见下表。序号桩编号桩径（mm）数量1ZHOl900按实2ZHOla900按实3ZH021000按实4ZH02a1000按实5ZH031100按实6ZH03a1100按实7ZH041200按实8ZH04a1200按实2.2、地质概况根据工程地质剖面报告，本工程地层情况从上而下分为：(1)人工杂填土：杂色，松散，均匀性差，主要由砂岩碎块、泥岩碎块、碎块、碎砖等建筑垃圾组成，分布于场地北西侧，层厚为0.19.30rno(2)粉质粘土：褐黄色，可塑状，韧性中等。分布厚薄不均，厚
4、度约为0.9m一8.60mo(3)泥岩或灰岩：泥岩紫红色色，泥质结构，灰岩为方解石等矿物质，分布于整个场地。强风化带岩芯破碎，多呈碎块状、土状厚度为1.23.50mo中等风化带，岩芯较完整，属完整岩体，为本工程的持力层。本工程桩基施工的难点和重点在于回填层的施工。第三章、钻孔灌注桩施工组织机构及职责本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，项目经理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立钻孔桩工程施工作业领导小组。钻孔桩施工作业管理人员名单职务姓名承担的工作项目经理刘召华整个工程全面管理工作技术负责人蒲昭瑜整个工程的技术工作安全员周守奎整个工程安全管理工作何勇协助周守奎开展安全
5、管理工作质检员丁雷负责质量的检查和报验施工员周乐华施工放线、现场管理工作工程技术部：负责钻孔灌注桩工程技术交底工作，施工现场技术、质量的管理工作。安全质量部：负责施工现场各类的安全及文明工作，负责施工过程各环节质量控制。机械物资部：负责原材料采购。施工现场场地平整，泥浆池开挖、泥浆清理，钻机就位，钢筋笼运送、安装，混凝土灌注。混凝土拌合站：负责混凝土拌制、运送。钢筋加工场：负责钻孔灌注桩钢筋笼加工及运送。钻孔灌注桩施工队：负责全线所有桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及混凝土灌注。选择与公司有过良好合作，且技术过硬，操作人员技术好，综合素质高，能够打硬仗的协力队伍作为钻孔桩施工的劳务队伍。第四章、施
6、工总体目标4.L工期目标为加快施工进度，根据总体安排我公司采用旋挖钻承担桩基的施工任务。旋挖钻施工总体安排序号施工任务施工周期1桩基础30天为了保证整个桩基础工程在30天内完成，准备安排二台旋挖机开挖桩基。由于2#楼样板房桩的数量为36根，用1台旋挖机对2#楼进行开挖，计划工期7天。示范区车库36根桩、后续楼栋按图陆续施工计划工期25天。4.1.2、进度计划（附后）42质量目标全部桩基工程争取为I类桩。43.安全目标实现四无：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。4.4 .环境保护及文明施工目标实现三无：即无施工污染，无当地居民投诉，无当地
7、有关部门警告。4.5 .职业健康安全目标、定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5%oo、无重大设备和人身伤亡责任事故。(3)、争创市地级以上安全文明工地。第五章、旋挖钻孔施工方案5.1. 旋挖钻施工原理及优势5.1.1 旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。5.1.2 旋挖钻优势旋挖钻采用中联220、280大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势：.成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。环保特点
8、突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干成孔作业。,行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。.桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位,使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。5.2. 施工流程旋挖钻机施工流程见图。施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工监理工程师检
9、测钻机就位造浆钻进成孔钻渣外运监理工程师检测成孔检测清孔监理工程师检测沉渣厚度检测移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌注水下碎泥浆回收超声波检测监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收多余泥浆外运5.3. 施工准备5.3.1 技术准备、开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。、主要施工机械及其配套设备的技术
10、性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。、工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。5.3.2 机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如表。旋挖钻施工主要机械设备表序号机械设备数量1旋挖钻2台225T起重机2台3内径30导管2套4大小料斗2套5钢
11、筋切断机2台6钢筋弯曲机2台7钢筋调直机2台8电焊机8台9装载机3台10挖机2台5.3.3 测量准备依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。5.3.4 试验准备根据业主联合招标结果和业主准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。5.3.5 物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材.、水泥、地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。5.3.6施工便道进场便道路面宽7.0m
12、,路面采用20Cm厚碎石垫层，25Cm厚C30位,便道两侧植树绿化，路肩植草绿化。5.3.7 施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。5.3.8 测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护
13、筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。5.3.9 钢护筒制作及埋设护筒采用IOmm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.20.4m,上下口外围加焊加劲环。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔。5.3.10 钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直
14、状态。54.钻进成孔对黏结性好的土层，采用干式钻进工艺。对于回填层如出现塌孔采用浇筑碎进行二次钻孔的方式成孔，施工中产生的措施费按现场实际发生费用另行计费。5.4.2钻进、旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸
15、的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5。范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5。范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字,操作人员可通
16、过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回
17、到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖
18、的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。（3）、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。5.43终孔钻孔达到设计深度后，必
19、须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度LL利用测绳测量孔深L2,两者对比，如果L2小于LL更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。5.4.4清孔及检测清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。L干孔清孔采用截
20、齿双底捞砂斗进行捞砂。2、水孔清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，二次清孔根据现场的实际清孔可选择泥浆正循环或气举反循环清孔。灌注混凝土前清孔必须达到以下标准:1、干成孔是保证孔底沉渣厚度5cm。2、采用泥浆护壁成孔：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重ALo3,含砂率2%,粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平坨的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采
21、用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求5.5. 钻孔过程中孔内事故的预防及处理、塌孔塌孔是旋挖在本工程钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故,要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：、较疏松的回填层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，对于塌孔严重的情况我司拟采用1、回填碎后进行二次或多次反复钻进成孔，具体做法为：当钻进施工进入回填层2-4米左右时立即停止钻进拔出钻
22、杆灌入C20碎待其凝结后在进行钻进,当钻进深度超过灌入位2-4米的时候又停止钻进又灌入C20碎待其凝结后在进行钻进如此反复直至回填层钻穿。以上措施在现场发生按实另行收取费用。、於泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2/3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡
23、埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。、主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和
24、出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。（3）、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。5.6. .钢筋笼制作及安装钢筋笼采取在钢筋场后场分节同槽加工制作，用吊车分节吊入桩孔进行接长和下放。5.6.1 钢筋笼制作、钢筋笼的制作钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批
25、材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分3或4节加工制作，基本节长9m或12m,最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对
26、绑扎。桩纵筋采用焊接接头为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内,均视为“同一截面钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工；桩身主
27、筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时，可点焊或绑扎，主筋与直径IOmm箍筋绑扎时，应采用直径1.0mm铁丝绑扎。钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为60mm,在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮，间隔与加强筋基本相等。在承台（或系梁）底面标高以下25cm处另设置加强保护层一道，沿圆周方向均匀设置4个。根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度。钢筋笼下放过程中安装加强保护层，钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。、钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工
28、程师检查认可，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。、现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊T正位T连接T下放。、钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土
29、灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。、检测管的连接及检查按设计要求安装声测管：声测管外径5CM,壁厚1.5MM,与钢筋笼等长。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无
30、任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。、钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见表7、表8。钢筋笼制作、安装检验评定标准表编号检验项目允许偏差(mm)编号检验项目允许偏差(mm)1主筋间距105骨架保护层厚度102箍筋间距206骨架中心平面位置203骨架外径107骨架顶端高程204骨架倾斜度1/
31、2008骨架底端高程50连接接头检验标准表编号检验项目允许偏差备注1二个接头之间最小间距35dd：钢筋直径2接头区内同一断面接头最大百分率50%5.7. 导管下放5.7.1 导管选择导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用30Omm内径导管，中间节长2.6m,最下节长4-5m,配备0.5m、Im、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管
32、不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于Ioem。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m,并位于钻孔中央。5.7.2 导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便碎灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管
33、进水等现象。5.8. 水下混凝土灌注5.8.1 水下混凝土浇注设备、导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。混凝土的坍落度控制在1822cm；混凝土具有良好的和易性、流动性。5.8.2 首批混凝土数量按桥规JTJO41-2000规定，首盘碎的方量应满足导管首次埋置深度(L0m)和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm,则参照规范JTJ041-2000中的6.5.4式进行计算：初灌量计算如下：V=D24*(Hl+H2)+d24*hlV：灌注首批砂所需数量
34、(m3)D：桩孔设计直径(m)；d：导管直径(0.30m)；Hl：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取Lom；hl：孔内碎达到埋置深度H2时，导管内碎柱平衡导管外压力所需的高度(m)；hl=Hw*rwrcrw：孔内泥浆的重度(12KNm3);Hw：孔内泥浆的深度(m)；rc：碎拌合物的重度(24KNm3).计算得首批混凝土灌注量为v=m3取大集料斗容量m3,小集料斗lm3。5.83水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于Im和
35、填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m,首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砂运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内碎方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次
36、，避免发生错误。 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出Im左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的相关检测表格，在浇注水下混凝土的过程中，应填写水下混凝土浇筑记录。5.8.4桩基碎灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m,储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 灌注开始后，应连续有
37、节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。在灌注混凝
38、土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注时桩顶部标高较设计预加1m,在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。5.9.超声波检测桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查,若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应
39、达到I类桩。钻孔桩质量检测方法如下：（1）混凝土强度试件每根桩至少制取1组。（2）每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后730天内进行。第六、断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。6.1. 断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况:a.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管
40、直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b.由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f.由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管
41、底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起,形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽
42、可能避免意外情况发生。6.2. 预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1618以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。（2）混凝土灌注a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和
43、坍落度等，如不符合要求,应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（lm）和填充导管底部的需要。d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e.首批混凝土拌和物下落后,应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。6.3. 处理断桩的几种方
44、法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。A在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼,再重新灌注混凝土。B在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积,将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约IOCm处,加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据
45、漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。C混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。第七章、施工保证措施7.1. 工艺保证措施针对本特点，采取如下技术组织保证措施。7.1.1 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施(I)提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。(2)钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护
46、筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。7.1.2 提高混凝土浇注效率的措施(1)混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。(2)加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。(3)严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。(4)严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在26m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。(5)加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。7.1.3 防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。7.1.4 防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施(1)堵管现象主要分为两种，一种是
