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1、背压机热电联产新建工程EPC总承包汽机专业施工方案本工程汽轮机为哈尔滨哈汽实业开发公司制造生产的次高压、中温、单缸、单轴背压式汽轮机。设三台100%容量电动调速给水泵。发电机为同一厂家，静态励磁。汽机房内设一台行车。汽轮机结构及性能：在汽轮机端的前轴承座内，装有主油泵、危急遮断装置、轴向位移传感器、转速表传动机构、径向推力联合轴承以及调节系统的一些其它部套。在轴承座的壳体上，还装有调速器。前轴承座与前汽缸用猫爪相连，在纵向以及垂直方向均有定位的膨胀滑销，以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。转向导叶环上下半采用“拉构”结构支持在汽缸上，顶部和底部与气缸之间有定位键，非进汽孤带有护套。装于前缸上端汽
2、室内的调节汽阀为群阀提板式结构，型线阀碟，负荷变动时，各阀碟按一定顺序开启。机组转子回转设备装于后汽缸的轴承盖上。由电动机传动，通过齿轮减速达到所需要的盘车速度，在主轴的转速高于盘车速度的时候，回转设备能自动退出工作位置.在汽机后汽缸轴承盖下半装有相对膨胀指示器，及时反映出转子与静子的膨胀差值。1.1 组合场地及机具布置据施工总平面布置图，汽机组合场设在汽机房A列外。1.1.2汽机房内吊装50t汽车吊承担。1.1.3组合场布置一台50t汽车吊，用于装卸车及设备倒运。1.L4高中压管道组合场在汽机组合场内，组合场布置两台坡口机，钻孔机一台，热处理装置一套，电焊机等。1.2 施工工序总体安排本专业
3、施工工序以汽轮发电机本体安装为主线，汽轮机扣缸为关键控制点，组织安排辅助设备、附属机械及管道的施工。针对本工程特点，施工组织重点考虑以下几方面：(1)汽轮机本体安装应密切关注汽轮机供货时间，及时调整安装工序；本体安装以低压缸为基准展开施工，以便于整个轴系的调整。(2)发电机定子采用一台行车直接吊装就位的方案。(3)为便于汽机房设备的吊装，汽机房行车的施工尽早展开，行车拼装在地面进行。(4)合理组织与协调专业间、专业内交叉作业，保证工期和各施工工序的顺利进行。行车和除氧器的吊装，应密切跟踪土建的施工进度和作业流程，及时和土建协调，在主厂房基础施工中穿插吊装；为汽水管道的施工创造条件。(5)高压管
4、道尽早配管、组装，锅炉侧具备施工条件后，即进行吊装，为锅炉水压创造条件。1.3 汽机发电本体施工方案1.3.1 汽机房内行车安装汽机房内安装一台双钩电动双梁桥式起重机，主要包括桥架、端梁、小跑车、操纵室等部分，现场进行组装。使用汽车吊，将单片行车梁架由汽机房A-B排之间吊装就位。为了使行车顺利就位，汽机房吊装端一跨屋架予留。施工工艺流程如下：行车轨道及行车设备检查、验收一行车地面组装、整机各组件倒运一行车大梁、端梁及小车吊装、就位一电气接线一行车调试一负荷试验(1)吊装施工工序1)轨道检查验收全面检查验收行车轨道的标高、平直度、平行度、轨道表面倾斜度、轨距等安装质量指标。2)吊装步骤行车到货后
5、，运至汽机房扩建端外侧，用70t履带吊卸车；结合现场实际情况，在汽机房扩建端外侧进行检修、组合，在保证起吊重量不超标的同时，尽量减少吊装后的高空作业；采用50t汽车吊将行车主动桥架吊放于轨道上，然后将从动桥架吊放就位;吊装端梁，并在行车轨道上按制造厂要求进行桥架与端梁之间的组装；检查、测量和调整小跑车轨道的尺寸，合格后整体吊装小跑车就位到小跑车轨道上；吊装其他零部件；安装操作室、穿钢丝绳及电气接线、调试等工作。3）行车试吊按厂家要求进行行车电气设备、电缆和附件的组装，接好正式或临时电源进行行车的调试工作。（2）负荷试验1）静负荷试验将小跑车停在行车桥架中间，吊起额定负荷，离地面IOonlnI静
6、止IOmin,检查行车各部件运行情况，测量桥架的下挠度。额定负荷试验合格后可进行额定负荷L25倍的超负荷静态试验，当静止IonIin后卸去载荷后，桥架下挠度应恢复原状，行车桥架、吊钩无残余变形和其他异常现象。2）动负荷试验起吊LI倍额定负荷，大钩反复升降，启动行走机构，并作制动等试验，检查行车各部件运转情况，累计试验时间不小于10分钟。行车的静、动负荷试验，经有关方面签证认可后，行车方可正式投入使用。1.3. 2发电机定子吊装就位发电机定子的重量约为20吨，根据汽机房行车的额定起吊能力和建筑设计的要求，吊装就位采用行车梁加固的方法：根据计算把定子区域的行车梁进行临时加固。将定子运至发电机基础与
7、B排间，定子横向中心线与发电机横向中心线一致。操作行车提升发电机定子约100nInI高,维持10分钟，检查制动装置及行车各部件的情况。确认无异常后，垂直起吊定子，当发电机定子底面超过发电机台板标高时，操作行走机构移动至发电机就位位置上方后，落钩就位发电机定子，再整体找正。定子就位后，发电机台板与定子接触面间应预留足够的调整垫片。按照制造厂要求进行防护。定子找正:用4台20吨千斤顶调整发电机定子纵横中心线，采用拉钢丝的方法进行找正。发电机定子就位后的维护:发电机定子就位后，按照制造厂的规定对发电机设备进行维护，一般采取以下措施：在发电机周围设立隔离带，有醒目标志，设专人警卫，无关人员不得进入隔离
8、带内；按照制造厂规定的方式对发电机内部进行加热干燥，加热时派专人值班；有关人员因工作需要进入发电机内部前，必须经过申请且经施工经理批准。行车1. 3.3发电机穿转子（1）发电机穿转子前应具备的条件发电机定子就位，初找正完，轴承座检查清理符合要求。检查定子线圈无损坏，端部线圈绑扎牢固。定子膛内、端部各部件缝隙、定子铁芯背部、通风道内部、转子通风孔均清洁无异物。用吸尘器清理定子铁心、风道及转子通风孔等。转子轴颈表面应光洁，铁芯及通风孔应无损伤。完成制造厂规定的穿转子前机务及电气的各项试验。所有应保护的表面均采取措施进行有效的保护。准备好穿转子的工具。对参与此项工作的人员进行技术及安全交底。以上检查
9、清理工作经有关部门检查、签证后方可进行发电机穿转子工作。(2)施工工序及保证质量措施使用制造厂所供专用工具，用汽机房行车起吊发电机转子，按照制造厂规定的程序穿入就位。将发电机汽、励端下端盖用链条葫芦吊挂在定子端面上，确保下端盖高度不妨碍转子穿入。在发电机励端平台上布置制造厂所供发电机穿转子专用托架，在定子膛内放置发电机穿转子专用滑板。在转子励端安装临时短节，作为转子就位过程中链条葫芦的吊挂点。用护板保护好转子轴颈及滑环。转子铁芯的起吊处用护板保护，外绕钢丝绳，水平吊起转子，进行两次试刹车试验，合格后将其吊至发电机励端，调整其与定子中心一致。按制造厂规定的程序将转子最大限度穿入定子腔内，将转子放
10、下，然后使用汽机房行车吊住转子励端，保持转子水平，用葫芦将转子在滑板上拉至转子就位位置，再用千斤顶和行车配合分别将转子两端顶起，抽出穿转子专用滑板。穿转子时有一人进入定子内，引导转子穿入，以免转子与定子铁芯相触，两人站于励端两侧监视左右间隙。转子穿入后及时安装发电机下瓦，两端遮盖严密，防止异物进入。1.3. 4汽轮机本体安装方案在安装过程中汽轮机所有部件重量一般不超过汽机房内行车的额定起吊负荷，因此汽机本体安装起吊机具主要为汽机房行车。汽轮机安装按照制造厂规定的工序和工艺质量要求进行，在制造厂无特殊要求的情况下，采用低压缸在汽机基础上组合，以汽封洼窝为基准初找正、以转子为基准进行找正的方案。主
11、要工序如下：基础验收检查基础表面应平整，外观检查无漏筋、裂纹、蜂窝、麻面等；汽机基础纵横中心线应清晰、正确与排汽装置壳体中心线应垂直，碎表面标高应符合要求；直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线和标高，都应符合图纸要求，螺栓和铁件中心偏差不大于2mm,铅锤偏差应小于1./450,铁件标高偏差应不大于3mni。(1)基础准备汽机基础经验收移交安装后，将基础表面铲平，除去疏松的表层水泥及渗透在基础上的油污，并按制造厂图纸要求，进行基础处理，二次灌浆的基础表面应进行凿毛处理。(2)轴承座就位安装前对轴承座及内部油管、接口等进行解体、清理、检查。确认轴承座及内部各部件完好、齐全，并标识清晰，
12、并根据图纸要求，清理、设置调整螺钉和底板，随后依次起吊、就位各轴承座。可将轴承座支撑在道木上，初步调整轴承座定位尺寸后(纵横中心误差20m以内)，移走道木，轴承座直接支撑在调整螺钉上。必要时，可在调整螺钉下设置垫片，以保证调整螺钉的调整范围。清理并安装轴承座地脚螺栓。测量并调整轴承座标高和水平度。标高和水平度的调整通过调整螺钉实现。要求轴承座中分面水平度：横向水平偏差不大于O.20mmm;纵向扬度：应与转子轴颈扬度保持一致。根据图纸，拉钢丝，各轴承座找中(包括纵向、横向和垂直方向定位中心)调整；合格后拧紧地脚螺栓，定位各轴承座。安装低压外缸的导向销。低压外缸导向销安装在基础预埋钢板上。安装时，
13、根据图纸，用线锤、角尺和钢卷尺等工具在钢板上正确标识导向销的定位位置，并开孔，打磨。然后装入导向螺栓，用调整螺钉将导向销找中，定位，合格后焊接导向销并进行钢板和导向销的二次灌浆。安装轴承座二次灌浆挡板，并进行轴承座的二次灌浆。灌浆前确认各轴承座找中数据合格。灌浆后，复测各轴承座定位数据，并记录。灌浆用水泥应采用微膨胀无收缩水泥。（考虑汽轮机轴系找中调整的便利，轴承座的二次灌浆工作将安排在轴系找中调整合格后进行）。（4）汽缸就位及初找正1）低压缸就位找正就位低压下缸，根据制造厂提供的数据拉钢丝进行初步找正，调整汽缸水平，检查标高、油档洼窝偏差，紧固地脚螺栓，检查并消除汽缸与台板、台板与垫铁之间的
14、间隙。低压内下缸安装：安装前确认安装方向，检查，清理内缸各支撑面。在低压内缸支撑面上设置必要的液压千斤顶，装配低压内缸顶起螺钉，用行车将低压内缸吊起，就位。测量、调整低压内缸水平中分面标高和水平，使其符合要求。标高的调整通过液压千斤顶和顶起螺钉调整实现。检查并确认内缸支撑梁和轴承座支撑搭子接触面积符合设计要求。拉钢丝测量、找中低压内缸。内缸轴向中心通过导向销上的定位螺丝实现，径向中心通过液压千斤顶的顶动实现。内缸标高，水平度的调整和找中调整应同时进行。内缸定位：先用一工艺板进行轴承座处支承梁与内缸支撑面之间定位装配，然后按工艺板尺寸加工正式板。2）高中压缸就位找正清理检查下缸体、猫爪承力面、调
15、整螺钉及各安装键。承力滑动面、导向键滑动面和调整螺钉等部件应涂抹润滑脂。吊入高中压外下缸，就位、找正高中压缸。检查高中压缸猫爪承力面接触面积275%。吊入高中压外上缸至外下缸上。高中压缸负荷分配。用猫爪垂弧法进行汽缸负荷分配，要求左右猫爪的垂弧允许偏差不大于0.1Onln1。若偏差大，调整猫爪支承键下垫片，使左右猫爪符合分配均匀。（5）半缸找中心高中压缸、低压缸半缸找中心同时进行。此工序的目的在于调整整个轴系在上下方向的中心，左右方向及轴向方向如能调整好的话，下一步工作将能顺利进行。但是此时中心键（各立销、纵销）不必调整，等到下一步工作确认后再作调整。架设钢丝，钢丝的设置以#1、#5轴承洼窝为
16、基准。计算出各点的钢丝挠度。对照工厂的装配记录，进行各测量点的检查调整。主要测量点为：各轴承及油挡洼窝，轴封洼窝，各内缸洼窝。调整后复测至少二次，直至数据一致。(6)轴承安装、调整D支持轴承安装解体轴承并进行清理，确认设备无锈蚀、毛刺；进行轴瓦PT检查；确认轴承座及轴瓦内油通道畅通无杂物，对于油孔有节流孔板的应测量记录节流孔的尺寸；拆除热工仪表。拆下的轴瓦调整块打钢印，标明位置，记录调整垫片数量、厚度，复位。调整瓦枕垫块，确认轴承壳体或垫块与轴承洼窝的接触面积应大于75%,接触范围应在45。左右，且均匀分布；垫块进油孔四周与其洼窝有整圈接触。若接触面积不好，要进行研磨。就位转子，测量、调整轴瓦
17、油档洼窝，调整垫片数量不宜超过三张；并重新进行研磨轴瓦调整垫块。调整记录各轴承顶部、侧部间隙，轴承油档间隙，轴承上瓦枕与轴承盖紧力。2)推力轴承安装清理检查推力瓦块，各推力瓦厚度偏差应不大于O.02mmo进行PT检查。对每块推力瓦进行研磨检查，要求每cm2有接触点的面积应占总面积的75%以上，且分布均匀。测量推力轴承油封环与转子轴颈间隙。在测量推力间隙前，应装好上下推力瓦，盘动转子检查推力瓦与推力盘的接触状况。(7)本体范围内的各合金缸部件的光谱检查按照规范规定，对本体范围内的各种合金钢部件进行光谱分析复查和螺栓硬度检验，并做好记录。(8)转子轴系初找正及汽缸定位清理并检查转子各部分完好情况，
18、测量轴颈椭圆度、不柱度等，确认无缺陷后就位转子，检查其与轴瓦的接触情况。要求全长的接触面应达75%以上并均匀分布。就位转子后在转子的轴向安装支铁限制转子的轴向窜动，在轴瓦上安装压铁防止轴瓦在盘动转子时翻出。盘动转子测量对轮的晃度、端面瓢偏度推力盘外缘的瓢偏度及大轴的弯曲等数据指标如有不合格的及时上报研究解决。调整低压转子的轴颈扬度符合图纸要求并在制造厂指定的洼窝位置测量调整转子对汽缸的中心位置。以低转子为基准进行对轮找中心，调整高中压转子使对轮的中心偏差和端面张口值符合设计要求。研磨轴瓦使瓦枕与支撑面的接触面积达到75%以上且分布均匀，带有油孔的瓦枕进油孔的周围应有全封闭的环形密封线。利用转子
19、对照制造厂的组装记录找正高中压缸及低压缸中心、水平，定位汽缸。（9）汽轮机本体有关管道连接为消除连接主蒸汽等大口径管道对汽缸变形和中心偏移的影响，对主汽门就位安装；主蒸汽等大径管与汽缸的连接工作，应在转子联轴器找好中心、紧固地脚螺栓后，合实缸并紧一部分汽缸螺栓的情况下进行。当管道焊接完毕、调整好支吊架后，揭缸调整或抽查轴封和隔板汽封间隙，隔板定位后才正式扣缸。（10）通流部件调整用汽机房行车作为通流部件调整的主吊机具，按照图纸及规范要求进行通流间隙测量及调整。O内缸部套安装根据转子精确定位内缸后吊出转子，配准内缸各定位、导向键；配准低压外缸各定位、导向键。根据图纸要求确定是否进行排汽装置接缸，
20、若图纸要求开缸接缸则此时可进行接缸，若图纸要求合缸接缸可在扣上半部套测量上部汽封间隙时接缸。将各隔板、汽封套的汽封齿拆掉后分类编号存放。按照图纸顺序就位各隔板套、隔板、汽封套等部套，就位时应对各部套的膨胀间隙进行测量调整。吊入转子测量各部套中心（一般左右用内径千分尺测量，下部用压铅块的方法测量）并做好记录。吊出转子，调整各部套中心后复测，合格后进行汽封间隙的测量调整。对于图纸或规范要求在扣缸前需要安装的管道应在调整汽封间隙前完成，防止在接管道后汽封间隙发生变化。2)汽封间隙测量调整装入下半部套的左右和下部的三块汽封齿并用小木楔顶住其背部，防止汽封齿受力后向后退让，影响测量的准确性。用压铅丝法或
21、贴胶布法测量径向汽封间隙，并计算出调整量。根据图纸注明的调整方法对下半的所有汽封齿进行调整或修刮，使径向汽封间隙达到设计要求。用同样的方法测量调整上半部套的汽封间隙，同时测量调整上半部套的压销间隙、垫片的膨胀间隙。3)轴向通流间隙的测量调整吊入转子并根据推力瓦对转子进行轴向定位。测量调整各部轴向通流间隙若存在调整不过来的情况及时上报研究解决。通流间隙全部合格后测量对轮垫片厚度并加工垫片到该厚度。将各转子定位尺寸引到汽缸外便于测量处并做好标记。最终配准各定位键及支撑垫片等。(11)扣缸复查汽缸内部部件位置、间隙等符合制造厂要求后试扣缸，经检查各部位记录数据全部符合要求，并经有关方面签字认可，各记
22、录数据齐全，质监部门检查验收后方可正式扣缸，扣缸过程中按规定对有关尺寸进行复检。准备好所需的工器具并清点数量由专人管理，缸内各部件清理干净，拿走缸内的临时堵板，将下缸的零部件依次吊装入内缸内，各紧固件锁紧并冲钾牢固。吊入转子并盘动数圈，应无卡涩及摩擦。吊入上半缸部件，检查中分面并盘动转子检查有无异声，将所有隔板、隔板套的螺栓的锁紧垫片锁紧，将上缸的中分面清理干净涂上涂料，扣上上缸再次盘动转子，无异常后紧固中分面的螺栓，紧固值应符合制造厂规定。(12)二次灌浆配合土建进行轴承座及低压缸台板二次灌浆。在灌设备四角和轴承座台板时从一侧灌入，严禁从两侧同时灌入。台板内部应填实，灌浆高度为高于台板下表面
23、IOmn1。浇灌后对飞溅到设备的灰浆应立即擦拭干净并按要求进行养护，浇水保养时注意不使设备受潮。在混凝土强度达到规范规定的要求前不进行轴承座有关的工作。(13)靠背轮复查连接靠背轮的连接型式一般有两种，带垫片和不带垫片。对于带垫片型式，在转子初找中合格后，确定垫片厚度，并进行加工。D清理靠背轮法兰面，用工艺引导销将联轴器端面合拢，安装靠背轮绞孔装置，进行靠背轮绞孔。对于带垫片的靠背轮，利用联轴器顶开螺钉，将轮面距离拉开，装入轮间垫片；再用工艺引导销将联轴器端面合拢，进行绞孔。2）清理螺纹毛刺，使螺纹处于良好状态；螺纹处涂一层薄薄的防咬剂。3）绞孔应对称进行，每完成一只绞孔，即按编号将螺栓串入对
24、应的螺栓孔内。3）安装螺母并予装联轴器盖板，检查盖板应不露出转子联轴器凹肩。4）当螺栓很难装入时，不应强行打入，检查有无毛刺。如无毛刺，可盘动转子，这样螺栓可容易装入。5）分阶段，均匀，对称紧固靠背轮螺栓。螺栓拧紧力矩或伸长量根据设计要求。螺栓垫片应保险。6）盘动转子，检查晃动情况，晃动应小于002mni。7）装联轴器盖板，确保其埋入转子联轴器凹肩内。（14）盘车装置安装变速器安装：涡杆，涡轮及齿轮无裂纹，气孔和损伤，齿面光洁。安装时检查涡轮齿面接触斑点，按齿高不小于70%,齿宽不少于50%,正反两面基本对称，检查涡杆齿面接触斑点，入口和出口边缘部分不能接触，其余齿不少于70%,工作面的入口接
25、触较重。涡轮组的齿侧间隙见厂家图纸，用百分表或塞尺在涡轮每转动90度后进行检查。涂色检查齿轮组齿的咬合情况，其接触印迹宽度不小于齿高的65%,长度不小于齿长的75%,涂色匀薄。记录涡轮组和齿轮组的变速比。记录滚动轴承的型号。盘车装置的安装位置向电机侧移动，这个数值就是转子在此处的最大差胀。组装好的盘车装置用手操作能灵活咬合或脱开，当汽机转子冲动后，能立即自动脱开，脱开后操作能固定住，保持汽轮机转子的大齿轮与盘车齿轮之间的距离。内部各螺栓及紧固件锁紧。盘车装置安装完毕后具备齿顶和齿侧间隙记录。(15)上轴承安装及轴承座扣盖对轮连接后安装上瓦及扣轴承盖。彻底清洁轴承座内腔、检查耐油铝粉漆涂层是否完
26、好。在前轴承座内：调整好危急遮断脱扣装置之安装间隙，调整好轴向位移发送器间隙，然后按图装上前轴承座上其各部套。安装上半轴承。紧固轴瓦中分面螺栓，检查中分面间隙应用0.05m塞尺塞不入。上瓦枕安装。轴承座内热工元件安装。轴承座中分面涂密封胶，扣上轴承盖，中分面螺栓紧固1.4电动给水泵安装（1）给水泵安装电动给水泵通常由前置泵、电动机、液力偶合器、给水泵及附属油系统组成。一般供货时，除油系统外，其余各件厂家均已单独组装成整体，不需现场解体。主给水泵，液力偶合器，电动机，相互之间的传动轴通过联轴器进行连接。电动给水泵组及相应附件的安装工作，主要的作业步骤包括设备基础验收和处理，设备开箱清点和检查，设
27、备拖运就位、调整，靠背轮找中心，油系统及泵组范围内管道安装,二次灌浆，油循环，附件安装，设备运行前的维护。主要施工工艺：1）基础检查和处理。检查基础表面是否平整，有无蜂窝、麻面、露筋及裂纹等现象，并清理地脚螺栓预留孔。按图纸放出泵组各设备的中心线，并复测基础的各部分标高，校核地脚螺栓孔的几何尺寸和垂直度是否符合图纸和规范要求。对混凝土基础必须进行凿毛，以便打掉基础表面的浮浆，从而确保灌浆层与基础有足够的粘合力。凿毛后基础表面留下的碎渣、浆沫要清扫干净。2）设备吊装、拖运、就位。由平板车将设备拉到厂房内。在设备上方楼层的钢梁上挂好四只Iot葫芦。设备就位层地面的凹坑处铺上道木，用两根槽钢作重物移
28、运器的轨道。将电动机、偶合器、主泵按设备就位位置，顺序用重物移运器拖至基础上进行就位。设备就位前，应对设备底部进行认真清理，就位时应将各设备的地脚螺栓穿到底板上，再放入地脚螺栓孔，并根据现场情况配制好找正用的生根部件。将各联轴器的压盖套入对应的传动轴上，采用热套法将主泵、偶合器、电机的靠背轮安装在各自相应的传动轴上。先调整好液力偶合器的就位位置以进行找正，偶合器的中心线偏差要求控制在5m以下，利用在设备底部放置垫铁来控制偶合器的纵横水平度和标高。以轴上表面作为水平度测量基准面，水平度偏差控制在0.04以下，标高偏差控制在+IOnlnI以内。液力偶合器找平和找正结束后，以液力偶合器为基准，调整好
29、电动机和给水泵的位置，使得各靠背轮之间的轴向间距与设计值一致。3）靠背轮一次找中心以液力偶合器对轮为基准，使用找正工具对主给水泵-液力偶合器、电机一液力偶合器的靠背轮找中心。保证各设备的标高、水平度、垂直中心抬高值及左右中心预留值和对轮轴向距离尺寸，均按图纸要求进行。各对轮找中心要求及泵组设备的冷态中心线位置按照厂家设计值。找正时找正工具与对轮的把合应牢固，对轮平面和圆周的百分表安装位置和方向要正确，同时盘转两个轴对轮，每转动45。测量记录一次，直至符合要求为止，并做好记录。在找中心过程中，要检查、调整设备底座的垫铁。测量电动机的磁力中心线要在进行靠背轮找正前进行。4）基础灌浆在靠背轮一次找中
30、心完成后，设备基础地面清理干净，地脚螺栓孔清洁无杂物，地脚螺栓与其孔壁四周应有间隙，临时固定，保证垂直，设备底座的埋入部位之浮锈、油污等应清除干净。经仔细检查和确认后，进行地脚螺栓孔灌浆。二次复测和调整在灌浆保养7天后，再对泵组设备的中心线偏差、标高偏差，各对轮端面偏差、径向偏差，各对轮间距进行复测和调整，在一切符合要求后，紧固地脚螺栓。5）油系统的安装。在进行靠背轮二次找中心时，油系统的设备及管道安装工作也同时开始。该泵组油系统的管道均为法兰连接，法兰螺栓要紧固牢靠，并受力均匀。电泵（包括前置泵）和电动机的轴承进油管上的节流孔板在油冲洗之后安装，孔板现场加工。与泵组连接的相关管道安装时，不得
31、强力对口，焊接时应监视对轮中心的变化。保证管道内部的清洁度，施工时严禁掉入杂物，临时堵板开封，应请质检人员参加检查，无异常情况后，方可安装。6）靠背轮第三次找中心及二次灌浆在确认上述有关管道安装结束和相关支吊架调整完毕后，进行靠背轮中心的复测，对超出找中心要求范围的靠背轮进行调整。调整时，可松开地脚螺栓螺母，通过增减垫铁来调整，直至符合要求。然后清理基础表面，点焊基础垫铁,进行泵组基础的二次灌浆。7）给水泵油循环冲洗油循环流程：冲洗前准备一注油一第一阶段油冲洗一轴承复位后油冲洗一冲洗验收一系统恢复。冲洗前，旁路各轴承，拆除各轴承进油节流孔板，在回油母管至偶合器油箱处安装200目的回油滤网袋，利
32、用油箱排污口和油箱顶部手孔盖另接小滤油机进出口，对油箱进行过滤。注油前必须对原油进行油质化验，确认合格。油冲洗分两个阶段进行，第一阶段将各轴承旁路，启动交流辅助油泵进行润滑油管路的冲洗，并投用滤油机进行油箱过虑冲洗。冲洗时检查系统管道设备及接口有无渗漏现象；同时检查泵与电机各轴承的回油，调整润滑油调压阀，使冲洗流量尽可能达到最大，（马达电流不得超过其额定电流）投用电加热，油温控制在65-70。如果闭式水系统己能正常投运，冲洗油温宜交变进行，最高油温不得超过80,低温为30以下，高低温各保持1-2小时，交替变温时间约1小时。按油流方向依次由上游向下游锤击，以帮助去除不易冲落的杂质冲洗过程中监视双
33、筒滤网差压，如差压过高则停泵清洗滤网和油箱内的回油滤网袋。如滤网差压稳定每隔一天清洗一次.交流辅助油泵冲洗油质判定合格后，启直流油泵进行冲洗。（时间约2小时）第二阶段油冲洗是第一阶段冲洗油质化验合格后，将轴承旁路恢复，各轴承参加冲洗。冲洗过程中的油温及其他辅助措施与第一阶段相同，油质化验合格，并由监理和相关质检人员检查验收后，方可进行系统的恢复。电动给水泵组油系统内的杂物主要来自工作油冷油器，静态油冲洗时工作油冷油器内流量较小，杂物带不出来，所以单机试转时应在低速下运转一段时间，检查油质，如不合格应换油，油质合格后才能升速。8）设备运行前的维护给水泵投运前必须对其进行维护，保证设备在最佳状况下
34、投入运行，包括：给水泵安装拖运过程中，设备表面油漆脱落处需重新漆上；给水泵安装完毕后，必须用防雨布或塑料布盖住设备；油箱和轴承内加满保养油，并经常查看油质及油位；清理掉设备上所有的油污及脏物、杂物；每隔两周使给水泵转动180。一次；当转动困难或转子卡死时要求供货商技术援助等。设备领出直至交付调试阶段，均要按照规定作好设备维护保养记录。1.5 主蒸汽和主给水管道安装为保证管道内壁清洁，减少冲管时间和保证冲管质量，施工前对主蒸汽管道进行喷砂处理。主蒸汽和主给水管道安装过程中应重点注意以下几点：安装前重点检查支吊架部件的材质、规格、型号等与设计一致，所用弹簧的压缩量与设计相符。执行管道对口前验收签证
35、制度，每个焊口对口前由质检人员对管内清洁度及坡口型式进行验收签证后方可对口焊接。在支吊架安装完成后再进行管道与设备连接，必须使管道在自由状态下对口，避免给设备以附加外力。冷拉口安装时按设计数值定位并预留冷拉值，支吊架的安装适合冷拉对口的要求。冷拉口的对口焊接应放在各管系安装的最后，并设置一部分临时加固措施保证冷拉口尺寸不变，冷拉口的施工应确保冷拉值X、Y、Z各方箱的尺寸正确。焊接及热处理执行有关焊接规程及热处理规定。注意管道的坡度符合设计规定。按照设计要求装设管道上蠕胀监测点，蠕胀检测管段的选择必须符合有关要求并做出原始记录。支吊架调整的结果应符合设计图的要求，如偏差超出允许范围，要查明原因，
36、予以消除。合金钢管道在整个系统安装完毕后，应做光谱复查。主材及各支吊架的材质均不得差错，剩余的管段也应及时作出材质标记。主蒸汽管穿墙、穿楼板时，管道中心的定位及孔洞的封堵要留出管道膨胀的空间，避免管道热态膨胀时与建筑物相碰。疏放水、减温水及其他从主蒸汽管上接出的小管道在布置走向时顺从主管道的膨胀，保证不发生顶死、局部应力集中或碰建筑物的现象。1.6 保证汽水系统清洁的方案全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的现场材料管理法，避免管道现场堆积过多，存放时间过长。该管理方法能够有效地对现场材料进行控制、提高文明施工水平、保证材料的正确使用及系统内部清洁。所有回收汽水的中低压管道安装前对其
37、内部进行喷砂除锈，喷砂完后用压缩空气吹扫干净。焊口采用氮弧焊打底或全氨焊接工艺。所有管道对口前都要进行内部的再次清理，抽汽管道和小机排汽管道在安装前除进行喷砂处理外，还要用面团清理干净。机务与热工共同确认管道开孔数量及位置，所有开孔均在安装前采用机械加工。管道对口前应清理、检查和验收，对暂不连接的管道及时封堵。安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口焊接前不准开启，已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以防止受潮腐蚀。现场的所有管材分类存放，不得混放。不锈钢管不直接放置在地上，且严禁与其它材料混放，在运输及安装过程中使用专用的尼龙吊带进行吊装，下料坡口使用专用的的砂轮片。严格施工中检查
38、检验制度，建立各级人员责任制，吊挂前所有管道运入现场后由安装人员进行检查，对口前经过专门质检人员验收、签证，确保管道内部清洁。1.7 疏放水管道安装疏放水管道布置考虑热膨胀及与其它管道及设备的保温距离。按设计图要求安装管道，无设计走向的管道进行统一规划布置，使用微机进行三维立体设计，使小管道布置整齐美观，阀门便于操作。所有疏放水管道不得将排水管直接排至工业管沟。安装人员按图纸施工，不得错用材料。管道弯管采用机械冷弯工艺，小管道下料统一采用机制下料。所有热力系统疏放水管道阀门前的部分及回收疏放水的管道均采用全氨或僦弧焊打底工艺，保证系统内部清洁。小口径管道支吊架安装符合设计及规范要求。1.8 油
39、管道安装方案(1)润滑油管道安装润滑油油管道安装前采用磷酸浸泡法进行酸洗，处理后的管道及时封口并单独存放，保持内部清洁、干燥。对于法兰连接的油管道，首先在法兰上焊接短管，然后对法兰进行机加工，最后进行管道的组合安装工作。管道焊接采用僦弧焊打底，电焊盖面，小口径油管采用全氤弧焊。(2)润滑油系统循环冲洗润滑油系统冲洗严格按照制造厂要求的方案进行，若制造厂不提供方案，则按下述方案进行。采用汽轮机润滑油作为系统冲洗介质，动力设备为DYJ-11型大流量油循环冲洗装置、机组润滑油泵、润滑油净化装置和润滑油输送泵，以汽轮机主油箱做为冲洗介质的储存站，贮油箱作为冲洗介质的供应站。润滑油净化系统冲洗首先用滤油
40、机对贮油箱进行自循环清洗，然后以润滑油输送泵为动力对润滑油输送系统进行油循环冲洗，冲洗合格后将净油输送至主油箱。主油箱冲洗：将大流量油循环冲洗装置的出、入口分别接在冷油器的出口管和主油箱底部事故放油管道上，开启大流量油循环冲洗装置，对汽轮机主油箱进行循环冲洗至油质合格。各轴承供油管路冲洗及冷油器反冲洗：首先以汽轮机交流油泵为动力对润滑油系统充油冲洗，检查系统正常后，将大流量滤油装置投入进行系统冲洗。在此阶段需将冲洗轴承的上半部取下，并将进油管道接临时管道至轴承箱内。首先对各轴承供油管路进行冲洗，然后再对冷油器进行反冲洗，冲洗合格后，周期变化油温及对油管道的弯头、焊口等进行敲击或震打，冲洗至油质
41、合格。各轴承冲洗：全部恢复被冲洗系统的临时管道、节流孔板，轴瓦等，彻底清理油箱，注入经过过滤的透平油后，启动大流量滤油装置对各轴承进行冲洗，经连续两次检查合格后，全部冲洗工作结束。1.9 电动给水泵试运(1)水泵组试运D检查辅助润滑油泵运行情况2)电机通电检查旋转方向及磁轴中心3）必须进行4小时的无负载运行，记录以下数据：振动；冷却器空气温度；油压；电机转速；轴承温度；电机线圈温度；测试结束时，电机惰走时间等。（2）连接电机与液力偶合器1）在勺管执行器上临时安装两端限位。2）确保油箱油位在高位。3）启动辅助润滑油泵，将冷却器及管道中的空气排除。4）重新检查油箱油位，确保油位正常。5）调整执行器
42、处于最小的位置。6）检查设备是否处于待运行状态，启动辅助润滑油泵，投入冷却水系统。7）启动电机并监视记录其启动电流。8）观察并记录辅助润滑油泵切断时的油压。9）检查润滑油压、温度、过滤状态及设备运行是否平稳,调整执行器最小值停止点与被驱动电机的最低转速匹配。10）测量振动，评定并记录偶合器的运行平稳性，测得振动值注明测量点，转速及勺管位置，缓慢调整勺管进行升速，同时作好各项记录。11）检查并记录辅助油泵切入时压力及情走时间。12）在首次运行后，清理润滑油过滤器，检查油位及执行器限位点。13）连接液力偶合器与给水泵联轴器，安装联轴器保护罩。（3）泵组整体试运1）连接电机与泵联轴器，安装联轴器保护
43、罩。2）给水泵组整体试运。3）除氧器内已灌满至最高工作水位。4）检查进口滤网已清洁。5）检查泵进口阀已开启。6）检查再循环阀门已经开启，供电源已经具备。7）开启全部有关的放气阀，系统注水，排尽空气后关闭放气阀。8）确认给水泵出口阀门已经关闭，并排尽空气。9）确保与除氧器连接的所有进水口和出水阀门都开启。10）确保油箱油位正常。11）润滑油冷却水畅通。12）热控保护齐全可靠。13）开启润滑油泵，检查油压处于正常，所有观察窗都见到回油。14）检查调节阀后密封水压力正常，所有观察窗都见到回水。15）液力偶合器勺管到最低转速位置，检查全系统有无泄漏。16）应在最低转速下第一个小时内每隔15min记录一次所有仪表数据。17）增加转速，使出口压力为80%额定压力，维持2小时,每隔15min记录全套读数。18）转速再增加，使出口压力为100%额定压力，运行一个短时间，并记录全套读数。19）再将转速调到80%额定压力的转速运行。20）给水泵组整套运行8小时后，关闭电机，记录惰走时间，使之处于备用状态。21）泵组停止转动后，辅助润滑油泵应继续供油至少半小时。
