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1、光热储能电站发电项目储热系统管道安装质量控制要点1.l管道安装施工前的准备1.Ll与管道安装有关的土建工程、钢结构工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。1.1.2 管道安装单位在压力管道安装施工前履行告知手续，应向设区的市级特种设备安全监督管理部门履行告知手续。与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。1.1.4管道元件的产品合格证、质量证明文件原件和具有产品检验资格的检测单位出具并签字盖章的材料复检、试验报告；管材及焊接材料质量证明文件等。管道组成件及管道支撑件等。1.L5在管道安装前完成有关工序，管道脱脂
2、、内部防腐、与衬里等已施工完毕，管口已按照规范要求进行有效防护。1.L6用于管道安装的施工机械、工器具等经全面检查安全可靠，计量器具经检定合格并在有效期内。1.2工业管道安装前的检验1.2.1 管道、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书及有效的产品质量检验证明文件，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。1.2.2 管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。1.2.3 管道、管件、管道附件及阀门在使用前，外观检查应符合下列规定：1.2.1.1不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；1.2.1.2表面光滑，不得有尖锐划痕；1.2. 1.3凹
3、陷深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理后实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。1.2.4 高压管道，应进行无损探伤，如有缺陷，修磨后的壁厚不应小于直管最薄壁厚。1.2.5 锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。1.2.6 合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合火力发电厂金属技术监督规程DL/T438的规定。1.2.7 合金钢管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作材质标记。1.2.8 设计压力大于0.IMPa的有缝管道、管件，制造厂应提供焊缝检验报告。7.2.9管道施工前，管道、管件、管道附件应对照厂家提供的质
4、量证明文件确认化学成份分析结果，应符合现行国家或行业技术标准。质量证明文件不全或对质量有疑问时，应要求供货单位补齐或复检。1.2.10 使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识。进行外观质量和几何尺寸检查验收。管道元件及材料的标识应清晰完整，能够追溯到产品的质量证明文件，对管道元件和材料应进行抽样检验。1.2.11 倍铝合金钢、含银合金钢、银及银合金钢、不锈钢、钛及钛合金钢材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢/有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。1.2.12各类阀门安装前检查，应符合下列规定：1.2.
5、12.1开关灵活、指示正确；1. 2.12.2阀体外观无明显制造缺陷1.2. 12.3阀腔内部应清洁，阀门密封面及法兰接合面应完好、无毛刺、无贯通沟槽：1.2.12.4操作机构和传动装置应按设计要求进行检查调整，应动作灵活、指示正确。1.L13高压阀门及输送易燃、易爆、有毒、有害等特殊介质的阀门应做100%严密性试验。1.L14中、低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例进行严密性试验，若发现不合格，再抽查20%,如仍有不合格，则此批次阀门不得使用。1.2.15阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。阀门应进行壳
6、体压力试验和密封试验：1.2.15.1阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门实验时，水中氯离子含量不得超过25ppm01.2.15.2阀门的壳体试验压力为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20C时最大允许工作压力的LI倍，试验持续时间不得少于5min,无特殊规定时，试验温度为540C,低于5c时，应采取升温措施。1. 2.15.3安全阀的效验应按照国家现行标准和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成安全阀效验应做好记录、铅封，并出具效验报告。1.3管道安装技术要点1.1.1 管道切割及坡口加工时，不锈钢管道应使用专用工具进行，不
7、可与碳钢管混用；不锈钢管道吊装时应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。1.1.2 连接各部件、法兰、阀门、焊接后经检查合格；管道使用的阀门、仪表等，安装前根据设计要求进行强度和密封性试验，调试合格。不合格的产品严禁安装，符合安装要求的产品应附有合格证书。1.1.3 管道焊缝位置应符合设计要求，无设计要求时，应符合下列规定：1.1.2.1焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管道外径且不小于IoOnln1,定型管道除外；1.1.2.2管道相邻焊缝间的距离应大于管道直径且大于150mm;1.1.2.3焊缝距离支吊架边缘应大于50mm,焊后需作热处理的焊口，该距离应大于100nln1；1.1
8、.2.4疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝应大于50m,且不应小于孔径；1.1.2.5管道在穿过墙壁、楼板时，穿墙处应有套管，位于隔墙、楼板内的管段不得有焊口。1.1.3两管件应按设计加接短管，不宜直接焊接。1.L4除设计中有冷拉、热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。管道与设备的连接，应在管道安装和支吊架调整结束，设备安装定位后在自然状态下进行。1.1.5高压管道安装应符合下列规定：1.1.5.1对口时，管组件上有接管座或孔、卡块的，要保证其方向、位置符合图纸要求；1.1.5.2合金钢管道表面上不得引弧、试电流或焊接临
9、时支撑物；1.1.5.3厚壁大径管对口时，管道对口符合要求后，尽可能采用同质填加物点固在坡口内。若无同质填加物则应在填加物与母材接触部位堆焊同质焊接材料，堆焊不得少于2层。当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整；1.1.5.4若设计有管道调整段，安装时将两侧的管道调整到图纸要求，以实际测量尺寸下料、对口安装，不得强力对口；1.1.5.5在整个系统安装完毕后，复查标识；无标识时，应重新进行光谱检验，并出具检验报告。剩余的合金管段也应及时作出材质标识。1.L6导汽管安装时管内壁应露出金属光泽且应确认管道内部无杂物。1.1.7 合金钢管道局部进行弯度校正时，加热温度应控制
10、在管道的下临界温度(ACl)以下。1.1.8 中低压管道焊接对管内清洁度要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氨弧焊施焊。1.1.9 穿墙、穿楼层的管道，所加套管应符合设计要求。无设计时，套管长度应大于墙厚、层厚，套管宜高出楼面或地面25mm30nim。1.1.10 10管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计无明确要求时，应采用不燃烧软质材料。1. 1.1.11不锈钢管道及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料直接接触，不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过50mgkg的非金属材料。2. 1.12焊接钢管的安装应符合下列规定：2.1.1.1 焊缝坡口的型式应符合
11、设计要求；2.1.1.2 管段对口纵向焊缝应相互错开，错开值应大于100mm,并处于易检的部位；1.1.12.3大于或等于DNlooOnlnI的管道，应采取双面焊接并清根；1.1.12.4钢管加固环的位置和焊接方式应符合设计要求，加固环对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，错开值应大于100mmo1.1.13 地下埋设的管道，支承地基或基础经检验合格后方可施工。在有地下水的情况下铺设管道时，支承地基或基础施工、管道安装、管道严密性试验、回填土等均应在排除地下水后进行。1.1.14 管道的防腐和水下管道的施工应符合设计要求。1.L15埋地钢管的防腐层应在安装前完成，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和
12、安装时应防止损坏防腐层，被损坏的防腐层应予以修补。1.1.16无损检测和焊口热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验焊缝位置、检验时间等。3.3.17管道敷设与连接1.1.17.1管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向符合设计要求。1.1.17.2埋地管道的安装应在支撑地基或基础检验合格后进行；埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行,在管道焊接连接处需要预留10020Omm长度,待管道安装完毕且无损检测合格、试压合格后再进行局部防腐处理。管道连接时，不得采用强力对口，端面的间隙、偏差不得采用加
13、热管子、加偏垫的方法消除。1.Ll7.4管道与大型设备或动设备连接，应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。1.1.17.5 管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机械设备的位移。管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。1.1.17.6 大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压（充水）试验合格后安装，或在储罐液压(充水)试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连
14、接。1.L18伴热管及夹套管安装应符合下列规定：1.1.18.1 伴热管与主管平行安装，并能自行排液。当一根主管需要多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。1.1.18.2 不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。1.1.18.3 蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片，安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。1.L20管道保护套管安装1.1.20.1管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护。刚性套管分为一般刚性套管和防水刚性套管，其安装时的要求：1) 管道焊缝不应设置在套
15、管内。2) 穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度。3) 穿越楼板的套管应高出楼面30-50mmo4) 穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽。5) 管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。6) 一般刚性套管管壁厚度不得小于1.6mmo7) 套管安装完成后，需要对其安装位置、标高进行复核并办理隐蔽验收。8)需对套管两端口做零时封堵措施，避免混凝土浇筑时进入套管内。1.1.21 阀门安装1.1.21.1 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门应在开启
16、状态下安装，对接焊缝底层宜采用氮弧焊。1.L21.3安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；在安全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封,且应锁定在全开启状态。1.1.22 支吊架安装1.1.22.1 管道支吊架的型式、材质应符合设计图纸的要求;1.1.22.2 焊缝不得漏焊、欠焊，焊缝及热影响区表面不得有裂纹、明显咬边、变形等缺陷；1.1.22.3 杆件直径、长度符合设计图纸要求，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕；1.1.22.4支架的滚动、滑动工作面应平整光滑，无卡涩；1.1.22.5各部件应采用机械加工，并进行防锈处理；1.1.22.6弹簧应符合下列规定：1）应有出厂合格证件及质量证
17、明文件，型式、型号符合设计图纸的要求；2）外观检查不应有裂纹、变形、锈蚀、划痕等缺陷；3.3.22.7弹簧组件应按设计要求销锁定位，指示标记刻度清楚，指针完好。1.1.22.8 固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。1.1.22.9 管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验完毕后应予拆除。1.1.22.10 10混凝土结构上的支吊架生根件不宜使用膨胀螺栓，如有特殊需要，须经设计单位确认。1.1.22.11导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，聚四氟乙烯板等活动件与支承件应接触良好，管道应能自由膨胀。1.1.22.12
18、所有活动支架的活动部分均应外露，不应被混凝土及保温层覆盖。1.1.22.13管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管道接触良好。1.1.22.14在有热位移的管道上安装支吊架时，根部支吊点的偏移方向应与膨胀方向一致；偏移值应为冷位移值和1/2热位移值的矢量和。热态时，刚性吊杆倾斜值允许偏差为3。,弹性吊杆倾斜值允许偏差为4。o1.1.22.15支吊架应在管道系统安装、严密性试验、保温结束后进行调整，并将弹性支吊架固定销全部自然抽出。1.1.22.16有热位移的管道，在受热膨胀时，支吊架应进行下列检查与调整：D活动支架的位移方向、位移量及导向性能应符合
19、设计要求；2）管部应无脱落现象；3）固定支架应牢固可靠；4）弹性支吊架的指示应符合设计要求；1.1.22.17在额定工况下，对高压管道的支吊架的偏斜度、受力状况进行检查，并形成记录。支吊架调整后，螺杆应露出连接件23个螺距以上。锁紧螺母应锁紧。1.1.22 .18弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的零时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。1.1.23 静电接地安装1.1.21.1有静电接地要求的管道，各段管子件应导电。列如每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Q时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式按设
20、计文件的规定进行，静电接地引线宜采用焊接形式。1.L21.2有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。1.L21.3静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。1.4管道试压技术要求1.4.1 试验范围内的管道及附件安装质量合格。1.4.2 试验方案已经过批准，并已经进行安全技术交底。在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如,管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。1.4.3 管道上的膨胀节已设
21、置了临时约束装置。1.4.4 试验用压力表在周检期内并已经效验合格，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应被测最大压力的1.52倍,压力表不得少于两块。1.4.5 管道已按试验方案进行了加固。待试验管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。待试验管道上的安全阀、爆破片及仪表元件已拆下或加以隔离。1.4.6 压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，己检验管道强度和严密性的试验。1.4.7 压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可以采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。1.4.8 管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。进
22、行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。1.4.9 脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。1.4.10 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。1.4.11 压力试验完毕，不得在管道母材上进行修补、钻孔或焊接。1.4.12当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经建设或设计单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。1.4.13压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”相关单位及人员须签字确认。1.5管道吹洗技术要求1.5.
23、1 管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。1.5.2 吹洗的顺序及清洗排放的要求吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人，蒸汽管道附近不得放置易燃物。1.5.3 水冲洗实施要点1.5.1.1水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、银及银合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm01.5.1.2水冲洗流速不得低于1.5ms,冲洗压力不得超过管道的设计压力。1.5.1.3水冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,排水时不得形成负压。1.5.L4水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色与入
24、口侧水色一致为合格。1.5.4空气吹扫实施要点1.5.4 .1宜利用生产装置的大型空压机或大型储罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不得小于20mso1.5.5 蒸汽吹扫实施要点1.5.5.1蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程已完成。1.5.5.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30ms,吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移。1.5.5.3蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。1. 6管道系统的试验和清洗1.1.1 严密性试验应以水压试验为主。当管道的设计压力小于等于06MPa时，试验介质可采用气体，但
25、应采取防止超压的安全措施。1.1.2 不宜做水压试验的管道，可增加无损检验比例：按火力发电厂焊接技术规程DL/T869的规定无损检验合格，可免做水压试验。1.1.3 严密性试验采用水压试验时，水质应符合规定，充水时应保证将系统内空气排尽。试验压力应符合设计图纸的要求；如设计无规定，试验压力宜为设计压力的L25倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于02MPa。1.1.4 管道系统在严密性试验前不得保温，焊口部位不得涂漆。1.1.5 水压试验宜在水温与环境温度5以上，或根据厂家说明书的要求进行，否则应根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施，但水温不
26、宜高于70。水的加热应在进入系统前完成。1.1.6 管道系统清洗应按下列规定执行：1.6.6.1主蒸汽、再热蒸汽、轴封供汽和辅助蒸汽系统应进行蒸汽吹洗；1.6.6.2锅炉给水、凝结水和锅炉补给水应根据锅炉水质要求进行水冲洗或化学清洗；1.6.6.3其它管道系统的清洗可按照本部分6.L1的方式执行。1.6.7 水冲洗管道水质应符合设计要求，不锈钢管道冲洗时，水中氯离子含量不得超过02mgL冲洗流量应达到系统内可能的最大流量，流速应大于L5ms,宜以系统内水泵供水。1.6.8 水冲洗的放水管应接入厂用污水回收处理系统，可利用环保允许的排水井、沟，并应保证排泄畅通和安全。放水管通流面积应大于被冲洗管
27、道的60%。排水时，不得形成负压。1.6.9 水冲洗作业应连续进行，直至出口处目测的水色和透明度与入口处一致时为合格。当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净。1.6.10 化学清洗后的废液处理和排放必须符合国家排放标准GB8978的规定。1.6.11 空气吹扫可利用压缩空气系统设备进行间断性的吹洗。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速宜大于20mso1.6.12吹扫忌油管道时，气体中不得含油。1.6.13空气吹扫过程中，目测排气无烟尘时为合格。1.6.14润滑油、密封油及控制油管道清洗应按照电力建设施工技术规范第3部分汽轮发电机组DL/T5190.3的规定执行。1.6.15蒸汽吹洗的
28、临时排汽管道及系统，应由有设计资质的单位设计。1.6.16标高差较大的管路，应考虑试验介质的静压。介质为液体的管道以最高点的压力为准，且最低点的压力不得超过管道组件的承压能力。1.6.17管道试验系统应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔离。采用阀门隔离时，阀门两侧温差不得超过100C。1.6.18管道系统试验过程中，如有渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，不得带压处理。1. 6.19吹洗方法应符合设计要求。无设计时，宜采用如下方式：1.6. 19.1大于等于DN600mm的液体或气体管道采用人工清理；1.7. 19.2小于DN600m的液体管道采用水冲洗；1.8. 19.3小于DN600m的气
29、体管道采用空气吹扫；1.6 .19.4蒸汽、氧气、燃油、燃气等管道系统采用蒸汽吹洗。1.7 管道、管件及法兰等附件的设计压力与温度，应符合或压力管道规范工业管道的有关规定，壁厚应考虑腐蚀裕量。管道布置应符合化工装置管道布置设计内容和深度规定及相关标准规范规定。1.8 全部管路设计应避免或尽可能减少形成低洼点，整个系统的设计必须能够依靠重力自动排清所有的熔盐。熔盐管道的规格应能满足各种工况的要求。最大工况下熔盐管道内介质流速应低于4mso1.lO为了保证熔盐管道能将吸热器内的熔盐全部排尽，熔盐管道坡度应不小于3。1.ll所有熔盐管道系统应设计有高位点排气和低位点疏盐等措施。熔盐管道的布置应充分考
30、虑通过管道自补偿吸收热胀，并与所连设备一起通过商用软件进行应力计算，在施工图设计阶段提供计算书，经招标方批准后方能施工。1.13熔盐管道不允许在任何时间点暴露在反射光的范围内，如果不可避免，投标方应提供可靠的保护措施。1.14吸热系统全部熔盐连接管道，应设置合适的伴热和隔热措施，以避免熔盐凝结，并将热损失降到最低。伴热装置的设计应当具备足够的功率，应能在要求时间内预热主管启动设备，伴热运行应当为自动化。1.15吸热系统熔盐设施中所有规格的管道焊接接头均应为平焊式接头，禁止使用螺纹连接方式。1.16吸热器熔盐管道支吊架应合理设置，能够吸收管道热膨胀，所有支吊架上应有不锈钢铭牌，在铭牌上应有相关计算数据（如最大允许荷载，冷、热态定位值等）。
