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1、XXXXX技术开发有限公司文件编号ZC-BF-M制程检验管理办法文件版本1.1制作审核核准生效日期2023.03.081目的为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定。2适用范围适用于本公司制程品质控制。3职责1.1 生产部负责产品自检、互检，外观检验组负责产品外观全检。3. 2品管部负责首件确认、巡回检查、末件确认和像质检验。4定义4.1首件检查：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一件产品进行的检验，合格后方可继续加工后续产品。4. 2巡回检查:按规定的时间间隔，用抽查的形式依次对各工序刚加工出来的产品检验
2、是否符合图纸、工艺或检查基准书中所规定的要求。4 .3末件检查：依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工时，批量加工完成后，对加工的最后一件产品进行检验验证的活动。5 .4自检：作业员在生产操作过程中，对自己操作的加工好的配件或半成品按照作业/装配指导书或图纸的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者返工。4. 5互检：作业员对上工序流入本工序加工的半成品按照作业/装配指导书或图纸的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。4. 6专检：是指为了控制产品品质的需要，专门设置的全检人员如外观检验、像质检验等岗位。5工作内容4.1 首件检查5. 1.1
3、首件检查的时机a）每日开始生产后之首件。b）换件后生产之首件。c）设备故障维修后生产之首件。d）设备工装修护或调整后生产之首件。e）作业人员更换后生产之首件。f）作业环境变化后生产之首件。g）停电及恢复供电后生产之首件。h）品质问题处理后生产之首件。i）中途休息后生产之首件。5.1.2作业员应依作业/装配指导书、图纸或样品实施首件自检，检查合格后通知品管进行确认。5.L3品管进行首件确认时应依相关资料（如物料清单、生产任务单、图纸、样品、检具等）进行核对，并根据相关检查基准书进行外观与性能等检验并形成首末件检查记录表。5.1.4针对每一批产品开始生产之首件应送5PCS进行像质检测，形成产品像质
4、检验报告。5.L5判定合格的首件应由品管员签认并封样放置于工作台“首件放置处”作为后续制程检查比较。5.1.6首件确认合格后正式投入批量生产；首件若判定不合格时，按不合格品控制程序进行处理。5.2巡回检查5 .2.1生产线正常生产时，品管对作业过程中各工序作业员操作的规范性、生产工艺的符合性进行巡检并形成成型作业条件巡检表。6 .2.2品管按检查基准书规定检验频率（5件/2H）随机抽取产品进行检验测试，同时将测试结果记录于制程巡检记录表。5.2.3巡检过程发现异常按不合格品控制程序进行处理。5.3末件检查5.3.1末件检查的时机为：换件前之末件和下班前之末件。5.3.2由作业员将末件与首件进行
5、对比后交由品管确认，验证模具或工装完好。如发现不合格，按不合格品控制程序处理。5.4自检、互检、专检5.4.1生产部做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查。1.4.2 生产部在生产过程中，应依据相关作业/装配指导书或检查基准书逐一进行自主检查，并于重要工位留下记录备查（如机加工工序）。1.4.3 在自主检查或全检工序中若发现不合格品时，依不合格品控制程序对不合格品进行处理。1.4.4 为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还应对上工序流下之产品进行“互检”动作，做到不制造不良品、不接收不良品、不流出不良品。5. 4.5外观检验组对产品外观实施全检，形成外观检验报告单。6.
6、 5出货检验及定期的可靠性试验1.5. 1考量其产品的特殊性，产品在由外观终检组进行全检并包装完好后不进行拆箱检验，当客户有特殊要求提供出货检验报告时，由品管于外观终检时进行抽检（依客户要求检验项），并形成出货检验报告,于出货时随物品交由客户或以邮件形式发送。5. 5.2客户有要求进行定期的可靠性试验（如抗冲击试验等）时，依客户要求执行。6参考文件5.1. 检查基准书6. 2作业/装配指导书6.3不合格品控制程序7相关附件7. 首末件检查记录表（BD-031）7. 2产品像质检验报告（BD-070）7. 3成型作业条件巡检表（BD-027）7. 4制程巡检记录表(BD-046)7. 5外观检验报告单(BD-071)8. 6出货检验报告(BD-100)
