《GB 50880-2013 冶炼烟气制酸工艺设计规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《GB 50880-2013 冶炼烟气制酸工艺设计规范.docx（158页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、UDC中华人民共和国国家标准GB50880-2013冶炼烟气制酸工艺设计规范Designcodeforacid-makingwithsmeltingoff-gas2013-11-01发布2014-06-01实施联合发布中华人民共和国住房和城乡建设部中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中华人民共和国国家标准冶炼烟气制酸工艺设计规范Designcodeforacid-makingwithsmeltingoff-gasGB50880-2013主编部门：中国有色金属工业协会批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部施行日期：2014年6月1日中国计划出版社中华人民共和国国家标准冶炼烟气制酸工艺设计规范
2、GB50880-2013中国计划出版社出版网址：地址：北京市西城区木樨地北里甲11号国宏大厦C座3层邮政编码：100038电话：（OIO）63906433（发行部）新华书店北京发行所发行三河富华印刷包装有限公司印刷850mm1168mm1/322.875印张72千字2014年5月第1版2014年5月第1次印刷统一书号：1580242277定价：18.00元版权所有侵权必究侵权举报电话：（OlO）63906404如有印装质量问题，请寄本社出版部调换中华人民共和国住房和城乡建设部公告第203号住房城乡建设部关于发布国家标准冶炼烟气制酸工艺设计规范的公告现批准冶炼烟气制酸工艺设计规范为国家标准，编号
3、为GB508802013,自2014年6月1日起实施。其中，第3.26、3.7.3,6.4.3、7.2.7,7.4.5、7.4.8、7.4.10,8.7.3条为强制性条文，必须严格执行。本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。中华人民共和国住房和城乡建设部2013年11月1日本规范是根据原建设部关于印发（2006年工程建设标准规范制订、修订计划（第二批）的通知（建标（2006）136号）的要求，由中国有色金属工业工程建设标准规范管理处和中国恩非工程技术有限公司会同有关单位共同编制完成的。在本规范编制过程中，编制组进行了广泛深入的调查研究，总结了国内有色金属冶炼烟气制酸的设计经验，
4、对其中一些重要条文进行了专题研究，反复讨论、修改和完善，最后经审查定稿。本规范共分8章，主要技术内容包括：总则、术语、工艺选择、物料衡算、热量衡算、设备选择、设备布置以及管道等。本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国有色金属工业工程建设标准规范管理处负责日常管理工作，由中国恩菲工程技术有限公司负责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中如有意见或建议，请寄送至中国恩菲工程技术有限公司（地址：北京复兴路12号，邮政编码：100038）,以供今后修订时参考。本规范主编单位、参编单位、参加单位、主要起草人和主要审查人：主编单位：
5、中国有色金属工业工程建设标准规范管理处中国恩菲工程技术有限公司参编单位：中国瑞林工程技术有限公司中铝长沙有色冶金设计研究院有限公司参加单位：宜兴化工成套设备有限公司主要起草人；董四禄黄祥华黄卫华郭智生曹霞,1吴桂荣袁爱武陈南洋蒋加军李立军肖万平主要审查人：郭奕全任文生常全忠肖辉曹龙文王文观李淑全申屠华德梁海卫1 总则(1)2 术语(2)3 工艺选择(4)1.1 1一般规定(4)1.2 烟气净化(4)1.3 干燥与吸收(5)3.4转化与换热(6)3.5成品酸储存与运输3 .6尾气脱硫(7)4 .7废酸处理(7)4 物料衡算(9)4.1 1一般规定(9)4.2 烟气净化(9)4.3 干燥与吸收(1
6、)4.4 转化与换热(12)4.5 尾气脱硫(12)4.6 6废酸处理(13)5 热量衡算(5.1 1一般规定(14)5.2 烟气净化(14)5.3 干燥与吸收(15)5.4 转化与换热(16)5.5 尾气脱硫(17)6 设备选择(16.1烟气净化(18)6.2十燥与吸收(19)6.3转化与换热(21)6.4成品酸储存与运输(22)6 .5尾气脱硫(23)7 .6废酸处理(24)7设备布置(26)8 .1烟气净化(26)9 .2干燥与吸收(27)10 3转化与换热(28)11 4成品酸储存与运输(29)12 5尾气脱硫(30)13 6废酸处理(31)8管道(32)1.1 1一般规定(32)1.
7、2 材质(33)1.3 流速与规格(33)1.4 4管道柔性分析及补偿器选择(35)1.5 管架(35)1.6 阀门(37)1.7 管道敷设(38)1.8 保温(41)1.9 识别色(43)本规范用词说明(45)引用标准名录(46)(47)附：条文说明Contents1 Generalprovisions(1)2 Terms(2)3 Processesselection(4)1.1 1Generalrequirements(4)1.2 Gasrleaning(4)1.3 Dryingandabsorption(5)1.4 Conversionandheatexchange(6)1.5 Acid
8、storageandtransportation(7)1.6 Tailgasdesulfuration(7)1.7 Wasteacidtreatment(7)4 Calculationofmaterialsbalance(9)4.1 1Generalrequirement(9)4.2 Gascleaning(9)4.3 Dryingandabsorprion(11)4.4 Conversionandheatexchange(12)4.5 Tailgasdesulfuration(12)4.6 Wasteacidtreatment(13)5 Calculationofheatsbalance(1
9、4)5.1 Generalrequirement(14)5.2 Gascleaning(14)5.3 DDryingandabsorption(15)5.4 Conversionandheatexchange(16)5.5 Tailgasdesulfuration(17)6 Equipmentsselection(18)36.1 1Gascleaning(18)6.2 Dryingandabsorption(19)6.3 Conversionandheatexchange(21)6.4 Acidstorageandtransportation(22)6.5 Tailgasdesulfurati
10、on(23)6.6 Wasteacidtreetment(2:7 Equipmentslayout(26)1.1 1Gascleaning(26)1.2 Dryingandabsorption(27)1.3 Conversionandheatexchange(28)1.4 Acidstorageandtransportation(29)1.5 Tailgasdesulfuratior(30)1.6 Wasteacidtreatment(3)8Piping(32)8.1 Generalruquircment(32)8.2 Malerialsofpiping(33)8.3 Velocitiesan
11、dsizeofpiping(33)8.4 Pipingflexibilityanalysisandselectionofexpansionjoints(35)8.5 Pipesupports(35)8.6 Valves(37)8.7 Pipingarrangement(38)8.8 Heatinsulation(41)8.9 Identificationcolors(43)Explanationofwordinginthiscode(45)1.istofquotedstandards(16)Addition:Explanationofprovisions(47)1.0.1为了统一有色冶炼烟气制
12、酸工艺设计技术要求，提高设计质量和技术水平，达到综合利用资源、节能减排以及清洁生产的目的，制定本规范。1.0.2本规范适用于新建、改建和扩建的冶炼烟气制酸工程项目的工艺设计。1.0.3冶炼烟气制酸工艺设计的生产规模应与冶炼生产能力相适应。冶炼烟气制酸工艺应在充分研究冶炼烟气的性质、条件与特点的基础上，经过综合分析，全面讨论确定。1.0.4冶炼烟气制酸工艺在总结生产经验的基础上，应积极采用新技术、新材料、新设备，做到技术先进、经济合理、安全可靠、节能减排。1.0.5设计应对中温位热进行回收，具备回收条件的应回收和利用低温位热。1.0.6改建或扩建工程在满足生产要求、安全规范的前提下，应充分利用原
13、有设施。1.0.7过程控制及参数监测应采用集散控制系统，提高自动化程度。对涉及安全、环保等关键参数应采取监测、报警、连锁控制等相应措施，确保安全生产。1.0.8制酸过程产生的废气、废液和废渣应妥善处理，不得对环境造成污染。1.0.9设计过程中应执行相关的施工及验收规范，当设计对施工及验收有特殊要求时，应在设计文件中加以说明。1.0.10冶炼烟气制酸工艺设计，除应符合本规范外，尚应执行国家现行有关标准的规定。12.0.1冶炼烟气smeltingoff-gas各种金属硫化物在冶炼过程中，从冶金炉、窑等设备中排出的含二氧化硫的烟气。2.0.2烟气杂质impurities冶炼烟气中含有的烟尘、烟雾或气
14、溶胶、挥发性金属及其化合物、气态非金属化合物等。2.0.3露点dewpoint冶炼烟气中含有三氧化硫和水，在一定压力下，当温度低于某一值时，两者结合生成的硫酸蒸气凝结成为露，硫酸蒸气开始凝结时的温度称为露点。烟气中水和三氧化硫含量不同露点不同。2.0.4废酸wasteacid根据烟气中的杂质、三氧化硫和水分，经计算需要从净化工序排出的酸性溶液。2.0.5烟气净化gascleaning净化是指除去烟气中的烟尘、烟雾或气溶胶、挥发性金属及其化合物、气态非金属化合物等有害杂质。2.0.6绝热饱和adiabaticsaturation在绝热状态下利用高温烟气的热量蒸发循环酸中的水，部分烟气显热转变为蒸
15、发的那部分水蒸气的潜热，烟气温度降低，总热量不变。2.0.7干燥与吸收dryingandabsorption干燥系指采用浓度不低于93%的硫酸作为干燥酸与净化后的烟气接触，干燥酸吸收烟气中的水被稀释，烟气被干燥。出干燥塔烟气含水应小于等于IoOmg/Nn?。2吸收系指采用浓度不低于98%的硫酸作为吸收酸与来自转化的烟气接触，烟气中的三氧化硫与吸收酸中的水结合生成硫酸或烟气中的三氧化硫溶解在100%硫酸中生成发烟硫酸。2.0.8转化conversion在一定温度下，二氧化硫在触媒的催化作用下与氧反应生成三氧化硫。2.0.9湿法硫酸wetcontactprocess净化后的湿二氧化硫烟气不需要干燥
16、，直接在触媒的催化作用下与氧发生反应，生成的三氧化硫与水蒸气结合成硫酸蒸气，然后被冷凝生成液体硫酸。硫酸浓度大于92.5%。2.0.10尾气tailgas从最终吸收塔（单转单吸的吸收塔）排出的气体。2.0.11低温位热lowgradeheat在干燥和吸收过程中，传递到循环酸中的气体显热、水蒸气潜热、反应热、稀释热以及混合热等称为低温位热。33工艺选择3.1 一般规定3.1.1 人硫酸系统烟气量波动范围应为35%115%。3.1.2 人硫酸系统二氧化硫浓度（干基）应满足下列要求：1 单接触工艺大于3.5%;2 双接触工艺大于5.0%;3 湿法硫酸工艺大于2.0%o3.1.3 入硫酸系统烟气含尘量
17、应小于lgNm303.2 烟气净化3.2.1 烟气净化后杂质含量，应符合现行国家标准工业硫酸GB/T534成品硫酸质量的有关规定及安全生产的要求。出净化（或干燥塔入口）烟气主要杂质含量，应符合表3.2.1的指标要求。表3.2.1出净化（或干燥塔入口）烟气主要杂质含炳气杂质碑氟氯尘酸雾（二级电雾）含量(mgNm3)0.2550.52.053.2.2 净化出口烟气温度应满足成品硫酸水平衡要求。3.2.3 循环酸中主要杂质浓度的确定，应符合下列规定:1 在最低操作温度下杂质应不发生结品；2 应确保出净化烟气杂质含量满足本规范表3.2.1的要求。3.2.4 烟气净化工艺应根据烟气性质、产品质量要求、净
18、化指标等选择。3.2.5 净化流程宜选用：一级洗涤塔一气体冷却塔一二级洗涤塔一级电除雾器一.“级电除雾器。3. 2.6电除雾器出口总管上必须设置安全水封。43.2.7 稀酸冷却宜选用板式冷却器，冷却器的酸侧入口和水侧入口应设置过滤器。3.2.8 当烟气含氟较高时，应采用化学法除氟，并应满足本规范表3.2.1的要求。3.2.9 当烟气含汞时，根据烟气中的汞含量，应设置除汞设施。3.2.10 净化工序应设置稀酸脱吸塔，脱出的含二氧化硫烟气应返回净化工序的气体冷却塔入口。3.2.11 净化工序应设置沉降和压滤设施，分离外排废液中的颗粒物。滤渣应返回冶炼或进一步加工处理，滤液（废酸）应排往废酸处理工序
19、。3.2.12 电除雾器阳极应设置连续或间断冲洗装置，冲洗外排废液应返回第一级洗涤塔或排往废（酸）水处理工序。3.2.13 对一级洗涤塔等关键设备的各种重要参数应采取监测、连锁控制及自动报警的措施。3.3干燥与吸收3.3.1 干燥与吸收的工艺流程应与转化工艺相对应。3.3.2 酸冷却宜选用泵后冷却流程。3.3.3 干燥与吸收的串酸应通过方案比较确定，宜采用泵后串酸流程。3.3.4 干燥塔进出塔酸浓度差不宜超过0.5%,吸收塔进出塔酸浓度差不宜超过08%o3.3.5 当直接从干燥循环系统生产93%硫酸时，应设置成品酸脱吸塔。产品为98%硫酸时可不设成品酸脱吸塔。3.3.6 送往成品酸库的硫酸温度
20、应低于40C;若高于40C,应设置成品酸冷却器。3.3.7 所有泵槽液面应维持微负压，排气总管应接到干燥塔入口管。3.3.8 最终吸收塔出口与干燥塔入口之间应设置连通管线。53.3.9对于烟气量及烟气二氧化硫浓度比较稳定且二氧化硫浓度较高的大中型制酸装置，应回收低温位热。3.4转化与换热3.4.1 正常烟气条件下，应选择成熟的、经生产验证的常规转化工艺。3.4.2 选择工艺时，应根据烟气二氧化硫浓度是否满足自热操作确定采用单接触工艺或双接触工艺。3.4.3 除满足自热操作外，入吸收塔烟气(包括一次转化气和二次转化气)温度应高于露点。3.4.4 转化触媒层数及触媒类型应根据烟气二氧化硫浓度和总转
21、化率要求确定，常规接触法制酸转化工艺选择应符合表3.4.4的规定。表3.4.4常规接触法制酸转化工艺选择转化入口二氧化硫浓度V(%)宜采用的转化工艺3.56单接触5-18双接触2湿法硫酸(湿式接触)3.4.5 入转化高浓度二氧化硫烟气氧硫比(02S02)不应小于0.75,其他烟气氧硫比不应小于1.Oo1.1.6 换热流程应根据烟气条件、转化器触媒层配置及转化余热回收方案等综合比较后确定。1.1.7 高浓度转化工艺宜选择预转化、三氧化硫循环、等温转化工艺等。1.1.8 触媒应根据烟气条件和总转化率要求选择，触媒装填量及各层分配比例应通过计算确定。1.1.9 开工预热宜选择燃油、燃气或电加热方式。
22、1.1.10 采用双接触工艺时，开工预热系统应同时满足一次转化和二次转化的预热要求。61.1.11 为方便触媒的筛分和装卸，应设置触媒筛分装置，筛分装置应满足环保和安全要求。3.5 成品酸储存与运输3.5.1 成品酸库设计应包括硫酸储存和装卸酸设施，储酸及装卸酸流程应简捷方便、安全可靠。3.5.2 成品酸宜采用大酸罐储存，储罐区储酸罐数量不应小于2个，储酸罐出酸管道应设置双阀门。3.5.3 成品酸运输应根据建设地运输条件和用户要求确定，运输方式宜采用火车、汽车或船舶。3.5.4 装酸设施应根据不同的运输设备设计。装酸宜采用自动计量，也可采用计量槽计量。3.6 尾气脱硫3.6.1 尾气脱硫工艺应
23、根据冶炼操作制度、烟气性质（包括二氧化硫浓度和气量的波动）、二氧化硫排放控制总量、脱硫效率、脱硫剂供应、自然资源情况、脱硫副产物的综合利用、废水/废渣排放、厂址条件以及技术经济指标等因素，综合比较后确定。3.6.2 脱硫宜选择二氧化硫吸收（附）/解析（吸）和脱硫剂易获取、产品有销路的工艺。3.6.3 锌冶炼或铅锌冶炼联合企业，宜选择氧化锌脱硫工艺。3.6.4 尾气排放应符合现行国家标准铅、锌工业污染物排放标准GB25466、铜、银、钻工业污染物排放标准GB25467和硫酸工业污染物排放标准GB26132的有关规定。3.7 废酸处理3.7.1 废酸处理工艺应根据废酸成分、资源回收及处理后排液要求
24、、技术经济指标、安全环保要求确定。3.7.2 对于含神及其他重金属离子较高的废酸宜采用硫化法与中和法相结合的处理工艺；其他可采用中和处理工艺，工艺选择应符合下列规定：1 含硅浓度小于0.5gL的废酸，宜采用碱中和处理工艺。2含碑浓度大于等于0.5gL的废酸，宜采用硫化法与碱中和组合处理工艺。3硫化剂宜采用硫化钠，硫氢化钠及其他液相硫化剂，不宜采用气体硫化剂。3.7.3废酸处理产出的废物必须合理处置，并应符合下列规定：1含神及其他重金属固体废渣必须与一般固体废渣分开堆存，严禁产生二次污染。2处理后的废气必须符合现行国家标准恶臭污染物排放标准GB14554、铜、镇、钻工业污染物S威标准GB2546
25、7的有关规定。3硫化区域必须设置固定式硫化氢监测报警装置。4物料衡算4.1 一般规定4.1.1 设计基础应包括下列内容：1烟气量(Nm3h)及成分(%)0成分包括：二氧化硫、三氧化硫、氧气、二氧化碳、一氧化碳、氮气、水等。2烟气有害物及含量(mgNm)烟气有害物包括；铭、铁、钻、铜、锌、镉、铅、神、硒、汞、r化硅、氟、氯等。3入硫酸系统总硫。4烟气温度、烟气压力。5冶炼操作制度。4.1.2物料衡算应符合下列规定：1净化率应按烟气中三氧化硫全部损失、忽略废酸经脱吸损失的二氧化硫进行计算。酸雾在各段被除去比例，应根据选择的工艺和设备并结合生产实践经验选取。2转化率应符合下列规定：1)双接触工艺大于
26、或等于99.5%;2)单接触工艺大于或等于96%。3吸收率应大于或等于99.95%o4“:氧化硫风机出口烟气应满足下列要求：1）尘小于或等于L2mgNm3;2）水分小于或等于IoOmg/Nr112;3）酸雾小于5mgNm。4.2烟气净化4.2.1 烟气净化的物料平衡计算，应包括烟气量、硫（包括二氧化9硫和三氧化硫）、水等组分的物料平衡计算；当烟气中碎、氟、氯、硒、汞等物质浓度较高时，应进行这些组分的物料平衡计算。4.2.2 烟气量的计算应符合下列规定：1 应计算进入净化工序的空气量（含空气中的水分）。2 冶炼烟气具有烟气量、二氧化硫浓度波动的特点，应对最大、正常、最小烟气条件分别做物料平衡计算
27、。4.2.3 硫平衡计算应符合下列规定：1 进入净化工序的总硫量应包括烟气中的二氧化硫量和三氧化硫量；2 外排废酸量（折100%硫酸）应按烟气中的三氧化硫全部生成硫酸计算；3 外排废酸量及浓度应按碑、氟、氯、固相尘等在循环酸中的最大允许浓度分别计算，选取其中酸量大、浓度低的数值。4.2.4 净化出口烟气温度的确定，应符合下列规定：1 气体冷却塔出口温度可视为净化出口温度，净化出口温度应满足干吸工序产出合格成品酸的要求；2 干吸加水量或加水比例应根据烟气二氧化硫浓度、生产工艺等确定；3 当电除雾器绝缘箱采用气封时，干吸加水量应包括漏入电除雾器空气中的水分。4.2.5 水平衡计算应包括下列内容：1
28、进净化烟气含水量；2脱吸空气含水量；3电除雾器气封空气含水量；4槽（罐）抽气进入净化工序的空气含水量；5工艺加水量；6出净化烟气含水量；7外排废酸含水量，4.2.6 采用绝热蒸发稀酸洗涤净化工艺，达到100%绝热饱和的10烟气应符合下列规定：1 计算采用烟气温度应比其饱和温度高2;2 烟气水蒸气含量应为绝热饱和温度下的IO0%。4.3干燥与吸收4.3.1 十燥与吸收的物料平衡计算应包括下列内容：1干吸塔进出口二氧化硫、三氧化硫、水、酸雾等；2 塔和泵槽进出口酸量、串酸量、加水量、硫酸浓度；3 补充空气量及空气中含水量。4.3.2 物料平衡计算选用的工艺操作参数应以生产实践为依据,可按表4.3.
29、2选用，部分操作指标应通过计算确定。表4.3.2干燥与吸收操作参数项目于燥塔中间吸收塔最终吸收塔发烟酸塔气体入日温度()40160250140-180160200气体出口温度(T)35-5060-110609060-80喷淋酸入口温度()958360喷淋酸出口温度Ce)1818操作气速(ms)1.21.81.2-2.51.22.51.2zv2.0效率(乙)气体出口含水O.IgNm99.95299.9550704.3.3 于燥塔人口烟气含水量，应包括下列内容：1 电除雾器出口烟气含水量；2 当从干燥塔前补充空气时，空气中的含水量。1.1.4 十吸塔的喷淋酸量应通过进出塔酸的浓度差计算，在未确定塔
30、径前，不宜通过喷淋密度计算循环酸量，1.1.5 产品酸规格应根据烟气二氧化硫浓度、循环水温度、环境温度以及市场需求等确定。1.1.6 串酸计算应符合下列规定1当生产98%硫酸和104.5%硫酸时，98%硫酸和104.5%硫酸对串，向98%硫酸中加水；2当生产98%硫酸和93%硫酸时，98%硫酸与93%硫酸对串，向98%硫酸中加水。4.4 转化与换热4.4.1 转化物料平衡计算应包括总转化率和分段转化率的确定、转化器各触媒层进出口烟气的物料计算、触媒总量及各层触媒分配率的计算。4.4.2 触媒损耗量可按优质触媒使用7a12a全部更换，普通触媒使用5a8a全部更换进行计算。4.4.3 对于气量和二
31、氧化硫浓度周期性波动的烟气，应分别对正常气量、最大气量、最小气量等进行物料平衡计算。换热器换热面积计算依据应根据物料平衡计算结果确定。4.4.4 采用燃油、燃气预热升温时，物料平衡计算还应包括燃烧炉进口燃烧物料量、空气量及出口燃烧气量的平衡计算。4.4.5 转化物料平衡计算结果应以物料平衡图或表格形式列出，气相物料应列出气体成分、体积百分比、质量流量及体积流量（标准状况下）。4.5 尾气脱硫4.5.1 尾气脱硫的物料平衡计算，应包括脱硫塔进出口烟气主要组分（二氧化硫、三氧化硫、水等）、塔和槽进出口物料（循环液量、循环液组分、补充吸收液及排放液等）的计算。4.5.2 物料平衡计算用工艺参数，应根
32、据试验数据或同类工艺生产实践数据选取。4.5.3 物料平衡计算结果应包含下列内容：121脱硫塔出口烟气量及烟气成分；2产品产量及主要成分；3吸收（附）剂消耗量；4解析（吸）剂消耗量；5其他物料消耗量；6外排废液、废渣量及成分。4.6废酸处理4.6.1 废酸处理的物料平衡计算应根据木规范第3.7.2条选择的工艺分段计算。4.6.2 物料平衡计算中有关化合物或离子态物质的单位应以g/L和kg:d表示。4.6.3 各环节进出口的物料平衡计算应根据主反应和主要副反应反应式、反应酸碱度、需要控制的PH值（或氧化还原电位值）等进行，计算结果以列表或物料平衡图的形式表示。4.6.4 废酸中主要元素，如碑、铜
33、、镉、铅、锌、汞等，应分别进行物料平衡计算。5热量衡算5.1 一般规定5.1.1 烟气制酸的绝热蒸发冷却、二氧化硫转化和干燥吸收三大主工艺热量平衡应按绝热过程计算，5.1.2 出绝热增湿塔的气体显热与水蒸气潜热之和应与入绝热增湿塔气体总热量相等。5.1.3 触媒层气体出口热量应等于气体入口热量与转化反应热之和。5.1.4 人干吸塔的烟气热量、喷淋酸热量、塔内反应热和冷凝热之和应等于出塔烟气热量与出塔酸热量之和。5.2 烟气净化5.2.1 烟气净化的热量平衡计算，应包括各塔和稀酸冷却器的热量平衡计算。5.2.2 一级洗涤塔热量平衡计算原则，应符合下列规定：1出塔烟气温度计算应按本规范第4.2.6
34、条规定进行；2循环酸温度可取烟气绝热饱和温度。5.2.3 热量平衡计算应符合下列规定：1 一级洗涤塔热量平衡计算应包括下列内容：1）入塔烟气显热；2）人塔烟气水蒸气潜热；3）三氧化硫生成硫酸的生成热;4）入塔酸热量；5）出塔烟气显热6）出塔烟气水蒸气潜热；7）出塔酸热量。2气体冷却塔热量平衡计算应包括下列内容：1）入塔烟气显热；2）入塔烟气中水蒸气潜热；3）水蒸气冷凝热；4）喷淋酸带入热；5）出塔烟气显热；6）出塔烟气中水蒸气潜热；7）出塔酸带出热。3稀酸冷却器换热计算应包括下列内容：1）气体冷却塔入塔酸热量；2）气体冷却塔出塔酸热量。4由后向前窜的液体中酸雾稀释热和热损失可忽略不计。5. 3
35、干燥与吸收5.1.1 干燥与吸收的热量平衡计算应包括塔、酸冷却器及泵槽的热量平衡计算。5.1.2 干燥塔热量平衡计算应包括下列内容，计算时热损失可忽略不计：1 入塔烟气显热；2 入塔烟气中水蒸气潜热；3 水蒸气冷凝热；4 喷淋酸带入热；5 入塔硫酸稀释至出塔酸浓度的稀释热；6 出塔烟气带出热；7 出塔酸带出热。5.3.3吸收塔热量平衡计算应包括下列内容，计算时热损失可忽略不计：1入塔烟气显热。152喷淋酸带入热。3 塔内反应热包括下列内容：1）冷凝热：三氧化硫（气）一三氧化硫（液）；2）生成热：三氧化硫（液）-100%硫酸；3）稀释热：IO0%硫酸一出塔酸；4）浓缩热：98%硫酸一出塔酸。4
36、出塔烟气带出热。5 出塔酸带出热。5.3.4泵槽和酸冷却器的热量平衡计算，应符合下列规定：1 根据串酸流程和产酸方案，应分别对各泵槽和酸冷却器进行热量平衡计算；2 各泵槽热量输入应计算不同浓度硫酸的混合热；3 阳极保护酸冷却器进口酸温：93%硫酸不应高于70,98%硫酸不应高于120;4 板式酸冷却器进口酸温应通过投资、运行费用比较后确定。5.4转化与换热5.4.1 转化工序热量平衡计算应符合下列规定1各触媒层气体出口温度及各热交换器的换热负荷应根据确定的相应各触媒层气体入口温度及转化率计算；2开工炉和预热器应进行热量平衡计算；3回收转化余热时，余热回收装置应进行热量平衡计算。5.4.2转化器
37、热量平衡计算，应符合下列规定：1转化器各层出口热量应等于入口烟气热量与反应热之和；2计算反应热采用的温度应为该层的平均温度，不宜以温升系数（入）法进行热量平衡计算。5.4.3 冷热交换器的冷端平均壁温及进中间吸收塔、最终吸收塔的烟气温度不应低于露点。165.4.4 对于烟气量和烟气浓度有周期性波动的烟气，应以确定的基准气量和浓度作为热量平衡计算的依据，并应按最大波动范围内极端烟气条件下对热量平衡进行校核计算，包括旁路全开时换热器的热量平衡计算。5.4.5 转化工序散热损失宜根据经验数据选取。5.5尾气脱硫5.5.1 尾气脱硫的热量平衡计算，应包括塔（器）、槽的热量平衡计算。5.5.2 脱硫塔的
38、热量平衡计算，应包括下列内容：1烟气带入热；2吸收剂带入热；3反应热；4烟气带出热；5产品或排放液带出热。5.5.3 泵槽热量平衡计算，应包括下列内容：1循环液带入热；2补充吸收剂带入热；3反应热；4循环液带出热；5排放液带出热。5.5.4 热量平衡计算的结果，应包含下列主要内容：1脱硫塔出口烟气温度；2排放液温度。5.5.5 当采用吸收（附）/解析（吸）工艺时，应对解析（吸）设备进行热量平衡计算。6设备选择6.1烟气净化6.1.1空塔计算与选择，应符合下列规定：1逆流式空塔处理的工况气量宜采用进、出口平均温度和平均压力进行计算，并流式空塔处理的工况气量宜采用进口温度、进口压力进行计算。2 逆
39、流式空塔操作气速可选用1.0ms2.0ms;并流式空塔操作气速可选用2.5ms4.5mss3 喷淋密度可选用15m3(m2h)25r113(m2h)04 空塔可采用玻璃钢或钢衬耐腐蚀材料制作，烟气入口段材质应耐高温、耐腐蚀及耐磨蚀。6.1.2高效洗涤器计算与选择，应符合下列规定：1 处理的工况气量宜采用进口温度、进口压力进行计算；2 逆喷管操作气速可选用26ms35ms;3 喷淋密度可选用260m3(m2h)350m3(r112h);4 气液分离器处理的工况气量宜采用出口温度和出口压力进行计算；5气液分离器操作气速可选用2.5ms3.5ms;6 逆喷管材质宜选用哈氏G30、耐高温玻璃钢、内衬石
40、墨耐高温玻璃钢、内衬耐腐蚀材料碳钢等，气液分离器材质宜选用玻璃钢、内衬耐腐蚀材料碳钢等。6. 1.3气体冷却塔计算与选择，应符合下列规定：1 处理的工况气量宜采用进、出口平均温度和平均压力进行计算；2 操作气速可选用1.2ms2.0ms;183喷淋密度可选用15?/(in?h)z35m2(m2h);4气体冷却塔宜采用玻璃钢制作。6.1.4 电除雾器计算与选择，应符合下列规定：1 电除雾器的除雾指标应符合本规范第3.2.1条的规定；2 电除雾器处理的工况气量宜采用进、出口平均温度，平均压力进行计算；3 阳极管操作气速可选用O.65ms-l.2ms;4 气体在阳极管内的停留时间可选用4s8s;5
41、电除雾器的材质可选用导电玻璃钢(C-FRP)、铅(Ph)、聚氯乙烯(PvC)等。6.1.5 沉降槽计算与选择，应符合下列规定：1 沉降槽的容积、烟尘的沉降速度应根据烟尘性质、成分等通过试验或参照类似装置的经验数据确定；2 沉降槽可选用圆锥、斜管(板)或其他型式，沉降槽材质宜选用玻璃钢。6.1.6 稀酸板式冷却器计算与选择，应符合下列规定：1稀酸板式冷却器应根据冷、热介质的参数计算选择；2 稀酸板式冷却器的传热系数宜取4000W(MK)5000W(m2K);3 板片及垫片材料应根据循环液中硫酸浓度，氟、氯等腐蚀性介质的含量，经综合经济比较后确定；4 稀酸进口应安装内置过滤器。6.1.7稀酸泵选择
42、应符合下列规定：1稀酸泵的扬量和扬程应根据输送介质，塔、槽的操作参数及布置要求等通过计算确定，其富裕系数可取LIOL15:2 稀酸泵宜选用离心泵；3 接触介质部件宜选用超高分子量聚乙烯或耐酸橡胶等。6.2干燥与吸收6.2.1 干燥塔、中间吸收塔和最终吸收塔规格应根据工艺、烟气19条件及本规范表4.3.2的干燥与吸收操作参数计算确定。6.2.2 塔、槽独立布置时，塔宜采用碟形底结构；塔、槽连体布置时，塔宜采用平底或碟形底结构。6.2.3 干燥塔和吸收塔（中间、最终吸收塔）计算与选择，应符合下列规定：1 工况烟量可按进、出日平均温度和平均压力进行计算；2 操作气速应按本规范表4.3.2选择；3 填
43、料高度应通过计算确定。6.2.4 填料支承应选用开孔率大、阻力小的条梁或球拱。6.2.5 干燥塔、吸收塔分酸装置宜选用槽管式或管式分酸器。6.2.6 干吸塔除雾器选择应符合下列规定：1 干燥塔宜采用网垫式除雾器：2 吸收塔宜采用烛状纤维除雾器。6.2.7 于燥塔、吸收塔主体宜选用钢衬耐酸瓷砖、钢衬合金钢或整休合金钢结构。6.2.8 干吸泵槽宜采用卧式或立式，泵槽宜采用钢衬耐酸瓷砖、钢衬合金钢或整体合金钢结构。6.2.9 浓酸泵选择应符合下列规定：1浓酸循环泵宜选用液下泵。2 最大流量宜取正常流量的1.10倍1.15倍；最大扬程宜取正常扬程的L05倍L10倍，3流量小于600m2h的泵，转速宜采用1450rmin;流量大于或等于60011）3h的泵，转速宜采用980rmin04 泵安装底座底面至泵吸入口的垂直距离为泵的插入深度，泵吸人口与泵槽底部距离宜取300mm;泵吸入口应配滤网。5 中间吸收和最终吸收共用泵槽时，可通过最终吸收酸泵串酸和产酸，6.2.10浓酸冷却器型式宜选用管壳式或板式。管壳式应包括带阳极保护和不带阳极保护两种形式，设计时应进行综合经济比较。20浓酸冷却器计算与选择应符合下列规定：1浓酸冷却器选型计算的内容应包括热负荷、平均温差、换热面积和冷却水量等的计算。2 传热系数应合理选择。板式酸冷却器，宜取1500W/(m2K)-2500W(m
