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1、公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一：XX公司产品检验和试验控制程序XX公司程序文件文件编号标题产品检验和试验控制程序版本发行日期页码1、目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。2、适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。3、术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。3.4进货检验：对进入本公司的各
2、类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。3. 5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。4. 6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。5. 7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。6. 8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。7. 9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量
3、检测或验证活动。4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。4. 2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。4. 3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。4. 4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。8. 5生产部各直接生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全
4、尺寸检验活动；各班组班长巡检员负责进行首检确认和互检验证。5、工作程序5.1技术部会同品质部依据行业、国家、国际标准或顾客要求并结合公司实际，具体制定各类产品质量检验标准、检测/验证方法、判定准则或接收准则；各种检验活动应严格按照规定（要求）执行，正确判定是否合格。5. 1.1进货产品（包括采购产品、顾客提供财产、外协加工返回产品）到厂后，应放置规定的待检区内，由仓管员通知进货检验品管员，按进货检验规范和抽样检验规则的相关规定，依据相应产品的质量标准（要求）和检测/验证方法进行检验，如实记录检验结果，并将结果记录在来料检验报告内，正确判定是否合格。5. 1.1.1属于验证范围的各类产品，应按相
5、应的验证方法进行验证，收集并妥善保存供货商提供的相关品质报告（质保书）等备查。必要时可定期或不定期抽样送品质部计量（实验）室进行试验测定，或委托具有相应资格的外部检测（实验）机构进行确认。5. 1.1.2经检测或验证判定合格的产品，品管员应在产品跟单（标签）上签名或出具相应证明（报告），由各仓管（或保管/使用）人员验数入库（或保管）。5. 1.1.3经检测或验证判定为不合格的进货产品，品管员应在产品上贴“不合格”标签，并转运到不合格品区待处理。通知生产部生管按不合格品控制程序进行处理。5. 1.1.4库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前应进行质量检验，以确保符合
6、质量要求。5. 1.1.5进货产品检验过程中，品质部应考虑对合格供货商产品的质量考核和统计结果，恰当掌握抽样检验水准的宽严转换，具体参照采购控制程序规定执行。5. 1.2生产（加工）过程中各类产品应按相应的工艺规程卡标明的检验要求,或质量控制计划规定的检验要求，相关检验标准和过程检验规范进行检测、试验测定或验证。5. 1.2.1各班组/工序调机、修机、换工序、换料或长时间停机后试产的各类产品，由各机台操作者按相关标准首检3-5件（支）合格，并经班长或巡检员确认后并做记录，方可转入连续生产；停机休息或交接班后生产的产品也应进行必要的首检活动（或采用末件比较法），以确认产品质量是否变化。5. 1.
7、2.2产品转入连续生产后，各机台（工序）操作者应定期自检适当数量产品，以验证设备、刀夹具及工装、产品质量是否稳定；过程品管员负责定时巡回抽检验证。5. 1.2.3品质部各过程检验员跟班按相应产品（工序）的检验标准和检验方法确认各机台首检结果，按一定的时间间隔抽取适量产品进行检测验证，认真填写首检/自检/巡检检查记录表，及时上报不合格问题，跟踪验证处理结果；以确保产品符合质量要求。5. 1.2.4产品转移工序时，应附有该工序品管员确认合格并签字的生产跟单（或生产任务指令单）；无品管员确认合格并签名不得转序。下道工序的品管员和操作者应对上道工序产品质量进行必要的验证或确认，不符合质量要求时不得转序
8、（或退回）。不能转序（或退回）的不合格品，由该生产工序/班组相关人员查找分析原因，采取纠正措施并提出不合格产品处置意见，报品质部负责人按不合格品控制程序进行处理。5. 1.2.5因生产急需例外转序（放行）时，由生产部生管提出例外转序申请，经品质部负责人批准，品管员做好相应醒目标识后方可放行，并通知最终检验人员严格检验例外转序（放行）产品的质量；发现影响较大时必须停止例外转序,并追回已放行产品，做好标识等待处理。5. 1.3待入库产品（包括半成品和成品）或准备交付顾客的外供产品，由品管课最终（成品）检验人员，按最终检验规范和抽样检验规则的相关规定，依据相应产品的质量标准（要求）和检测或验证方法进
9、行检验，如实记录检验结果，正确判定是否合格。5. 1.3.1经检验判定为合格的产品，品管员应在生产跟单上签名（或盖章），由成品仓管员验数入库或交付给顾客（送货人）。5.1. 3.2经检验判定为不合格的产品，品管员应在产品上贴“不合格”标签，通知相关人员隔离存放，按不合格品控制程序进行处理，并跟踪验证处理结果。5. 1.4品管课出货检查应以适当频次对各类已包装的产品进行抽样审核，以验证符合所有规定的要求（如产品、包装、标签等）；当顾客有要求时，应按顾客要求的频次对相关产品进行全尺寸检验和能验证，结果提交顾客评审。5. 2各类产品在检验过程中应根据实际情况选用合适的检验标识，以防止误用或错发。检验
10、标识包括：待检、合格、不合格、待判定、待处理等，具体要求按标识和可追溯性控制程序执行。5. 3检验记录（报告）的填写、审批、处理、统计、分析和保管。5.3. 1各类品管员应按规定（要求），真实、准确、完整地记录检验过程,判定检验结果或做出处理意见，做到字迹工整、页面清洁。5. 3.2检验记录（报告）应及时逐级上交确认或审批，对记录（报告）中判定为“不合格”产品时，应按不合格品控制程序进行处理。5. 3.3质量记录（报告）应定期汇集于品质部相关统计分析人员处，选用合适的统计分析技术进行分类统计，绘制图表，分析质量变动趋势，查找存在或潜在原因，策划纠正或预防措施，并定期或不定期及时报送相关管理层，
11、供决策时参考。5. 3.4品质部根据进货检验统计结果，每月给出供应商来料品质考核分数并排名，同时报送生产部生管，作为评审合格供货商的依据之一。9. 3.5品质部应确定专人兼职（或专职）负责检验记录及相关资料的收集、整理、分类编制索引，妥善保管，具体要求按记录控制程序执行。5.3.5.1进入汽车行业的产品质量记录（控制图、检验和试验结果）的保存期限为其生产的当年和下一个日历年。5.4各质量检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格，具有相应技能、确可胜任的人员担任。培训方法参照培训管理程序执行。5.4.1品质部负责人应定期对品管员的职业道德、敬业精神、质检业绩和胜任能力进行考核，结果报送人事行政部
12、存入员工个人档案，作为今后选用、升职、加薪、奖励的主要依据。6、相关文件6.1不合格品控制程序；6.2标识和可追溯性控制程序；6.3文件控制程序；6.4进货检验规范；6.5过程检验规范；6.6最终检验规范；6.7抽样检验规则；6.8各类产品检验标准；6.9各类产品检验方法。7、质量记录7.1来料检验报告；7.2出货检验记录；7.3首检/自检/巡检检查记录表;7.4成品检验日报表。篇二：公司产品检验和试验控制程序文件XX公司程序文件文件编号标题产品检验和试验控制程序版本发行日期页码1、目的防止不合格品流入下一道工序或出公司，确保不合格产品不投入、不使用、不交付。2、范围本程序规定了检验和试验控制
13、程序的进货检验和试验、首样与首件检验和试验、过程检验和试验、最终检验和试验、出厂检验和试验的有关程序与要求，并规定了有关人员的职责和权限；本程序适用于公司生产的电感产品、接插件产品和节能灯。3、职责和权限3.1检验员负责按程序文件、检验规范和有关标准进行检验和试验，填写质量报告和记录，出具检验结论，对检验完产品的质量和数量负责。3.2检验线长负责产品的接收和分配，管理日常的检验和试验工作。3.3质量工程师负责编制检验工艺、检验规范等文件，负责检验和试验新产品并出具验证报告和结论，监督和指导检验员的各项工作，协调和处理一般质量问题。3. 4质量主任负责对主管范围内的检验和试验工作的日常管理，负责
14、协调和处理严重质量问题。4. 5生产部负责产品的送检和报检，对送检的及时性和准确性负责；负责例外放行产品的申请和标识；5. 6质量部和生产工程部负责产品的检验和试验工作和例外放行产品的审批，负责对本程序的执行和实施情况进行监督。4、程序与要求4.1进货检验和试验公司生产产品所使用的原材料，在入库前应按进货检验和试验程序文件进行检验和试验，合格后方可入库下发。如不合格，应按不合格品的控制程序进行处理。4. 2首样与首件的检验和试验对于首样与首件的检验和试验应严格按首样与首件的检验和试验程序执行，当首样与首件经检验和试验合格后方可进行批量生产，否则，不得转入批量生产。4. 3过程检验和试验4. 3
15、.1生产部应对工序加工完的产品向工序检验员送检，检验员应按检验规范要求进行抽检，并严格按检验工艺和有关检验规范执行。4. 3.2对于经检验和试验合格的产品，应在“生产流程卡”上填写合格标识盖章签名签署日期，并在过程检验记录上做好记录；对于经检验和试验不合格的产品，应记录填写“不合格品通知单”做出不合格标识，按不合格品的控制程序处理。4. 3.3对于未验证或已验证的但未得到验证结论之前的产品不得转入下道工序。在特殊情况下，对于生产急需的在制品可办理例外放行手续。4. 3.4当需要例外放行时，应由生产工程部填写“例外放行申请单”由质量部审核，质量经理批准。例外放行的产品由生产部做好特殊标识，以便发
16、现问题时能可靠地追回。4. 3.5对于例外放行的产品，生产工程部应及时按规定的程序做检验和试验,尽快得出验证结论，当不合格时应及时通知生产部立刻追回所有例外放行的产品O4. 3.6当办理例外放行产品时，生产部应拿出可靠的追回程序和措施，否则质量部经理有权拒绝例外放行。4. 4最终检验和试验4.1 .1凡是经过各工序检验和试验已完成且结果是合格的成品，应由生产部有关人员送质量部终检室报检，放置在终检待验区，按材料的发放与跟踪控制程序要求与终检线长进行交接。4.4 .2由线长把送检的成品分配给检验员，在进行检测之前应先按生产流程卡核对批号（PO号）、型号和数量，如有不符应及时找线长反应情况，由线长
17、处理。4. 4.3检验员应严格按检验工艺和有关检验规范执行。将检测结果填写在“质量控制单”上或“检验报告”上并做产品终检记录，如发现不合格品应进行记录填写“不合格品通知单”进行标识和隔离，按不合格品的控制程序办理。4. 4.4在最终检验和试验过程中，发生的检验和试验报告和质量控制单应有标明合格产品放行的检验员的签字，无责任人签字的报告和质量控制单无效。4. 4.5经检验和试验合格的产品与库房办理入库手续。当产品已按规定的程序和要求已圆满完成且有关的检测数据、文件和手续都已齐备，并得到认可时，产品才能发出。4. 5产品最终审核4.5 .1终检合格的电感产品包装完后由线长送出厂抽检室进行抽验，放置
18、在待验区内。并与抽验室负责人按材料的发放与跟踪控制程序要求办理交接手续。4.6 .2在核实中如包装内的数量型号和批号（Po号）与包装箱上标识不符时，应及时更正并将有关内容记下反馈给线长。4. 5.3抽检室应对送来的产品按不同批次、不同检验员检验的产品为单位进行抽查，并按检验规范要求进行检验和试验，填写“AQ1.记录”出具合格或不合格结论。4. 5.4抽检合格的产品应核对数量并按包装工艺完成最后的小包装箱，按型号和批号（P0号）放入合格品区。当一个批号（PO号）的产品结束后，应按要求办理交接手续。4. 5.5经检验不合格的产品应返给终检室进行返检，填写“质量反馈报告”单，按不合格品的控制程序进行处理。6. 5.6对于“质量反馈报告”单应由责任人填写原因后，由终检线长签字后返回出厂抽检室一份。5、相关与支持性文件7. 1进货检验和试验程序；5.2首样和首件检验和试验程序；5. 3检验和试验规范；5.4 不合格品的控制程序；5.5 样品与设备的试验与校准程序。6、记录6. 1在检验和试验过程中发生的质量记录应由质量部管理人员定期收集整理，送资料室归档，保存期2年。7. 2检验记录；8. 3质量控制单；9. 4AQ1.记录；10. 5质量反馈报告；11. 6过程检验记录和报告；12. 7产品最终检验报告；13. 8其他有关质量记录。
