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1、桩基工程施工方案6.2.2.1人工挖孔桩施工方案6.2.2.1.1桩基概况根据基坑支护平面布置图及2005年10月31日设计变更/补充通知单（编号：02）第二条内容，挡土桩共计65根，其桩径均为100omnb挡土桩间距为2.5m、L5m两种，主要分部在17轴及K轴外侧。挡土桩桩体混凝土强度等级为C25。挡土桩施工采用人工挖孔桩施工工艺。挡土桩桩底标高不同。桩身锚入桩顶冠梁5cm。挡土桩钢筋笼主筋均为e25螺纹钢，内环加强筋为14200OnInb外螺旋箍筋为610、12两种。6.2.2.2施工工艺（一）工艺流程场地平整一放线f定桩位f由监理人员对桩位进行复测一开挖第一节桩孔土方一支护壁模板放护壁
2、钢筋一浇筑第一节护壁混凝土一检查桩位（中心）轴线一架设垂直运输架一安装电动葫芦（卷扬机）一安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等一开挖吊运第二节桩孔土石方（修边）先拆第一节、支第二节护壁模板一浇筑第二节护壁混凝土f检查桩位（中心）轴线一逐层往下循环作业一开挖至设计桩底标高f检查验收一吊放钢筋笼一浇筑桩身混凝土（高出设计桩顶标高50cm左右）。（二）测量放线施工前应首先复测好原始断面，然后按设计图纸中挡土桩位置在现场放出其中心位置，并放出挡土桩开挖边线，在基坑外侧设置延长控制点，以便在开挖过程中经常性的测量开挖的边线和高程，以防超欠挖。在桩孔口开挖完成后，先在桩孔口标注高程，按设计尺寸放出桩孔
3、开挖边线，之后进行桩孔开挖。井挖量测采用中心吊点、环向量测方式。（三）施工方法根据施工总体安排，挡土桩施工安排如下：所有桩基在机械开挖至接近设计高程后开始进行；挡土桩间距为1500mm.2500mm,桩径为IooOm,开挖时采用间隔跳挖。挡土桩开挖采用人工挖孔桩形式进行开挖。挡土桩开挖出土均堆放在基坑内，并远离挡土桩3m,待挡土桩施工完成继续进行基坑开挖时运出。为便于桩孔开挖出土、方便作业人员和材料、设备运输，每个挡土桩井口布置一座三角提升架和一台电动葫芦。出土时，由人工在井下装料，料斗提升至井口后，将渣土倒在基坑内。桩基挖深大于5m时，采用小型通风机或空压机向井内压风，进行通风排烟和保证井内
4、出渣人员不缺氧。（四）施工过程控制：挡土桩施工是制约整个基坑支护施工直线工期的关键项目。我们在基坑开挖至接近设计桩顶标高后，开始进行挡土桩开挖，便于随后进行基坑支护施工，并确保基坑开挖施工安全。由于挡土桩间距较小,为保证施工安全，挡土桩开挖时，必须采用跳挖。（1）挡土桩开挖及护壁施工放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据南宁市勘测院测量定位成果、建筑物测量控制网的有关资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部的圆周，撒石灰线并砌不低于自然地面20Cm的混凝土井圈（井圈规格小100o井为1400）作为桩孔开挖
5、尺寸线，并由作业班组配合项目部测量人员在井圈上投射桩位控制点后方可进行开挖。开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效控制桩孔开挖的截面尺寸，井径有效开挖尺寸不得小于桩径D+300）。每节的高度应根据土质的好坏、操作条件而定，一般以LOln为宜；土质较差时，每节护壁高度不得大于0.5m。桩孔第一节挖深到约0.75m时，由作业班组自检，合格后安装护壁钢模板，并在桩位控制点上挂好线绳，报项目部技术人员进行复检（质量标准：护壁模板外径尺寸不得小于桩径尺寸，其误差必须控制在ICnl之内，桩位中心偏差不得大于0.5Crn）,符合要求后方可进行护壁浇筑施工。（护
6、壁碑浇筑厚度上口15CnI,下口7.5cm）o护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用卡具、扣件连接固定，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不得有拼缝不严及跑模现象。浇筑第一节护壁混凝土:桩孔第一节护壁混凝土高出自然地面不少于20cm,挖成校准后应立即浇筑混凝土。护壁混凝土采用人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C25,坍落度控制在35cm,成型后护壁内径不得小于设计尺寸，且不允许有蜂窝麻面及孔洞现象，以确保孔壁的安全性、稳定性。检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁作好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔
7、壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。第一节桩孔开挖深度不得大于1m,从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应带好安全帽，吊桶离开孔口上方0.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。挖好后先用支杆检查桩孔直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺,修整孔壁。经项目部检查符合要求后，再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口超高50mm留作混凝土浇筑口，於拆模强度要求必须达到IMPa以上，且浇筑完成间隔不
8、少于24小时后，方可允许拆模。浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用吊桶运送，小型震动棒振捣密实；视具体情况，混凝土可由实验室确定掺入适量早强剂，以加速混凝土的硬化。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。每挖好一节孔壁都必须检测桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位轴线为依据，逐节校测。桩身直径偏差不应超过桩长的3%。，且最大不超过33mmo逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。(11)当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。对于稳
9、定性较差的桩孔及其它异常桩孔，每节成孔深度不得大于0.5m,护壁聆必须加配不小于68竖向主筋，间距200钢筋，并配以66150横向环绕筋，以增强护壁的强度和整体性。所施工桩孔，每挖成一节要及时浇捣护壁於，不得隔夜，以免被水浸泡。加强对孔壁土层涌水情况的观察，如发现流泥、流砂、透水等异常情况时，应及时报告现场施工人员，会同项目技术人员及现场监理工程师研究制定特殊处理方案，尽量避免地下水长时间浸泡孔壁土体，以免事态扩大。(14)对于地质条件较差的桩孔，尤其是含水量较大，且有极不稳定的淤泥质存在时，所以必须采取切实有效的处理方法，以保证成孔质量和作业人员施工安全具体处理方法如下：1)缩短每节掘进深度
10、，以每节50OnIm为宜。2)在孔壁外斜向50左右下插014100,LnooonInI的钢筋，并在外侧嵌入稻草或编织竹席片做为过滤层阻隔流质泥沙。3）在护壁混凝土中加入早强剂以提高混凝土早期强度，并在原有护壁舲标号的基础上，将护壁混凝土等级提高到C30等级。4）在孔壁上埋设025PVC渗水管，以缓解护壁侧压力。5）在土质较差含水量较大区域设置降水深井，并加强抽水，以有效降低水位。6）在孔底设置钢筛网超前排水降水。7）对于情况比较严重的桩孔采取在混凝土中掺加水玻璃（比例为水泥：水玻璃=1：O.08kg）使混凝土能够快速凝固，保证护壁的稳定性，确保工程施工能够连续进行。检查验收：成孔以后必须对桩身
11、直径、扩底尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。作好施工记录，全部符合要求后，方可办理隐蔽验收手续。施工人员必须按照质监部门及工程竣工资料归档要求，对每一根桩孔做好所有施工记录，并按规范要求留置标准养护混凝土试块、同条件养护混凝土试块，整理好全部桩孔技术资料，提交有关部门检查验收。（2）钢筋笼的制作与安装采用现场加工制作，然后再吊入桩内的施工方法，主筋驳接采用双面搭接焊，焊接长度25d。螺旋箍筋及环行加强筋与主筋点焊。进场钢筋应对其种类、型号、钢筋的合格证、外观应仔细检查，并按规定批量进行材质检验（复检），合格后方可使用。钢筋加工在现场设置的钢筋加工棚内制作加工。钢筋班根据
12、施工图纸及成孔后桩长编制钢筋配料单，经项目技术组审核无误后，严格按照配料单对钢筋进行下料和加工，下料前先放出大样，确保各项指标均符合要求后，方可进行大批量加工制作。钢筋加工场内加工成型后的成品、半成品钢筋须经专人验收，并按照规格、品种、尺寸挂牌分类堆放。不合格品禁止进入工作面，并由质检人员进行确认，按不合格程度作报废或重新加工处理。盘圆钢筋在加工前必须进行冷拉调直、除锈，冷拉过程中注意严格控制冷拉速度和钢筋的伸长率。钢筋的切割盘圆筋采用砂轮切割机切割，其他钢筋采用钢筋切断机切割，不得采用电焊和氧气焊切割。用钢筋弯曲机对下好尺寸的钢筋进行弯曲，严格按照下料尺寸进行加工，必须达到设计要求的外形尺寸
13、。将钢筋放置于绞盘上加工制作成螺旋筋，然后将螺旋筋套入骨架上，按图纸要求进行绑扎。为保证其牢固性，每隔1.5m用电焊机将螺旋箍筋与主筋按梅花型点焊牢固。同时，要严格控制电焊焊流，避免烧伤钢筋。钢筋笼制作按设计要求在主筋内侧每隔2m设一道直径为中14mm的环行加强筋，将长纵筋与加强筋焊接在一起组成骨架。对于较长的钢筋笼（9m以上的），为便于吊运，采取分二节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用单面或双面搭接焊，接口按规范要求错开35d,同一截面接头数量不超过钢筋总截面的50%o主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5m,钢筋笼四侧主筋上每隔4m设置耳环，耳环采用68钢筋制作，焊接必须牢固
14、，符合焊接规范要求，耳环直径应小于5cm,除做保护层控制外，可在钢筋笼吊装时使用，钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于50mm,保护层厚度可采用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。钢筋笼外形尺寸比孔小100nm1,其允许误差范围土IOmmo钢筋笼吊装就位采用汽车吊进行，先将第一节钢筋笼放入桩孔内，整个钢筋笼用槽钢支架悬挂在井壁上，再将第二节钢筋笼按要求焊接(接驳焊缝及接头数量应符合国标GB502042002的要求)，借自重保持垂直度正确，二次焊接后，按设计要求对钢筋笼进行验收,检查钢筋种类、间距、焊接质量、钢筋笼直径、长度及保护块的安置情况，填写验收记录。由监理工程师现场
15、验收，满足要求后方可安放钢筋笼。吊放钢筋笼入孔时，要避免碰撞孔壁。(ID将钢筋笼主筋固定在支架上，将槽钢固定在地面上，避免因浇筑混凝土可能造成的钢筋笼上浮和偏移现象。钢筋笼制作的允许偏差如下：附：碎灌注桩钢筋笼验收标准(mm)检查项目允许偏差检查方法主控项目主筋间距10用钢尺量长度50用钢尺量一般项目钢筋材质检出厂合格证、材质证抽样送检验明、复试报告箍筋间距20用钢尺量直径10用钢尺量(3)桩孔混凝土工程桩孔碎工程：挖孔桩的舲分为护壁球及桩体校两部分。护壁碎本工程护壁是一个上大下小的楔形圆环，在开挖过程中逐段在桩孔内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取90Onm1,当桩通过强透水层时，每段
16、高度应在50OmnI左右；如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出；若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入中14100,L=IOoomm的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。护壁碎水泥采用南宁五象水泥有限责任公司生产的“五象”牌32.5R普通硅酸盐水泥拌制，为C25自拌彼。坍落度为8-10Cnb采用12.0CnI细石进行拌制，保证其密实早强，用人工杆插捣实，避免用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。上下护壁间预埋纵向钢筋加以连结，使之成为整体，如遇渗水层，在上下节护壁连接部位周边设置孔径不小于25mm的渗(排)水管。桩体碎当挖孔桩至设计要求的土质后，将井底残渣清除干净，由设
17、计、勘察、质检和建设单位联合组织桩孔验收，达到设计要求，再进行钢筋笼吊装，浇灌桩体碎。1）浇灌桩体校前的准备工作堵漏和积水的排除，浇舲前及时将舲护壁上的渗漏处堵塞，然后把桩内积水抽干，以保证桩体舲质量，堵漏的方法，大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后完全堵塞。溜斗、溜槽和串筒的准备：碎经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2m,否则会造成於的分层离析和不均匀，影响胫的质量。2）桩身混凝土的浇筑挡土桩桩身混凝土浇筑使用C25商品混凝土,施工用商品混凝土要求如下：A.提前24小时通知商品混凝土公司，并根据浇筑方量、仓面等需要，组织好浇筑机械设备及搅拌运输车，确保混凝土快速不间断的供应。
18、B.由专门技术人员对混凝土供应商的混凝土数量、外观质量进行验收。C.在施工现场混凝土搅拌车出口现场制作混凝土试块，每个台班不少于一组，每桩必须保证制作试块不少于一组。所有试件均按规范规定进行编号、养护和送样试验。a.桩孔挖至孔底设计标高后，立即请甲方会同勘察设计及有关质检人员共同鉴定，符合设计要求后，清理孔底并办理好桩孔及钢筋笼隐蔽验收手续，得到监理下达的混凝土浇筑令后，随即浇灌混凝土。b.桩身混凝土根据设计要求强度等级使用C25商品混凝土，浇筑前应检测其坍落度，并按规定每根桩并确定每浇注50?必须有一组试块,小于50m，的桩，每根桩必须有一组试块。c.浇筑前，由项目总工向施工技术人员进行二级
19、技术交底；项目工长、安全工程师负责向作业班组进行三级技术交底，并对作业班组进行现场配合比、操作规程和安全技术交底。d.浇灌封底混凝土后马上浇灌桩身混凝土，如因条件所限需要延迟时，要在浇灌前先抽清孔内积水，清理封底混凝土层的表面，然后再浇灌桩身混凝土。e.混凝土的浇灌方法：按设计要求，浇灌封底混凝土时，先抽清孔底积水，保证积水深度不超过100mm；若渗水量较大，孔底积水深度大于100mnI时，应采用水下混凝土施工方法浇灌。f.挡土桩混凝土采用汽车泵进行浇筑，用汽车泵送混凝土时，可直接将混凝土泵管出料口移入孔内投料。混凝土软管应居桩孔中安放,严禁混凝土管下部出料口离混凝土面不得大于2000mm,且
20、应连续浇灌、分层振捣。井下作业人员必须通过软梯上下。g.挡土桩混凝土浇筑时，浅桩采取井上振捣，对于深度大于8m的桩，则安排井下振捣，采用20尼龙绳索软梯并借助钢筋笼搭设振捣人员的操作平台，每灌入500-8OomnI高混凝土后（泵送混凝土投料时间不得大于50s）,作业人员顺着软梯进入操作面进行振捣作业。h.混凝土振捣采用DN150变频振动器进行振捣，浇筑中准确计算混凝土倒入量，聆分层高度在500-8OOmnI之间，严格控制混凝土坍落度，防止骨料离析,振捣时要插入下一层50mm左右，以消除层面间接缝；震动棒在每个插点上的振捣延续时间，以混凝土表面泛浆呈现水平不再出现大量气泡为度，普通振捣器控制时间
21、为2030s,高频振捣器为810s,严防过振。混凝土振捣人员进入仓号作业必须系好安全带，脚底用木板借助混凝土护壁台口和钢筋笼设置操作安全平台进行振捣，振捣时采用梅花形插棒，逐点移动，顺序进行，移动间距不应超过30cm,确保振动棒作用半径交叉覆盖，要做到快插慢拔，严防漏振，欠振。1.一根桩体一次连续浇筑完毕，中间不作停歇。浇筑过程中，严格控制振捣时间、振捣间距和插入深度。其移动间距不大于作用半径的1.5倍。尽可能排除混凝土泌水及在粗骨料下部生成的水分和空隙,提高混凝土与钢筋的握裹力，增强於密实度，提高其抗裂性。j.如遇特殊情况（如意外停电），使挡土桩浇筑不得不停止时，应先将未振捣的硅清除出作业桩
22、号，桩内舲应待其初凝后剔凿至全部密实为止，恢复供电后应迅速进行补浇，浇筑前先拌制适量高一标号的砂浆铺底后，方可进行混凝土投料浇筑。k.井下作业人员必须佩戴安全帽、系安全带，安全带用尼龙绳系至井口固定拴牢，同时井内须配置必要的照明设施1.相距过近的桩孔（孔距小于2.5D）浇筑时，为避免混凝土侧压力对另一桩孔的影响，采用两桩同时浇筑的办法进行施工。m.桩顶砂在初凝前抹压平整，避免塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝的出现，胫面应高出设计标高100nIm左右，作为浮浆凿除层，以保证与上部承台的良好结合。n.施工员必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定留取标准养护混凝土试块及同条件养护混凝土试块，做出试压结果将上列资料整理好，提交有关部门检查及验收，同时施工中要有专人负责混凝土制作、运输、浇筑和养护记录。O.混凝土浇筑完成后3小时内，在桩顶混凝土表面覆盖一层草袋保湿养护，不少于7天，以减少混凝土表面温度梯度。保证不因日晒、风吹、雨水的作用而影响舲的强度及外观质量。孔桩施工必须严格按照建筑桩基技术规范JGJ94-94.建筑地基基础设计规范GB500072002及建筑基桩检测技术规范JGJ1062003进行施工。
