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1、芜湖新兴新材料产业园有限公司DN80-150mm管件自动化生产线电炉废钢加料车及自动配料系统技术要求编制：审核：会签：项目负责：批准:概述芜湖新兴新材料产业园有限公司（以下简称需方）因生产发展需要，需新增1套电炉废钢用加料车及自动配料系统，控制2台5吨电炉。1、供方负责设备的设计、生产、安装、调试陪产、售后等，并对所供货设备的完整性、可靠性、先进性和技术可行性负责。提供的系统设备应当保便于操作和维护。2、配料设备本身及其产生的震动、噪音、粉尘符合国家相关规范。3、本技术文件所提出的仅为基本的技术要求，并未包括所有的技术细节及要求，凡属于设备正常运行所必须的设备和元器件除特别注明外，均包括在供方
2、的设计或供货范围内，供方对整套设备及性能指标、附加技术、服务负全责。4、需方提供1套5t双梁桥式吊车，带遥控，轨面标高+10.00m,跨度18m。供方与行车相关的电气设备安装在该行车上，要求与行车厂家做好充分的沟通。二、主要供货设备:序号设备名称型式单位数量备注1废钢振动加料车电动自行式（VVVF.双电机）台2机电一体供货2无线微机配料系统无线地面操作套13地面电控操作台套14加料状态显示屏套1三、技术条件:1、工作流程：设备废钢振动加料车安装于需方电炉炉台上，空废钢运输车从车间废钢跨行至车间的电炉跨，安装于天车上的微机配料系统根据设定参数，往加料车内定量装废钢，料量做到精确可调。装满废钢后加
3、料车开至到电炉处，通过自身振动给料，加入电炉。2、现场粉尘浓度：金属粉尘；废钢尺寸：最大尺寸500mm;板料厚度24mm,棒状料直径212mm；4、电炉情况：3500KW5T中频电炉，配炉口旋风式吸烟罩；需方共有5t中频电炉2台，每台中频炉配置1台废钢振动加料车，此次共2台。5、加料形式：从炉口后面加入，加料时除尘罩前翻；（炉嘴为前方）；6、供电条件：380V10%50Hz3N；7、压缩空气:工作压力为0.4-0.5Mpa；8、自来水：工作压力为0.2MPa；9、环境温度：-560；10、最大湿度：89%；11、工作制度：24小时工作制；12、废钢配料工艺要求：废钢池设置靠近电炉平台加料车后侧
4、，电磁盘规格采用MW61-200I20L,每次起吊、放料的时间约为2分钟内（含吊车行走时间），每个炉体的料（5t）按2个单元配，加料车3t料约需配34次，总共配料时间约8分钟，（含吊车行走时间）。四、设备组成及功能简介：1、废钢振动加料车1.1 加料车由五部分组成：储料仓、振动槽体、下料槽、行走台车、弹力电缆卷筒、称重装置等；其中包含激振电机、驱动单元。车体主材选用Q345B材质。振动槽体出口与电炉炉口相吻合;1.2单台加料车参数表：额定装料3T最大装料3.5T有效容积3m3结构形式直线行走行走速度120mmin振动频率900hz行走电机功率1.5kwX2驱动单元形式锥型转子电机振动电机功率2
5、.2kw2激振强度20KN2料车直行距离按实际行程电缆卷筒型号JTD50-15-12/6车轮中心距1500mm适配轨道P24(24kgm)外形宽度1930mm外形高度1800m外形长度5.144m振动槽底宽750mm加料槽长度1.22.Om可选加料槽下料口宽度700m1.3可实现分层依次加料，即保证底层料先加入；将应先加入的料顺序先配先加，从而实现优化加料，降低能耗，提高熔炼效率。1.4 料车驱动机构采用锥型电机带刹车装置（变频调速），运行平稳、停车稳定，定位准确，双电机驱动可靠耐用，可保证当一套驱动故障时仍可以减载运行。1.5 采用优质振动电机激振，振动力度强劲，给料均匀，不卡料；1.6储料
6、仓采用三层结构,外层为IOmm钢板，中间层采用5mm纤维石棉为缓冲降噪层，内层为IOmm耐磨轧制锦钢板。耐磨板可拆卸更换，采用沉头螺钉固定。1.7 振动料槽底板三层结构，外层为IOmni钢板，中间层采用5un纤维石棉为缓冲降噪层，内层为IOmm耐磨轧制锦钢板,耐磨板可拆卸更换，采用沉头螺钉固定。1.8 加料车有减振装置、过载装置。振动快速制动并通过共振区。1.10 加料小车设置防翻转装置，以防其在到达加料位置时倾斜。加料小车设置防铁水飞溅保护装置，以防其加料时铁水外溅。加料车设计有漏灰结构。储料仓底部开口，保证甲方的煤气加热管可以伸入烘烤废钢。1.11 小车本体的驱动电机、振动电机、电缆卷筒、
7、限位开关等设必要的防护装置。同时、设计时考虑防护装置内部设备更换的方便性。1.12 给料车轨道两端设聚氨酯缓冲块，并安装限位开关；车体两端设清轨器；每台给料车车体上配备行走声光报警；车身四周有护栏；1. 13每台加料车底座配有四台称重传感器，随时对受料的重量进行称重。1. 14加料车振动快速制动；PLC对电机频繁启动、行走过程安全探测保护。2、无线微机配料系统：电姚笥1上位机夕无纥遗控*v配料操作器2. 1每套Y5710Y无线微机电磁配铁系统装置组成如下：由MW61-200120L椭圆型起重电磁铁、WPT-5无线微机电磁配铁控制仪、天车称重称重传感器（4个）、WZKTOoY整流控制柜、JTAl
8、oo-15-2电缆卷筒、电缆连接器DLTo2等组成。见下图：I无线吊钩II传感器f起重电磁铁2.2每套Y5715W型无线微机电磁盘配料系统参数表:起重电磁铁MW61-200120L长短边长度2000X1200mm自重3210kg生铁吸重IoOO210Okg回炉料吸重950kg废钢吸重9501050kg额定工作电压DC220V额定电流54A冷态功率11.9kw工作制50%悬挂长度1250mm防护等级IP65停电保磁控柜GTBM-100A/15保磁时间15分钟以上绝缘等级C整流电控柜WZK-100Y电源380V,22kva自重200kg额定电流100A额定电压DC220V调压调磁范围0400V遥控
9、距离（Y型）大于100m工作频点数8个可选外形尺寸ml1.350.45逆变电源NB-2.OKW功率2KW防护等级IP54无线微机控制仪WPT-5W/Y静态精度0.1%动态配料精度2%额定称重5000kg分度2kg无线数传距离100m无线遥控距离100m配料控制误差2%可设定单次配料速度16s预存配方8套料单料重数7种每次配料种类5种配料批数/单元数999累计配料重100T电源220V,500w结构形式台式/壁挂式重量35kg外形尺寸m1.l0.50.5电缆卷筒JTA100-15-2额定电流100A卷取长度15m电缆芯数2芯适配电缆YC216自重120kg动力方式弹簧卷取方式垂直外形尺寸7006
10、50600最高工作电压500VAC防护等级IP54电缆连接器DT-102额定电流100A极数2极连接方式螺栓重量IOkg防护等级IP552. 3安装位置：微机控制仪安装于地面电控操作室中（带遥控操作）。电磁盘安装在吊车吊钩下，电缆卷筒安装在行车小车上，整流控制柜安装在行车大梁过道上。天车称重传感器安装在行车小车车轮轴承座上（甲方自备），共安装四台秤重传感器。2. 5起重电磁铁电器控制部份采用停电保磁，保磁时间在15分钟20分钟,交流电网停电后自动切换停电保磁系统并报警，保证所吸物料不吊落，逆变器将停电保磁系统中的直流逆变成交流供制动器抱闸松开，将物料缓慢放入地面。2. 6称重数据无线采集，配料
11、精度：单元2%内、每次配料速度：1018s,设备可靠性高。2. 7乙方在甲方配料起重机上安装壹套无线微机配料系统。2.8 配料采用定值微机智能化自动控制，每炉每车料需配34次，可自动调整误差，超差可报警，操作屏采用触摸屏。2.9 自动配铁功能说明：天车驾驶员开行车将电磁盘放到炉料池中，吸料，起升吊车到离开料堆一米以上，自动开始配料，约818秒可按本种料定值配好料，将配好的料放入加料车中，如果一种料定值较大，微机自动控制配多次，直至本种料累计全部配好，再去配下一种料，如此，直至一个单元（一车）的料全部配好；2.10 自动配料精度：静态精度0.1%,单炉次动态配料精度达2%；2.11 自动配料速度
12、：起重电磁铁每次吸料时间平均818秒。2.12 安装于地面操作室内的微机控制仪的功能包括：按定值自动配料，触屏操作，具有超差报警，按两个单元设定即可误差自动补偿，显示定值与实配的差量；最后将实配的重量按炉体号进行打印；将配料的数据状态通过大屏幕输出给炉前显示。3、地面电控操作台：2.13 面电控操作台包含以下组成部分：加料车驱动电控柜、加料操作站、称重显示仪表等；3. 2安装位置：甲方电炉炉台（具体位置由甲方指定）。3. 2加料车的电控2台采用一套，一拖二。3. 3操作台与2台电炉除尘罩的动作联锁，可显示各除尘罩的工作、位置状态。3 .4电炉加料分为手动、自动两种工作模式；自动模式包括：检测加
13、料车配料情况、检测炉盖位置、加料车自动行走至炉口加料位置、振动放料、检测是否放料完毕、加料车自动退回至加废钢位置；手动模式可对每个动作进行点动；4 .5操作台微机配铁仪可对每次加料记录按照时间、炉次、品种、数量进行存储；3. 6操作台有设备故障报警；3. 7双炉体一对一加料车电控系统框图见下图：4、炉前配料状态显示屏4. 1为LED单色显示屏，尺寸为L5mXL0m（分三区）；4.2安装位置为炉台挂墙式；4. 3显示屏分四个区域显示，每个区域为每个炉体数据，显示内容包括：目前几号炉加料、加料品种、加料数量。五、废钢配料流程：1、需加料电炉的振动加料车位于加废钢区域；2、在地面操作室内的微机控制仪输入加料配方，包括往几号炉加料、加料品种、加料数量（可同时可输入三个以上炉体的不同料单）；炉前配料状态显示屏和天车驾驶室适时显示配方信息；3、天车操控员操控天车往需配料电炉的加料车内配料；操控员配错炉次料时需有报警提示；4、在地面操作室内的微机控制仪适时采集加料车上的称重传感器的称重信息，控制起重电磁铁进行配料；5、配料完毕后，电控操作台和炉前配料状态显示屏显示配料完毕；6、电炉开启炉盖；7、电控操作台联锁、检测炉盖位置，操作人员发出自动加料指示，加料车自动检测位置、驱动行走、振动下料；8、下料完毕后，加料车自动退回至加废钢区域；
