双重预防机制作业指导书.docx

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1、2023双重预防机制手册风险分级管控及隐患排查管理体系建设作业指导书2023年08月18日1.范围本指导书规定了风险分级管控体系和隐患排查治理体系建设的基本要求。本指导书适用于指导风险分级管控体系和隐患排查治理体系的开展。2.引用文件生产安全事故隐患排查治理导则中华人民共和国安全生产法中华人民共和国职业病防治法中华人民共和国消防法中华人民共和国特种设备安全法企业伤亡事故分类(GB6441)低压配电设计规范(GB50054)生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T13861)风险管理原则与实施指南(GB/T24353-2009)风险管理风险评估技术(GB/T27921-2011)企业安全生产标

2、准化基本规范(AQ/T9006)生产安全风险分级管控体系通则(DB/37)危险化学品重大危险源辨识(GB18218)3 .术语和定义3.1 风险risk生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故(事件)发生的概率。严重性，是指事故(事件)一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性X严重性。3.2 可接受风险acceptablerisk根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3.3 重大风险majorrisk发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。3.4 危险源hazard可能导致人身伤害和（或）健康

3、损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。3.5 风险点risksite风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。3.6 危险源辨识hazardidentification识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。3.7 风险评价riskassessment对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。3.8 风险分级

4、riskclassification通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。3.9 风险分级管控riskclassificationmanagementandcontrol按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。3.10 风险控制措施riskcontrolmeasure企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。3.11 风险信息riskinformation风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一

5、系列信息的综合。3.12 风险分级管控清单riskclassificationcontrollist企业各类风险信息（3.11）的集合。4 .成立组织机构明确危险源辨识、风险评价和分级管控的主管部门，明确组织及成员职责、目标与任务。主要负责人应全面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作；部室负责人应负责组织分管范围内的危险源辨识、风险评价和分级管控工作。组织成员应包括：生产系统各部室、车间单位领导、班组长、各岗位主要操作人员、工艺、设备、电气、仪表、安全、仓储、质检、人资、办公室、营销、采购、财务等专业技术人员组成。5 .实施全员培训制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源

6、辨识、风险评价的方法，保留培训记录。6 .编写体系文件建立风险管控制度，编制危险源辨识、风险评价作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件。7 .风险识别评价7.1 风险点确定7.1.1 风险点划分原则对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限

7、空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。7.1.2 风险点排查应组织对本单位全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立风险点登记台账（参见附录A.1）,为下一步进行风险分析做好准备。风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。8 .危险源辨识分析8.1 危险源辨识危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立作业活动清单（参见附录A.2）及设备设施清单（参见附录A.3）。宜采用以下几种常用辨识方法：对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进

8、行辨识，分析步骤和要求参见附录B；对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识,分析步骤和要求参见附录C；对于复杂的化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。8.3 危险源辨识范围危险源辨识范围应包括： 规划、设计、建设、投产、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所人员的活动； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置;气候、地质及环境影响等。8.4 危险源辨识实施对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害获

9、取资料咨询微信：ansyingsjl因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。9 .风险控制措施应依据风险控制措施类别和基本原则，并结合化工生产特点分析制定风险控制措施。风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证。设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全

10、阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。重大风险控制措施应符合DB37/T28822016中的要求。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。风险控制措施在实施前应组织评审。10 .风险评价10.1 风险评价方法选择风险矩阵分析法（LS法）（参见附录D）,针对辨识的危险源潜在的风险进行定性、定量评价，并填写工作危害分析评价记录（参见附录A.4）和安全检查表分析评价记录（参见附录A中表A5-1或A5-2）10.

11、2 风险评价准则制定风险评价准则时应结合生产特点，并充分考虑以下要求： 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准；一本单位的安全管理、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等； 相关方的诉求等。在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合生产特点和自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定风险判定准则（参见附录D）,进行风险分析。IL风险分级管控11.1 管控原则风险分析评价和风险等级判定时，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。上级负责管控

12、的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。11.2 确定风险等级依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。化工企业风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、Eo其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表风险分级及管控要求。风险分级及管控要求风险等级危险程度管控要求A级1级极其危险（不可容许风险）应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。B级2级高度危险应制定措施进行控制管理。（公司或厂）级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职

13、责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。C级3级显著危险需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D级4级轻度危险车间级应引起关注，负资危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实：不需要另外的控制措

14、施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。E级5级稍有危险（可忽略风险）员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。11.3 重大风险判定根据生产特点，除11.2中分析判定的风险外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；根据GB18218评估为重大危险源的储存场所；运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；1.4 4风险

15、分级管控实施选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照附录A.4风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝四种颜色标识，实施分级管控。1.5 5编制风险分级管控清单危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附录表6,包括全部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。12 .成果与应用12.1 档案记录完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录,以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；涉及红色、橙色风险时，其辨识、

16、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。12.2 风险信息应用结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。12.3 分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，应至少在以下方面有所改进：每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；完善重大风险场所、部位的警示标识；涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；员工对所

17、从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。13 .持续改进13.1 评审每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。13.2 更新主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息：法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；组织机构发生重大调整

18、；补充新辨识出的危险源评价；风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。13.3 沟通建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心,提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。（资料性附录）分析记录表风险点登记台账（记录受控号）11位：No：序号风险点名称类型可能导致的主要事故类型区域位置所属单位备注填表人：审核人：审核日期：年月日（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441企业职工伤亡事故分类标准填写。）作业活动清单（记录受控号）单位：No：序号作业活动名称作业活动内容岗位/

19、地点实施单位活动频率备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月H（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）设备设施清单（记录受控号）单位：No：序母设备名称类别位号/所在部位所属单位是否特种设备备注填表人：填表日期：年月3审核人：审核三期：年R日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并,在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）表4工作危害分

20、析（JHA+LS）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称:No：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育个体防护分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表5安全检查表分析（SCL+LS）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（区域/装置/

21、设备/设施）名称：No：序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施LSR评价级别管控级别建议新增（改进）措施备注工程技术管理措施培训教育应急处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。风险分级管控清单表6-1作业活动风险分级控制清单风险点作业步骤（危险源）危险源评管管控措施管责责编号类型名称序号名称或潜在事件价级别控级别主要后果工程技管理措培训教个体

22、防应急处控层级任单位任人备注术施育护置11作业23活动4单位:填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表6-2设备设施风险分级控制清单单位:风险点检查项目（危险源）评管不符合管控措施管责责编号类型名称序号名称标准价级别控级别标准情况及后果工程技管理措培Vll教个体防应急处控层级任单位任人备注术施育护置11设备23设施4填表说明：1、管控措施指按一定

23、程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。风险等级对照表重大风险较大风险一般风险低风险低风险采用LEC法或采用LS法A级或1级B级或2级C级或3级D级或4级E级或5级风险色度红色橙色黄色蓝色蓝色（资料性附录）工作危害分析法（JHA）1. 方法概述通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析

24、。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。2. 作业活动划分按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或部门划分。包括但不限于：日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；一异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理;一一开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；一作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；

25、场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；一一管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；一按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入作业活动清单（见附录A2）。3. 工作危害分析（JHA）评价步骤评价步骤如下：a）将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；b）根据GB/T13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件；c）根据GB6441规定，分析造成的后果；d）识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性；e）根据风险判定准则评估风险，判定等级；f）将分析结

26、果，填入工作危害分析（川A）评价记录（见附录A4）中。（资料性附录）安全检查表法（SCL）方法概述依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。安全检查表编制依据编制依据包括：有关法规、标准、规范及规定；国内外事故案例和企业以往事故情况；一一系统分析确定的危险部位及防范措施；一一分析人员的经验和可靠的参考资料；一一有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。编制安全检查表编制工作包括：一确定编

27、制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员；一熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据； 编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素（参照附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容，可单独编制或直接采用该表）。安全检查表分析评价分析评价步骤如下： 列出设备设施清单（见附录A3）；一依据设备设施清单，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害：一对每个危险源，按照安全检查表分析（

28、SeL）评价记录（见附录A5）进行全过程的系统分析和记录。检查表分析要求综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：a）厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；b）厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害;c）具体的建构筑物等。（资料性附录）风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS）,R=LXS,其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表A.1事故发生的可能性（L）判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有

29、监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表A.2事件后果严重性（三）判

30、别准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病I万元以上1套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A八级极其危险在采取措施降低危害前，不能继

31、续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表A.3风险矩阵表轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险稍有危险轻度危险显著危险显著危险高度危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险稍有危险稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险12345（附录D和附录E中人员伤亡、直接

32、经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）隐患排查治理作业指导书1目的对生产过程及安全管理中可能存在的人的不安全行为、物的不安全状态或管理缺陷等进行辨识，以确定隐患、危险、有害因素或缺陷的存在状态，以及它们转化为事故的条件，以便制定整改措施,消除或控制隐患和危险、有害因素，保证企业生产安全。2范围本制度适用于事故隐患排查治理工作。3定义1.1 问题是指尚未构成事故隐患的小缺陷或不符合，发现后能立即纠正或整改，即使发生，人员也不会受伤、不会损失工作时间、损失财产，企业内部声誉不受影响，例如：现场卫生。1.2 事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章

33、、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的危险状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷。包括：（1）作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不符合国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度规定的情况。（2）法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定，企业危害识别过程中识别出作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的缺陷等。1.3 安全检查（即隐患排查）3. 3.1综合性检查是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关专业和部门共同参与的全面检查。4. 3.2专业

34、检查主要是指对区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等系统分别进行的专业检查。5. 3.3季节性检查是指根据各季节特点开展的专项隐患检查，主要包括：（1）春季以防雷、防静电、防解冻泄漏、防解冻坍塌为重点；（2）夏季以防雷暴、防设备容器高温超压、防台风、防洪、防暑降温为重点；（3）秋季以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点；（4）冬季以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点。3. 3.4日常检查是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以及基层单位领导和工艺、设备、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常性检查。日常隐患排查要加强对关键装置、要害部位、关键环节、

35、重大危险源的检查和巡查。4. 3.5节假日检查主要是指在重大活动和节假日前，对装置生产是否存在异常状况和隐患、备用设备状态、备品备件、生产及应急物资储备、保运力量安排、企业保卫、应急工作等进行的检查，特别是要对节日期间干部带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点检查。5. 3.6事故类比隐患排查是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全检查。4职责4.1企业负责人是事故隐患排查、治理、报告和防控的责任主体，组织建立健全事故隐患排查治理制度及方案，完善事故隐患自查、自改、自报的管理机制，落实从主要负责人到每位从业人员的事故隐患排查治理责任，并定期对隐患排查

36、治理情况进行调度、监督和考核，保证隐患排查治理的落实。4.2企业主要负责人对本单位事故隐患排查治理工作全面负责，保证隐患治理资金投入，及时掌握重大隐患治理情况，治理重大隐患前督促有关部门制定有效的防范措施。4. 2.2各分管负责人对分管业务范围内的事故隐患排查治理工作负责。企业分管负责人负责督促、检查各自业务范围内隐患排查治理制度落实情况，定期召开会获取资料咨询微信：ansyingsjl议研究解决隐患排查治理工作中出现的问题，及时向主要负责人报告重大情况，对本单位无力解决的重大隐患，及时向上级有关部门提出报告。1.1 3安全环保部或生产管理部在接到有关自然灾害预报时，应当及时向企业各单位发出预

37、警通知。发生自然灾害可能危及生产装置运行和人员安全的情况时，应当及时采取撤离人员、停止作业、加强监测等安全措施。4.4 安全环保部门负责公司（厂）级安全检查的组织、检查、整改,如实记录事故隐患排查治理情况，并向从业人员通报；同时负责组织公司各类事故隐患排查、评估、整改的评审评价工作，负责各单位上报事故隐患的统计、汇总工作，负责定期组织各专业职能管理部门和各专业技术委员会或人员评审、修订安全检查（隐患排查治理）制度和安全检查表，不断提高安全检查深度和广度。4.5 企业各部室车间负责人负责组织本单位安全生产检查，落实安全生产事故隐患的整改。负责本单位安全生产检查及事故隐患的排查、评估、整改的评审评

38、价工作；负责事故隐患的原因分析、倒查和统计上报工作。同时应当如实记录事故隐患排查治理情况，并向本单位从业人员通报。4.6 各专业职能和行政管理部门负责本单位专业系统内安全检查及事故隐患的排查、评估、整改的评审评价工作；负责事故隐患的原因分析、倒查和统计上报工作；同时应当如实记录事故隐患排查治理情况，并及时向隐患所在单位负责人通报。4.7 综合检查、节假日检查分别由安全环保部、各职能部门、车间（科室）、班组（工段）组织本单位人员实施。公司（厂）级的由企业安全生产委员会办公室（安全管理部门）组织实施，其它部门配合并组织本单位、本专业的检查，综合性检查公司级每月进行一次，部室车间每15天进行一次，班

39、组（工段）每周进行一次。4.8 专业性检查分别由各专业职能管理部门的负责人组织本单位、本专业人员实施，专项检查每年进行2次。4. 8.1技术部门负责组织工艺技术方面的专业性检查；4. 8.2设备部门负责组织设备设施方面的专业性检查；4. 8.3电气管理部门负责组织电气方面的专业性检查；4. 8.4仪表负责组织仪表等监视测量方面的专业性检查；4. 8.5基建部门负责组织在建构筑物（竣工移交后的建构筑物由使用单位负责检查维修）、外来施工队伍及施工安全措施及物资存放方面的专业性检查；4. 8.6企业管理部门负责组织文件、记录、管理方面的专业性检查;4. 8.7营销采购部门负责组织原料供应、产品销售、

40、车辆运输方面的专业性检查；4. 8.8安全、消防、保卫部门负责组织防火、防爆、应急器材、劳动防护用品、治安防控方面的专业性检查。4 .8,9企业办公室、人力资源、财务等其他部门负责本单位范围内的安全检查和事故隐患排查治理工作。5 .8.10仓储部门负责厂区内物料的装卸、保管、储存方面的专业性检查。4. 8.11质检部负责对厂内质检部涉及的化学品进行专业性检查。4.9季节性检查分别由安全环保部、各专业职能管理部门的负责人,根据不同季节气候特点组织本单位或本专业人员，进行预防性季节检查，每季度进行一次。6. 10日常检查由各级管理人员和岗位员工巡回检查，各级管理人员应在各自的职责范围内进行检查；岗

41、位员工按照各自的岗位职责，进行交接班检查和班中定期巡回检查，日常性检查：各岗位包含重大危险源管理岗位至获取资料咨询微信：ansyingsjl少每小时巡检一次，车间班组长每2小时巡检一次，车间负责人每天至少巡检2次。4.11事故类比隐患检查由安全管理部门部组织相关单位实施。7. 12节假日隐患排查，（一）重要节假日（如：元旦、春节、五一、十一等）前，为保证节假日期间的安全生产，应进行安全隐患检查；（一）节假日安全隐患检查由安全管理部门组织人员进行自查并做好记录；（三）节日前需认真检查下列情况：1、易燃易爆物品的存放和普通物品存放保管情况；2、假日生产安全措施的安排落实情况；3、劳动纪律、操作规程

42、的执行以及节前安全教育情况；4、各类设备的安全运行以及隐患整改情况；5、节假日值班人员的落实情况。8. 13年度检查年度检查围绕“六查”进行，查思想、查制度、查管理、查隐患、查事故处理、查安全技术措施落实和安全资金的投入情况。主要负责人组织、各级管理人员、工程技术人员、操作人员全员参与安全检查，通过检查客观评价公司安全隐患治理情况，年度检查每年进行一次。5事故隐患排查治理基本要求5.1 隐患排查治理是企业安全管理的基础工作，企业应根据生产运行特点，制定安全检查计划，明确检查的目的、内容、要求，并编制安全检查表（附录F,各专业检查表见附件）。5.1.1 安全检查表应包括检查项目、检查内容、检查标

43、准或依据、检查结果等内容。安全检查时应按照安全检查表内容逐项进行检查，建立安全检查台账（附录A）、事故隐患整改台账（附录B）,并与安全目标责任考核挂钩。5.1.2 编制安全检查表的主要依据：（1）国家安全法律法规、规章、标准及企业安全安全管理制度和安全操作规程；（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；（3）生产装置危险有害因素辨识报告；（4）分析人个人的经验和可靠的参考资料；（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。5.1.3 企业应定期组织对安全检查表进行评审、修订和完善，并做好检查人员的培训工作。有下列情形之一的应及时对安全检查表进行修订：（1）颁布实施有关新的安全法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的；（2）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的;(3)发生事故或对事故、事件有新的认识；(5)周边安全生产环境发生重大变化；(4)危害因素辨识结果有较大变动或识别出新的危害因素。5.2 技术力量不足或危险化学品安全生产管理经验欠缺的企业应聘请有经验的化工专家或注册安全工程师指导开展隐患排查治理工作。5.3 3企业涉及高危工艺的应定期开展危险与可操作性分析