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1、市政道路路基工程施工技术方案（一）路基挖方1、施工工艺流程见下页。2、施工方法(1)施工准备D技术准备收到施工设计图纸后，首先组织主要技术人员进行施工前的图纸会审工作；同时项目部组织由驻地办监理工程师、项目技术负责人、质检工程师、相关的现场工程师、专职安全员、施工作业队队长和施工机械操作手参加的技术交底会，完成对施工作业队的主要施工技术人员、操作手及安全员的关于工程施工质量、施工进度、施工过程中安全问题的技术交底工作，提供详细的施工规范要求和设计技术指标以及相关的机械操作手册，将工程质量和施工安全责任落实到每个人，确保工程质量和施工安全。2)测量准备按业主的要求和根据工程施工的实际需要，我标段
2、完成了导线、水准复测工作和原地面复测工作，并根据复测结果绘制路基横断面图。施工前先根据控制导线点施放出路基中线、边线，为路基开挖的施工做好准备。(2)测量放样采用全站仪极坐标法放样直接放出中桩及边桩，每10米放一排桩，以确保路基线形平顺。根据实测原地面标高计算出中线至坡口宽度，并施放出坡顶开挖线。(3)路基清表用挖掘机和自卸车配合推土机将路基范围内所有植被和杂物清除，并挖除地表种植土、腐植土和树根等杂物。对于半填半挖路段或纵向填挖交界处，地面横坡陡于L5时,原地面应挖成宽度不小于2m、向内坡度不小于4%的台阶，为填方施工做准备。清表结束后，恢复路基中线、两侧坡口线，为路基开挖做准备。(4)土方
3、挖、装、运1)计划采用挖掘机进行挖土、装土，自卸车运料至弃土场的办法进行土方开挖，施工过程中，装载机配合收集松散土并保证开挖区段临时道路通畅。2)开挖顺序：施工时，先沿路线中心线开挖一条宽5-6m的纵向临时通道，作为施工过程中运土和通行的便道，通道两侧边坡应根据土质情况设置，一般为1:0.51:1.0,以保证边坡稳定安全；然后沿路线纵向分层开挖土方。对于路堑深度小于3m的路段，施工时采取全断面一次开挖成型的办法进行施工；对于路堑深度大于3m的路段，采取分层分块的办法进行施工，每层厚度宜控制在2-3m,以利于挖掘机的作业施工。开挖至路基边坡处时，预留0.3m厚土方，待路基成型后，采用人工修整的办
4、法进行施工。路基横断面开挖示意图如下： H3m、边坡预留部分3)施工过程中，应在临时通道较低洼的一侧设置纵向临时钢丝网抹带，用于积水排除，避免因降雨造成路基浸泡,影响施工。并在路基顶面设置2%-4%的横坡，以便于排水，同时注意，施工至路床顶前应按设计标高严格控制路基横坡，防止超挖。4)开挖至路床部分时，路床施工前，应在路床底面以上预留不小于30CnI的保护层，以防止路槽受损。(5)弃方处理土方废弃时，应用自卸车集中运输至弃土场堆放。堆放时，应分层填筑、分层堆放；施工时，可以采用装载机配合推土机平整，然后用压路机适当碾压，以保证弃土边坡稳定,防止坍塌。(6)边坡整修路基成型后，采取人工整修的办法
5、进行边坡整修。先放样出路基底部边线和顶部设计线，然后按照设计坡度人工清理预留土方，施工时严禁超挖，并保证边坡平顺度。（二）抛石挤淤毛石换填1、工艺流程施工准备一测量放样一挖沟排水一抛大毛石一整平、碾压一再抛大毛石一挖机碾压挤淤至线外一填塞小石块一压路机碾压密实。2、施工方法（1）测量放样导线复测完毕后，对导线点及中桩进行加密，并将成果上报监理工程师，在监理工程师批复后，按照图纸进行抛投片石的施工放样。即先按抛投片石设计标高计算出抛投片石路段顶面的路基宽度，在塘坡上定出抛石路基顶面的边桩和路线中桩。（2）抛投片石抛石料径下大上小，原则是大于50CnI的石料抛于塘底。用自卸汽车将石料运至抛投现场边
6、缘，先用挖掘机进行分选抛投，即由挖掘机将大粒径的片石均匀分层抛投。直至片石露出淤泥面或水面，然后由推土机将小粒径的片石推平嵌缝。当路线从塘堰的中间穿过时，挤淤从路堤中心呈等腰梯形向前和两侧抛填至路基宽度，使泥沼及软土向两侧挤出；当路线从塘堰的边或角穿过时，则从塘境向塘堰中心抛投，并使泥沼及软土向塘堰中心挤出。为了增加挤淤效果，抛石采用推土机和挖掘机配合进行，方法为进占法。抛投至淤泥面或水面以上3050CnI后即可进行碾压。(3)碾压抛投过程中首先由自重较大的推土机及挖掘机来回走动进行碾压，使片石沉入基本稳定。待作业面展开后，再用自重18T以上的振动式压路机进行碾压，振动碾压45遍,碾压过程中，
7、用人工将片石空隙以小石或石屑填满铺平，直至抛石层顶面平整无明显孔隙。(4)检测压实度检测采用沉降观测法，以重型振动压路机压实，当压实层顶面稳定，无轮迹，可判为密实状态。在检测路段选择检测点，用白灰做出明显标记，先记录初始高程，然后用压路机振动压实2遍后，再观测检测点的高程，如前后两次检测点高程差在3以内，可判定沉降稳定，压实度满足要求。沉降观测检测点的抽检频率参考灌砂法的检测频率。检验合格后方可填筑碎石垫层。如检验后不符要求，查明原因，采取措施或继续碾压，直到合格。(三)路基毛石换填1、施工顺序见下页。2、施工方法毛石填筑采用“卸上推下”的方法进行施工，采用大功率推土机和重型压路机分层填筑、压
8、实。每次卸车都应堆积到该平整的工作面边缘并随卸随向前推铺，保证大粒径材料的稳定填充，严禁大面积推卸后平整作业。每层填筑宽度应超出设计宽度50cm。每层松铺厚度不大于24OnIn1。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压路机振压两遍无明显标高差异沉降差在2mm以内，压实顶面稳定，不再下沉(无轮迹),石块紧密、表面平整。(1)测量放样清表后的填前碾压达到要求后，使用全站仪准确测量原地面标高。然后根据标高放出施工边线，为保证边沿处的压实度,每边加宽50cmo(2)毛石填筑O所填毛石松铺厚度根据填筑部位不同，控制厚度不同；毛石最大粒径不得大于压实厚度的2/3,空隙率不大于23%o2)石料运至现场，对粒径
9、过大的填料人工用解锤解小,先用推土机粗平采用挖掘机配合自卸汽车挖运,石方卸到指定范围内后，用推土机推平摊匀，大致找平，恢复一次控制点找好纵横坡度。找平后按施工平面布置图将控制点恢复，并测出检测点的标高。通过比较高程来确定松铺厚度。(3)压实路基压实采用重型振动压路机压实，毛石填筑采用20t振动压路机进行碾压。碾压前应对松铺厚度、平整度、等进行检查，符合要求后方可进行碾压。碾压时严格按照工艺施工。压路机压实程序：20T压路机静压一遍一20T压路机弱振一遍一20T压路机强振动三遍一20T压路机静压一遍。静压时应低速行驶，以2kmh以下速度碾压，振幅为L7mm。振动时由轻到重，由快到慢；从两侧向中间
10、的顺序纵向碾压,每次轮迹重叠1/3轮宽，以保证压实度。(4)验收标准片石填筑允许偏差项目允许偏差检验频率检验方法范围(m)点数压实厚度和碾压遍数符合要求检查-L记录高程(mm)-20/+102004水准仪测量偏位(mm)502004全站仪测量平整度(mm)202002处直尺和塞尺宽度(mm)不小于设计值401钢尺(四)钢筋混凝土盖板涵施工1、施工顺序见下页。1、施工方案(1)测量放样1)工程技术人员在开工前要全面熟悉图纸资料、施工技术规范、复核图表中各个数据的正确性，了解设计意图，然后按照图纸资料，施工技术规范的要求进行施工测量。2)测量前要求设计单位到施工现场进行技术交底，沿线等线点、控制桩
11、，水准基点桩以及一些其它重要桩，都要交待清楚，然后根据这些桩檄，全面复核无误后，可照图纸放样施工。3）如复核与设计误差较大者，用书面形式报告业主、设计院及监理工程师，得到批准后方可进行放样施工。（2）基础开挖、基底处理1）涵洞分段施工，分段开挖。每10米一段放出基础边桩及中桩，中桩桩顶标记开挖深度，现场洒白灰线控制沟槽开挖宽度与顺直度，利用人工配合挖掘机开挖，自卸汽车运输，开挖至距设计尺寸1015cm时，改以人工挖掘。人工修整至设计尺寸，不能扰动基底及坡面原土层，不允许超挖。2）开槽时应尽量缩短开槽的暴露时间，同时开槽时应采取防水、排水措施，避免槽底受水浸泡。3）严禁扰动槽底土壤，如发生超挖，
12、应用合格填料回填压（夯）实，压实度需满足设计要求。4）基底开挖完成后先填筑5cm厚砂夹卵石夯实，然后再填筑5cm厚碎石铺底。（3）模板工程D模板安装顺序模板定位、垂直度调整一模板加固f验收。技术要点安装侧墙模前，要对墙体接茬处的基础面凿毛，然后清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。支立模板的质量标准检查项目允许偏差值(mm)检验范围数量涵洞中心线10每10延米2点涵洞底高程53处涵洞内宽54处墙顶高、盖板顶高10；1045处各2点墙厚、底板厚10；+10、-5各45
13、处基础宽度102处（自沟中心向两侧各量1点）墙面垂直度和沉降垂直度0.5%各2处预留孔中心位置5全检支模侧墙模板支模采用0.915X1.83X0.015木板和0.04X0.09X4方木制作。双面支模，采用对拉螺栓固定，螺栓孔采用锥形堵头防止漏浆。侧壁沿流水方向间距30cm设置木方,外楞用48钢管，间距40cm。加固时螺栓到位即可，不宜过紧而导致沟帮尺寸变小。螺帽外螺杆丝扣上缠绕两圈扎丝，防止浇筑时胀模。（4）伸缩缝安装涵洞每隔IOm设置宽2cm的伸缩缝一道，缝内用沥青麻筋或沥青模板填塞，表面用L2水泥砂浆抹平。伸缩缝为涵身、涵底贯穿整个断面，且同一条缝必须设置在同一断面上。（5）混凝土作业1）
14、浇筑前，应对底板、模板、支架、伸缩缝等进行检查，将模板内的杂物清除干净，对木模板应洒水湿润和涂刷隔离剂。2）浇筑混凝土时，不得碰撞模板或踩踏钢筋。搭跳板不得以模板为支架。混凝土自高处倾灌时的自由高度不应超过2m。3）应按顺序和方向分层浇筑混凝土，涵洞墙浇筑时，应对称进行，高差不宜大于25Cnb以防模板偏移。4）插入式振捣器不宜碰撞模板，振捣器机头距模板的距离不小于5cm,插入的间距不得超过其作用半径，振完后应徐徐上提，以免留下孔洞。分层浇筑混凝土时，应将振捣器机头插入到下一层，以使层间结合一体。5）浇筑混凝土应做到连续进行，一次成活。对于涵洞,则应在两伸缩缝之间沟段连续一次浇灌成活。6）待涵身
15、模板拆除后即在涵身顶面安装帽石模板加固并浇筑混凝土。帽石尺寸按设计图纸确定。（6）养护每浇筑好一段，待混凝土初凝后，用湿草帘覆盖定时洒水养护，覆盖养户714do养护期间避免外力碰撞、振动或承重。（7）质量检验标准1）施工中所用水泥、砂、水的质量和规格必须符合规范要求。2）构件外形轮廓清晰，线条直顺，混凝土表面平整，蜂窝麻面不大于1%,深度大于ICnl时应进行处理。3）实测项目涵洞实测项目项检查项目规定值或允许1混凝土强度（MPa）在合格标准内2轴线偏位（mm）503沟底高程（mm）154壁面直顺度（mm）或坡30或符合设计5断面尺寸（mm）306沟壁厚度（mm）不小于设计7沟底宽、厚度(mm)
16、不小于设计(8)钢筋混凝土沟盖板D钢筋工程所选用钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋进场后应抽取试样做机械性能和力学性能试验。钢筋的连接需采用焊接时，必须根据施工条件进行试焊，试焊结束后，取样并送试验室做机械及力学性能试验，合格后方可正式施焊及应用；焊工必须持合格证上岗。凡需施焊的各种钢材。均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能符合现行的规定。钢筋的交叉点应用钢丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊焊牢。为保证构件的保护层厚度，应在钢筋与模板间设置垫块。垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。2）模板工程所选模板为
17、组合钢模板或木制定型模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆。保证结构物外露面美观，线条流畅。浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂。不得使用废机油等旧料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板应始终保持表面平整、形状准确、不漏浆、有足够的强度和刚度。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。设立外支撑固定或栏杆固定。模板的拆除期限应根据结构物特点，模板部位和混凝土所达到的强度来决定。对于预制钢筋混凝土盖板来说，混凝土强度能保证其表面积棱角不致因拆模而受损破坏时方可拆模。一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模。3）混凝土混凝土采用人工入模，按顺序进行浇注。在混凝土运输过程中要防止
18、混凝土发生离析现象，如发生离析，对混凝土要进行二次搅拌。从加水拌和至入模浇注的最长时间，应由试验根据水泥初凝时间及施工气温来确定，并应符合施工规范的要求。混凝土的浇注方法应经过监理工程师的批准。浇注前，全部模板和钢筋应按设计要求进行全面检查和清理，模内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物。浇注时应根据批准的设计方案，浇注中若因故必须中断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，混凝土的运输、浇注、其间隔的全部时间不得超过规范规定的时间。混凝土浇注完毕后，用盖布或草帘盖好,浇水自然养护。在混凝土初凝之后及达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。4）钢筋混凝土盖板的起吊和
19、盖板安装盖板制作龄期达到7天以上,在混凝土强度达到设计强度的75%左右时,进行盖板起吊码堆和运输,起吊的盖板堆放到预制厂旁边的堆放场,待水沟混凝土强度达到设计强度的75%时可以进行盖板安装,盖板通过汽车运到施工现场，人工安装到位。在盖板安装前先修筑好运输便道，水沟两侧进行回填，为吊装工作做好必要的准备。安装盖板前,应先在水沟上铺一层ICln厚的底浆找平。提前标出盖板的放置位置。安装时，要注意与下部的沉降缝的对应，以及板端支护长度。安装结束后，进行板位的精确调整，调整到位后，用小石子顶紧，再用MlO水泥砂浆填充台背与盖板间的空隙。（9）防水层1）盖板安装完成后对涵身整体进行防水施工。防水采用热沥
20、青涂刷2遍。2）防水部位为涵洞施工施工缝位置、伸缩缝位置，防水宽度50Cnb涵洞盖板为整体涂刷沥青防水。（五）土夹石填筑施工2、施工方法(1)施工准备安全、技术交底：由安全及技术人员根据该方案对机械及作业人员进行专项交底。测量放线：由施工员根据图纸放出路线中桩，用石灰撒出换填层填筑范围线，并做好水准点及引桩。材料试验送检：做好原材料及配比的取样送检工作。人员、机械：装载机、挖掘机、压路机、运输自卸车、施工人员等。(2)测量放样在路边上恢复中线，每20m设一桩，并在两侧边缘外设指示桩，指示桩上用明显标记标出换填层的设计高程。(3)开挖、清槽基坑两侧边坡必须设一定坡度，宜为1：0.5,防止振动时塌
21、方。基槽开挖后，检查基坑边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。在地下水位高于基坑底面的工程中施工时，必须采取降低地下水位的措施，使坑槽保持无水状态。土夹石换填施工前，必须用压路机对原状土基进行34遍碾压；在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、有积水，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、加深换填、掺石灰或狗头石等措施进行处理；经检验确认满足要求后，方可进行换填施工。(4) 土夹石拌和土夹石拌和采用路拌法进行拌和，并严格控制好拌和质量。使用土夹石做换填时，料石的最大粒径不应超过压实层厚度的2/3；拌料时土石比严格按4：6配料,搅拌均匀。(5) 土夹石摊铺土夹石摊铺采用人工配合
22、机械施工方法，挖机进行初平，人工配合推土机精平。机械将填料匀地摊铺在预定的宽度上，并辅以人工配合，及时清理粒径过大的石料，用卡尺和水平仪控制各点高程,表面力求平整，并有规定的横坡、纵坡。碾压前应及时检测土夹石含水量，如含水量不足，则应适当洒水以保证土夹石处于最佳含水量状态，碾压时接缝应保证在50cm以上。(6)碾压碾压采用振动压路机，遵循先轻后重、先慢后快的原则,由路肩向路中心碾压，即先边后中。用振动压路机强振4-5遍，最后使用光轮压路机压2-3遍，压路机的碾压速度，头两遍采用1.51.71111/卜为宜，以后用2.02.5km/h。路面两侧应多压23遍，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上
23、调头或急刹车。雨污检查井及人行道边沿位置碾压：由于雨污检查井及人行道边沿位置，不宜使用大型机械震动碾压，待初压后，拟采用小型振动式夯击机械碾压夯实。(6)横向接缝处理摊铺土夹石时，靠近当天未压实的土夹石，可与第二天摊铺的土夹石一起碾压，但应注意此部分土夹石的含水量，必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。（六）防渗土工布1、施工顺序测量放样一材料运输一材料拼接一铺设。2、施工方法（1）拼接D土工合成材料的拼接方式及搭接长度均满足施工图纸的要求。2） 土工合成材料的接头施工前先做工艺试验。若采用粘结方式，则进行粘结剂比较、粘结后的抗拉强度、延伸率以及施工工艺等试验；若采用热熔焊接方式，
24、则进行焊接设备比较、焊接温度、焊接速度以及施工工艺等试验。3） 土工合成材料拼接前必须对粘结面进行清扫，粘结面上无油污、灰尘。阴雨天则在雨棚下作业，以保持粘结面干燥。4） 土工合成材料的拼接接头确保其具有可靠的防渗效果。在涂胶时，使其均匀布满粘结面，不过厚、不漏涂。在粘结过程中和粘结后2小时内，粘结面不承受任何拉力，严格控制粘结面不发生错动。土工合成材料接缝粘结强度不低于母材的80%o5） 土工合成材料剪裁整齐，并保证足够的拼接宽度。当施工中拼接处出现脱空、收缩起皱及扭曲鼓包等现象时，则将其剔除后重新进行粘（拼）接。6） 在斜坡上搭接时，将高处的膜搭接在低处的膜面上。7） 在施工过程中，若气温
25、低于0,必须对粘结剂和粘结面进行加热处理，以保证粘结质量。粘结强度符合施工图纸的要求。（2）铺设O清除铺设面上的一切树根、杂草和尖石、并应碾压密实。排除铺设工作范围内所有积水。2） 土工合成材料的铺设根据材料的受力方向、施工过程中的渡汛要求以及尽量减少接缝的数量等因素确定，并应符合施工图纸要求。3）水平防渗的土工合成材料铺设时，形成折皱，并保持松弛状，以适应变形。4）铺设过程中，严格要求作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋。不准直接在土工合成材料上卸放护坡块体，不准用带尖的钢筋作撬动工具，严禁在土工合成材料上敲打石料和一切可能引起土工合成材料损坏的施工作业。5）为防止大风吹损，在铺设期间所有的土工合成材料均用沙袋或软性重物压住，直至保护层施工完为止。当天铺设的土工合成材料在当天全部拼接完成。6）采用现场粘结方式进行土工合成材料的拼接，保证有足够的搭接长度，做到粘结剂涂抹均匀，无漏粘。采用热熔焊接方式进行材料拼接时，保证有足够的焊接宽度，防止发生漏焊、烫伤和折皱等缺陷。
