5S管理与现场改善培训教材讲义.docx

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1、5S管理与现场改善前言实施5S管理，创造一个舒适、整洁的工作环境，是每个企业管理者的期望。现场管理指为实现企业优质低耗、均衡有序、安全整洁、文明高效，而对工作（生产）地的人、机、料、法、环、测、信息所进行的一系列管理。现场管理按工作性质一般分为生产现场、仓储现场、办公现场、生活现场。现场管理是每一个企业经营面临的重要问题。由于现场具有综合性、复杂性、整体性等特点，决定了现场管理的持久性和艰巨性：综合性：企业中的每项管理，无一不与车间生产现场有着紧密的内在联系。生产现场是企业管理的出发点和落脚点，生产现场是企业管理中最重要、最基本的管理。复杂性：管理是一个纵横交错的整体，各项专业管理之间都有着内

2、在联系和相互制约关系，企业中生产现场要对口若干个部门，这就使各现场处于各专业管理的交叉点、结合点，以至矛盾点，这些交叉点、结合点、矛盾点也就是管理中难点和重点。其复杂性可想而知。整体性：现场管理不是单一的管理，而是企业各项管理在生产现场的综合反应，是一个多内容，多因素控制的整体，因此，我们必须用系统的观点去考虑问题，运用系统的方法有效地协调并发挥现场管理的整体效能。我国在近二十多年来，为搞好企业的现场管理，通过引进，实践总结了不少好的做法，努力使现场成为发挥人的作用，实施工作程序，创造预期绩效的场所，使它成为提质降耗、安全整洁，提高企业管理基础工作综合体现。“5S”的现场管理活动是一种简便易行

3、的现场管理方法，下面“5S管理与现场改善”叙述了“5S”的定义、“5S”作用、实施要求、常见的不良习惯、后果及其具体做法等。企业推广“5S”现场管理，对于创造优良环境，树立企业形象，实现规范、有序、安全、高效生产，确保产品质量和服务质量，满足顾客需求,赢得市场等等，具有推动作用。本教材共分三章，第一章讲述5S基本概念，第三章主要讲述5S推进的基本原理，第四章重点讲述5S的实施要点，并附有开展活动的检查表。第一章：5S基本概念一、我们有下列“症状”吗？在工作中常常会出现以下情况：1、急等要的东西找不到，心里特别烦躁；2、桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；3、没有用的东西堆了很多，处

4、理掉又舍不得，不处理又占用空间；4、工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；5、每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；6、环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；7、制订好的计划，事务一忙就“延误”了；8、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；9、生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；10、生产车间道路被堵塞，行人、搬运无法通过。如果每天都被这些小事缭绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方一一推行5S管理。二、5S是什么？1、整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西

5、；2、整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；3、清扫：将不需要的东西消除掉，保持工作现场无垃圾、无污秽状态；4、清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；5、修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。三、5S的来源5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的

6、需要而逐步提出后续的3S,即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。随着企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了安全（Safety）要素，形成了“6S”,比如我们现在实行的就是“6S管理制度,有的公司又增加了节约（Save）要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（ShiUkanka）、服务

7、（Service）及坚持（Shikoku）,形成了ttIOS,但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。四、5S的解释所谓5S管理,是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、消扫和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（SeitOn）、清扫（SeiSo）、清洁（SeiketSU）和修养（ShitSUke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S，所以简称5S。 整理（Seiri）：就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品；整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。需对“留之无用，弃之可惜”的

8、观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到“等传统观念。整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。 整顿（Seiton）：就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零；整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物

9、品进行科学合理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板,做到目视管理，从而提炼出适合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。 清扫（Seiso）:将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象、清扫人员、清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的

10、步骤，方能真正起到效果。现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。 清洁（Seiketsu）:将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化、透明化。清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。在产品的生产过程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是清洁的目的。清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚

11、持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则一一即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。修养（ShitSUke）：对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。修养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风,营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。因此，实施5S实务，要始终着眼于提高人的素质。5S活动始于素质，也终于素质。在开展5S活

12、动中，要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办理，而应当充分依靠现场人员来改善。5S的含义可总结为表I-Io表1-15S含义表中文典型例子整理倒掉垃圾，将长期不用的物品放入仓库整顿30秒内就可找到要使用的物品清扫谁使用谁负责清洁（管理）清洁管理的公开化、透明化修养严守标准、团队精神五、5个S的关系整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立、互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。七、5S活动的重点：修养从推进层次图中可以看出，整理、

13、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”、“物品”。修养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。总之，5S活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于“教育”育新“人二八、推行5S的理由、作用及目的1、推行5S的理由工厂中常见的不良的现象：1）

14、仪容或穿着不整的工作人员；2）工作人员的座位或坐姿不当；3）机器设备摆放不合理；4）机器设备保养不良；5）工具摆放混乱；6）原料、半成品、成品、返工品、报废品随意摆放；7）运料通道不畅。2、推行5S管理的目的D2)3)4)5)6)7)8)改善和提高企业形象；促成效率的提高；改善零件在库周转率；减少直至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工的精神面貌，使组织活力化;缩短作业周期，确保交货。3、推行5S管理的作用亏损为零；不良为零；浪费为零；故障为零；切换产品时间为零；事故为零；投诉为零;缺勤为零。4、推行5S应该把握三个原则：1）每一个员工都能做好自我管理；2）每一个员工都

15、能节省进而根除浪费，养成勤俭创业的好习惯；3）每一个员工感觉到推动5S,只有持之以恒才能见效。第二章5S推进的基本原理【管理名言】心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。日本管理大师安岗正笃我们公司：观念决定行为，行为改变习惯，习惯决定性格，性格改变命运。心态决定了我们的命运。因此推动5S的活动，必须保持着一个非常热忱的心态。有很多人，听说5S作用显著，对5S都钦佩不已。但是他了解5S的含义以后，却怀疑5S是不是真的对企业能有帮助？3-15S推行原理图确实如此，5S是一个普普通通、简简单单的几个字。但是再简单的事不去做或没有彻底地去执行也不会有效果。而实施5S,如果缺乏

16、事前的准备和规划，再加上推进及实施人员缺少共识和决心，往往会造成虎头蛇尾，有始无终。正如安岗正笃先生所说的，5S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理。再用清洁来巩固效果，通过4个S来规范员工的行为来改变员工的工作态度，而使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。推行5S应经历三个阶段：形式化一一行事化一一习惯化。通过强制规范员工的行为，改变一个员工的工作态度，让他成为习惯，到了习惯化之后，一切事情就会变的非常自然，顺理成章。习惯可以成自然。在5S实施好的公司，很多员工很难察觉到它的存在，因为大家都习惯了，也就都习以为常了。一、5S推进的阶段一般不要同时推进，除非是有一定的规模或有一定基础的

17、企业，否则都是从整理、整顿开始。先要做好整理、整顿，之后就可以进行部分清扫。清扫到了一定的程度，设备的检查、检点，保养和维修具备了大工业生产的条件后才可以导入清洁这一最高的形式。强调清洁就是让整理、整顿、清扫达到一种标准化或制度化。让企业内的每个员工都从上到下地严格遵守这种标准，形成良好风气之后，修养才能大功告成，一个风气良好并有秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。所以推行5S一般分为三个阶段。1、秩序化阶段由公司制订标准，让员工养成遵守这个标准的习惯，逐步地让公司超过那种手工工作法的水平。 上下班五分钟的5S是领班、清扫等值日制：今天是由谁负责来清扫或由谁来检查，就是领班值日制。或叫做清扫值

18、日制。 区域的规划：这一区域是某个部门负责的，应落实到该部门的每一个人。 寻找物品所用的时间减少，30秒钟之内取出来、放好。 环境的绿化、美化，无噪音。 标识的使用。 安全保护用具的使用，消防设备的完善。2、活力化阶段通过推进各种改善活动，让每个员工都能主动地参与，使得公司上下都充满生机、活力，有了这种生机、活力后就会形成一种改善的氛围。 清理呆料、废品。 大扫除，全面地清扫地面，清扫灰尘污垢，打蜡。 所有的设备全都仔细地检查、保养、防尘。 清扫用具的管理（数量管理，摆放的方法规定、清扫用具的设计与改造）。3、透明化阶段 合理化的建议，或合理化的提案。 看板管理。 识别管理。 目视管理的全面导

19、入。数据库，网络的运用。-r图3-25S推进图各种管理手段和措施公开化、透明化，形成一种公平竞争的局面，让每位员工都能通过努力而获得自尊和成就感，这样我们就会感觉到有次序了，或者说我们感觉到场地宽敞了，一目了然了。在所有班组、车间、部门中对5S的推动进行，或者在5S的整理、整顿、清扫、清洁这几方面谁做得更好，要做竞赛。桌面不干净应该处分，地面、机器设备、门窗等不干净，通道不够宽敞，也应该处分。通过各种竞赛活动，让每个人都有一种参与团队协作的感觉，这样的企业才有活力。建立改善方案，数据库，网络的应用。这个图上，第一球区分为三等分，整理、整顿加上清扫，这是第一个阶段。到第二个阶段以后就是4S,即整

20、理、整顿、清扫再加一个核心一一清洁就是规范化、制度化。再下一步涵盖了一个外围，就是让每个员工都能养成一个良好的习惯，这样才能形成一种企业文化，好的企业文化对社会有贡献，它能影响到企业的生存，所以整理、整顿、清扫，加上一个核心清洁规范化，再加上一个外围修养，企业就会步步高升。二、5S推进的八大要诀日本著名的顾问师隋冶芝先生，曾经对5S推进做过一个归纳总结，提出了推进5S的八大要诀，经过多年的运行实践，证明了这八个要诀是一个非常系统的方法，一直沿袭到今天，所以很多企业在推动5S时都要用这八个要诀来教育所有的员工。1、全员参与，其乐无穷；2、培训5S大气候；3、领导挂帅；4、理解5S精神；5、立竿见

21、影的方法；6、领导巡视现场；7、上下一心，彻底推进；8、5S为改善的桥梁。要诀一：全员参与，其乐无穷1） 5S的推动要做到企业上下一致，全员参与；2）总经理、课长、班组长要做到密切配合；3）班组活动，是其中的一个环节因为推行5S的是一个车间、一个部门。在车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。所以5S的活动，第一，它的一个环节就是部门，每一个人都有责任；第二，每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。要诀二：培养5S的大气候

22、2） 5S的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同5S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。2）充分地利用口号、标语、宣传栏主每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。3）定期要举行一次全员大会，总经理要表态。要诀三：领导挂帅1）最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。2）交代每一个部门的课长要大力地推动。3）在推动的会议上，领导要集思广益，让大家

23、积极地提出怎么做会更好。要诀四：要彻底理解5S精神1）为什么挂红牌了，这不好，有改善的必要吗？应该避免说这种质问口气的话。3） 5S推进要说明精神要点，让每个员工都亳无疑问地去执行。3）在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的5S的样板场所，看哪个班组做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。要诀五：立竿见影的方法1）整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点，亮红灯，亮红牌的具体方法，判断基准要明确。2）整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然。3）照片是一种保持记录的良好方法。4）录像也是一种解决问题、说服观众的一种省力的工具。5

24、）你可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化，这是很重要的。要诀六：领导要巡视现场1）巡视过程中要指出哪里做得好，哪里做得还不够。2）巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定专人及时地跟进解决。3）确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改进方法，最终成果再向领导汇报。要诀七：上下一心，彻底推进领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。要诀八：以5S作为改善的桥梁通过推行5S来达到降低成本，提升产品质量的目的。生产更流畅，要从根本上彻底地解决问题。所以说在实际推行过程中，很多企业都发生过下面的现象：“一紧二松

25、，三垮台，四重来”的现象，所以必须要坚持推行5S。【忠告】展开5S活动只有四个字：赍左皇特。第三章5S实施的要点实施5S的目的不是为了维护企业的形象，而是为了在生产过程中能够及时发现异常。5S不但是降低成本的节俭家，还是企业安全的守护神。正确和全面地盘解5S的基本概念是企业顺利推行5S活动的基础，5S实施的关键喜领导和普通员工能够共同参与，并掌握相应的工作方法与技巧，建立配套的奖罚措施。总之，5S的成功推行，就是要处理好整理、整顿、清扫、清洁以及素养等过程，掌握各个步骤的实施要点。一、整理（SEIRI）1、定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。2、对象：主要在

26、清理现场被占有而无效用的“空间”。一一空间3、目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所。3.1 零乱的根源，主要来源于：a）未及时舍弃无用的物品；b）未将物品分类；c）未规定物品分类标准；d）未规定放置区域、方法；e）未对各类物品进行正确标识；D不好的工作习惯；g）未定期整顿、清扫。3.2 腾出空间整理地方和对象主要表现在：a）存物间、框、架；b）文件资料及桌、箱、柜；c）零、组、部件及产品；d）工装设备；e）仓库、车间、办公场所、公共场所；D室外；g）室内外通道；h）门面、墙面、广告栏等。4、整理的实施方法4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识a）确认

27、不需要的东西，多余的库存会造成浪费；b）向全体员工宣讲，取得共识；c）下发整理的措施；d）规定整理要求。4.2 对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求：a）办公场所（包括现场办公桌区域）检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；b）地面（特别注意内部、死角）检查内容：机器设备、大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落和良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；C）室外检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；d）

28、工装架上检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；e）仓库检查内容：原材料、辅料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；D天花板检查内容：导线及配件、蜘蛛网/尘网、单位部门指示牌、照明器具；5、制定“需要”与“不需要”标准工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”，哪些是“不要的根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除二整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分物品的使用等级。一般可以将物品划分为“不用”“很少用”“少使用”“经常用”这四个等级，见表4-1表4

29、-1必要物品的区分方法区分等级使用频率处理结果不用不能使用废弃处理不再使用很少用可能会再使用（一年内）存放于储存室6个月到1年左右使用一次少使用1个月到3个月左右使用一次存放于储存室经常用每天到每周使用一次存放于工作场所附近对于“不用”的物品，应该及时清理出工作场所，进行废弃处理；对于“很少用”“少使用用”的物品,也应该及时进行清理，改放在储存室中，当需要使用时再取出来；对于“经常用”的物品，就应该保留在工作场所的附近。6、不需品的处理实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。7、开展整理活动应注意事项a）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留

30、在现场；b）好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；c）一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；d）为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。二、整顿（SEITON）1、定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；一一时间2、对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所；3、目的：定置存放，实现随时方便取用不方便取用的情况举例说明：a）多种物品混放，未分类，难以寻找；b）物品存放未定位，不知道何处去找；c）不知道物品的名称，盲目寻找；d）不知道物品的标识规则，须查对；e）物品无标识，视而不见；f）存放地太远，存取费时；g）不知物品去向，反复寻找；h）存放不

31、当，难以取用；i）无适当的搬运工具，搬运困难；j）无状态标识，取用了不适用的物品等。4、整顿的实施方法整顿的实施要点是将工作现场需要保留下的物品按照“三定原则”进行科学合理地布置和摆放，并设置明确、有效的标识，以便在最短的时间内取得所要之物，在最简捷有效的规章制度和流程下完成事务。生产现场物品的合理摆放，不但可以免除物品的找寻时间，提高工作效率，更可以提高产品质量，保障生产安全。对于这项工隼的专门研究又被称为定置管理，或者被称为工年合理布置。整顿的三定原则：定物（确定合适的物品）定位（确定合适的位置）定量（确定合适的数量） 定物所谓定物，就是选择需要的物品保留下来，而将大部分不需要的物品转入储

32、存室或者进行废弃处理，以保证工作场所中的物品都是工作过程中所必需的。 定位定位是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所放置的场所。一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。 定量定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。合理标识对物品进行定物、定位、定量之后，还需要对物品进行合理标识。标识一般要解决两个问题：物品放在哪里？处于什么场所？通过采用不同的颜色进行标识，就能对工作场所的物品状态一目了然。整顿的主要对象在“场所”，而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所

33、以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：4.1 落实整顿工作，根据“整理”的重点进行；4.2 决定放置场所a）经整理所留下的需要的东西，物品要定位存放；b）依使用频率，来决定放置场所和位置；c）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；d）不许堵塞通道；e）限定高度堆高；f）不合格品隔离工作现场；g）不明物撤离工作现场；h）看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；i）危险物、有机物、溶剂应放在特写的地方；j）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由、时间。4.3 决定放置方法a）置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；b）在放置时，尽可能安排物品

34、的先进先出；c）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；d）同类物品集中放置：e）框架、箱柜内部要明显易见；f）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；g）清扫器具以悬挂方式放置。4.4 定位的方法一般定位方式、使用：a）标志漆（宽7-10Cm）；b）定位胶带（宽7-10CTn）O一般定位工具：a）长条形木板；b）封箱胶带；C）粉笔；d）美工刀等。定位颜色区分：不同物品的放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。一般是:黄色：工作区域，置放待加工件；绿色：工作区域，置放加工完成品；红色：不合格品区域；蓝色：待判定、回收、暂放区。定位形状，一般有下列三种：a）全格法：依物体

35、形状，用线条框架起来；b）直角法：只定出物体关键角落；c）影绘法：依物体外形，实际满者。5、开展活动注意事项a）刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；b）识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；c）摆放位置转移今天一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；d）一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。三、清扫（SEISO）1、定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；2、对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”；3、目的：a）保持工作环境的整洁干净；b）保持整理、整顿成果；c）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或

36、服务质量；d）防止环境污染。4、清扫的推行方法4.1 例行扫除、清理污秽a）规定例行扫除时间与时段，如： 每日5分钟5S； 每周30分钟5S； 每月60分钟5S。b）全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；c）管理者要亲自参与清扫，以身作则；d）要清扫到很细微的地方，不要只做袤面工作。 洗净地面油污； 清除机械深处的金属屑； 日光灯、灯罩或内壁的擦拭； 擦拭工作台、架子的上、下部位； 窗户或门下护板； 桌子或设备底部； 卫生间的地板与墙面等。4.2 调查脏污的来源，彻底根除确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：a）在产品无防护层的外表面上造成腐蚀斑点，使外观不良；b）在通电体造成开路或短路或接触不良

37、；c）造成产品成形时表面损伤，影响外装质量等。4.3 废弃物放置的区规划、定位在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。4.4 废弃物的处置不需要的物品作废品处理清除掉。4.5 建立清扫准则共同执行a）规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；b）责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；c）建立“清扫准则”供清扫人员遵守。5、开展清扫活动注意事项a）只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；b）清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；c）不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方；d）清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；e）清扫工具太简单，

38、许多脏物无法除去。四、清洁（Seiketsu）1、定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生;2、对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛；3、目的：a）养成持久有效的清洁习惯；清洁的运作手法：b）维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。红牌作战4、清洁的实施方法目视管理红牌作战查检表的应用考察中发现不符合5S要求的现象，就地张贴“红牌”进行警告，限时纠正，配合处罚。查检表的应用检查组记录检查结果。记录措施和结果。目视管理放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示。人员的着装也明显标示，方便管理。4.1 整理、整顿、清扫是“行为动作”，清洁则是“

39、结果”a）在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁b）清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；C）清洁的维持与工作场地环境的新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；d）一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以以此提高产品质量

40、与公司形象。因此，企业的经营者和主管部门应特别加以重视。4.2 落实前3S执行情况a）彻底执行前3S各种动作；b）如果前3S实施半途中止，则原先设定的划线标示与废弃物的盛桶，势必成为新的污染而造成困扰;c）主管要身先士卒，主动参与；d）多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。4.3 设法养成“整洁”的习惯a）没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；b）环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；c）懒得做点检，“异常”发生了，也无法察觉，当然现场经常产生毛病和问题；d）整洁是清洁之母，也是零异常的基础；e）设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式，使员工因“看不惯脏污”

41、而养成“整洁”；f）3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。4.4 建立视觉化的管理方式a）物品整顿的定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化的现场，而达到目视管理的要求；b）如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；C）除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。4.5 设定“责任者”，加强管理“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。4.6 配合每日清扫做设备清洁点检表a）建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；b）将

42、点检表直接悬挂于“责任者”旁边；c）作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；d）主管必须不定期复查签字，以示重视。4.7 主管随时巡查纠正，巩固成果有不对的地方，一定要沟通予以纠正。5、开展清洁活动应注意事项a）为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；b）简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；c）清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。五、修养（Shitsude）1、定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步；2、对象：主要

43、在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质；3、目的：a）养成良好习惯： 加强审美观的培训； 遵守厂纪厂规； 提高个人修养； 培养良好兴趣、爱好。b）塑造守纪律的工作场所：井然有序c）营造团队精神：注重集体的力量、智慧。4、修养实施方法修养是5S的重心。因此，修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待。因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度，那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。 .1继续推动前4S活动a）前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工

44、在无形当中养成一种保持整洁的习惯；b）通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受，从而养成爱整洁的习惯；c）前4S没有落实，则第5S（修养）亦无法达成；d） 一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；e） 5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。4.2 建立共同遵守的规章制度a）共同遵守的规章制度： 厂规厂纪 各项现场作业准则：操作规程、岗位责任。 生产过程工序控制要点和重点：工艺参数。 安全卫生守则：安全、文明生产。 服装仪容规定：仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。b）各种规则或约束在制订时，要满足下列条件： 对公司或管理有帮助 员

45、工乐于接受4.3 将各种规章制度目视化a）目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；b）规章制度目视化的做法如下： 订成管理手册 制成图表 做成标语、看板 卡片c）目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。4.4 实施各种教育培训a）新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；b）对老员工进行新订规章的讲解；c）各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育；d）籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。4.5 违犯规章制度的要及时给予纠正a）身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；b）在纠正指责时，切忌客气，客气处理不

46、了事情；c）强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。4.6 受批评指责者立即改正a）要被纠正者，立即改正或限时改正；b）杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法”等之类说词；c）要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。4.7 推动各种精神向上的活动a）班前会、班后会；b）推动方针政策和目标管理；c）推行礼貌活动；d）实施适合本公司员工自主改善活动。5、开展修养活动应注意事项a）只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把规章制度贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；b）急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；c）没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对规章制度视而不见，好坏不分；d）以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。【案例】广东有一家工厂主要根据日本客户提供的订单进行加工生产，该厂人员素质相对较低，他们经常在工作场所随意丢弃杂物，虽然进行过多次教