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1、询价设备技术要求1总则错误!未定义书签。2遵循的标准、规范及规定错误!未定义书签。3设备名称及技术参数错误!未定义书签。4供货范围及工作范围错误!未定义书签。5备品备件46竣工资料47材料f误未定乂书8设备的制造、检验和试验69包装及运输910性能保证和质量保证错误!未定义书签。11售后服务12设备参数错误!未定义书签。错误!未定义书签。1总则1.1本文对换热器、储罐及附属设备提出了设计、制造、试验、运输方面的技术要求，并规定了供货方的职责和供货范围，作为设备采购合同的技术。1.2供货方根据甲方提供的系统流程图对需要采购的换热器、储罐及附属设备进行设计及加工，所设计加工的设备需满足甲方系统流程
2、图里规定的性能指标。1.3供货方所提供的产品能符合法规、有关产品的标准、采购方提供的条件图、技术协议及相关询价文件的技术要求。1.4本技术要求提出的是最低限度的要求，并未对所有技术细节做出规定，也未完全陈述与之有关的所有规范和标准。供货方应提供符合本技术要求及其它未列出的有关工业标准、规范和导则要求的优质设备。并满足采购方在详细设计阶段进一步细化而提出的其它的一些设备的功能、性能和可靠性方面的要求。2遵循的标准、规范及规定设备的设计、制造、检验及验收采用如下标准、规范及规定：TSG21-2016固定式压力容器安全技术监察规程GB/T150.1-150.4-2011压力容器GB/T713-201
3、4锅炉和压力容器用钢板GB/T24511-2017承压设备用不锈钢钢板及钢带GB/T6479-2013高压化肥设备用无缝钢管GB/T9948-2013石油裂化用无缝钢管GB/T13296-2013锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB/T14976-2012流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T25198-2010压力容器封头JB/T4711-2003压力容器涂敷与运输包装HG/T 2059220635-2009NB/T 47008-47010-2017NB/T 47013-2015NB/T 47014-2011NB/T 47015-2011NB/T 47018-2017NB/T 4702047027-
4、2012钢制管法兰、垫片、紧固件承压设备用锻件承压设备无损检测承压设备焊接工艺评定压力容器焊接规程承压设备用焊接材料订货技术条件压力容器法兰、垫片、紧固件如上述标准、规范及规定在合同签订前有更新或修订，执行最新的或修订的标准、规范及规定。3设备名称及技术参数3.1设备名称:序号设备名称参数说明台数1氮气-蒸汽回热器4热功率83.12kW根据参数自行设计12蒸汽水回热器15热功率24.42kW13氮气冷却器7热功率141.5kW14耐压等级1.5MPa;90,5m3,水耐压等级1.5MPa；90,5m3,水15耐压等级3MPa:容积5m3,氮气耐压等级3MPa；容积5m3,家气16耐压等级3MP
5、a；容积IOm3,氮气,40耐压等级3MPa；容积IOm3,氮气，4017热分频流体储罐全容积90L,耐压等级20OkPa,工作稳定260,材质：钛材2图1系统流程图换热器进出口参数设备名称单位热流体进口热流体出口冷流体进口冷流体出口氨气-蒸汽回热器换热器4介质蒸汽氨气Pbar58.6357.4825.9825.47TeC40042.7740199.9蒸汽-水回热器换热器15介质蒸汽水Pbar58.6357.486159.8TC40015464179氨气冷却器换热器7介质氨气水Pbar24.48241.01350.9936Tl314.8401531.924供货范围及工作范围4.1 供货范围应包
6、含:设备本体接管支座吊耳接地板铭牌及其托架4.2工作范围供货方的工作范围，包括但不限于以下内容: 施工图设计、强度计算 材料采购及复验 设备制造 焊接工艺规程及焊接工艺评定试验 合格焊工考试 检验及试验 设备表面处理. 设备涂漆、防腐 按相关规范进行设备包装 运输及办理运输保险 完成并提供全部竣工文件4. 3供货方不需履行的职责范围 现场安装 设备外保温 设备隔热层5备品备件按合同要求6竣工资料按需提供设备竣工资料，具体包括： 设计图册（设备竣工图） 强度计算书 HI类容器的风险评估报告 设计说明书（如有） 制造验收技术条件（如有） 产品的质量合格证 材料质量证明书 代用单、变更联络签 执行完
7、成的过程质量计划 焊接试板报告 产品外观及几何尺寸检验报告 无损探伤检验报告 压力试验报告 压力容器产品安全质量监督检验证书 焊后热处理报告（如有）7材料7.1按施工图要求进行板材、管材、锻件及焊材的采购，所购买的受压元件及焊材应在合格的供货厂家购买，且必须具有供应商材料试验报告或合格证，并满足各项图纸要求、工艺指标及相应标准、规范和规定要求。所购买的原材料必须严格按国家及行业、企业有关标准、适用的项目工程规定进行设备制造。在设备制造过程中对其材质、规格等的任何修改，必须得到采购方的书面正式认可，该认可并不解除供货方在合同中所承担的责任。7.2用于受压部件的所有材料，不应有表面划痕、分层等外观
8、缺陷，并且有材料供货厂家提供的材料质量合格证明书，包括材料等级、化学成分和机械性能,以及由供货方提供的有关检查和试验的证明。需要复验的主要受压元件的材料，应按照相关规定进行复验。7.3用于制造设备的主要材料应符合下列要求：Q345R钢板除应符合GB/T7132014锅炉和压力容器用钢板的规定外，还应符合施工图样和相关技术文件的要求。不锈钢板应符合GB/T24511-2017承压设备用不锈钢钢板及钢带外,还应符合施工图样和相关技术文件的要求。7. 3.2钢管不锈钢换热管应满足GB/T13296-2013锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管的规定；不锈钢接管应符合GB/T14976-2012流体输送用不
9、锈钢无缝钢管的规定；8. 3.3锻件低合金钢锻件除应符合NB/T47008-2017压力容器用碳素钢和低合金钢锻件的规定。不锈钢锻件应符合NB/T470102017压力容器用不锈钢锻件的规定。9. 3.4焊材焊接材料应符合NB/T47015-2011压力容器焊接规程及NB/T47018-2017承压设备用焊接材料订货技术条件中的规定。8.设备的制造、检验和试验8.1 设备制造严格按照国家及行业标准、施工图及设备技术条件的要求进行。8.2 在产品制造过程中对施工图、技术条件的任何更改，必须得到设计单位、书面同意方可实施。8.3 设备焊接人员应经主管部门考试合格具有相应级别的焊接合格证。施焊前，受
10、压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝以及补焊、返修焊缝均应进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺支持。8. 4焊缝及堆焊层同一部位的返修次数不得超过两次。热处理后的补焊应重新进行热处理，水压试验后的返修按原要求进行无损检测和水压试验。10. 5换热器的制造8.5.1换热管的制作8.5.Ll换热管按相应标准中要求复验，防止有气孔、裂纹等缺陷存在。8.5.1.2直管列管换热管不得拼接，U换热管整根供货，不允许拼接成型后热管应进行通球试验，通球直径为0.8倍管子内径，以通球通过为合格；换热管管端两倍管板厚度范围内除锈、油污，露出金属光泽。8.5.2管板的制作管板按图纸要求采用整板下料，或采用整体
11、锻件，需要堆焊的管板，堆焊过渡层后应进行消除焊接应力的热处理。管板按图纸要求进行加工，管板孔与折流板孔配合钻孔，钻孔及倒角后应清理干净铁屑、油污的杂物。钻孔尺寸及偏差、管桥尺寸及偏差应符合图纸及GB/T151-2014的要求。8.5.3管板与管子的连接管板与管子的连接按图纸要求。管头伸出长度按图纸及GB/T151-2014中要求。图纸要求胀接的换热管穿入管板后，焊好后再按图纸要求胀接。换热管与管板的焊接采用管板自动就弧焊，焊接两遍，两遍之间起始位置呈180,每遍焊接接头应做磁粉或渗透检测，符合NB/T47013-2015规定的I级为合格。8.6封头的制作封头成形后检测各尺寸偏差应符合GB/T2
12、5198-2010等相关标准要求,最小厚度不得低于图纸要求的最小厚度。8.7如有要求成形后的封头应按图纸要求进行相应热处理。8.8各接管与对应法兰组焊，法兰密封面应垂直于接管的主中心线，其垂直偏差均不得超过法兰外径的现，且不大于3mmo8.9组装筒体、封头、接管等的组焊按制造工艺要求进行，各种不相交的拼接焊缝中心线间离至少应为钢材厚度的3倍，且不小于100mm；开口接管不宜与筒体环焊缝、纵焊缝和封头上拼接焊缝相碰，如无法避开时应增加相应的检测措施,保证产品的质量，壳体的划线开孔应得到相关责任人员的许可，并在检验责任人员在场的情况下进行开孔，开孔的坡口宜采用机械开孔，如用气刨、气割制备坡口，则坡
13、口表面应去除氧化层、淬硬层、表面应达Ra50,并按图纸要求对坡口进行无损检测。8. 10焊接8.1.1 焊接工艺评定（PQR）用于容器及其内件焊接的所有焊接工艺都应按TSG212016固定式压力容器安全技术监察规程、NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定及HG/T20584-2011钢制化工容器制造技术要求的要求进行评定。8.10.2焊工参与施焊的焊工应按考规的要求取得相应项目的施焊资格。8.10.3 焊接工艺规程（WPS）制造厂应按设计图纸要求和经评定合格的工艺编制一套含及本设备所有焊接工作的详细焊接工艺规程/焊接工艺卡。8.10.4 焊接操作焊接操作应严格按相应的焊接工艺规程/焊
14、接工艺卡进行，焊前应进行表面彻底清理。焊接应采用相应焊接工艺规程/焊接工艺卡中规定的焊接材料和焊接顺序，焊接材料在使用前应充分干燥并妥善保管。焊接过程应在特设的引弧板或熄弧板上引弧，严禁在工件上引弧。每焊完一道焊道应进行一次彻底清理，必要时应进行小心锤击以减少焊接应力。对于双面焊接接头，在进行反面焊接前应进行彻底清根。焊接接头（包括角焊接头）应焊至要求尺寸，不允许有咬边。焊接接头的余高应符合GB1502011规定。焊接接头焊接完成后应进行彻底清理，焊接接头表面应无焊渣，氧化皮、焊接飞溅物。8.10.5 焊接返修焊接返修工作应按经评定合格的返修工艺进行。同一部位的返修次数不得超过2次，对于经过2
15、次返修仍不合格的焊接接头如再次返修时，需经工厂的技术总负责人批准。返修后应将返修的次数、部位和无损检测结果完整记入容器的质量证明书中。8.11无损检测无损检测按图纸及有关标准的要求进行。8.12热处理按图纸要求进行相应热处理，热处理完成后不得在设备上施焊。8.13压力试验1）设备制造完毕并检验合格后，按图纸及相关规定的要求进行耐压试验。2）压力试验前，所有内表面应清扫干净，使容器内没有焊渣、熔渣、焊条头、松散的锈垢、脏物和碎片。试验后应将所有的水排出干净，用压缩空气吹干。3）压力试验合格后，设备应彻底排净水并进行干燥处理。4）在试验中损坏的紧固件和垫片不得带在设备上出厂，应更换新的。8.14表
16、面处理设备碳钢外表面应喷砂除锈，设备内表面的必须确保干燥、清洁；设备外表面的处理及喷漆要求应符合设计文件要求。1）设备非机加工外表面处理和涂漆按JB/T4711-2003压力容器涂敷与运输包装的规定进行。2）碳钢设备机加工表面应涂上防锈油脂。3）设备检验合格后，按图纸要求和标准除锈，除锈前应清除可见的油脂和污垢，除锈后应清除浮灰和碎屑，设备外表面按图纸要求涂漆。8.15设备铭牌安装：按TSG21-2016的要求进行。816其它8.16.1设备的制造严格按有关施工图样、制造工艺文件和相关标准法规执行,各道工序由专职检验员严格把关；设备制造完毕，质控部门组织有关人员对设备进行总检,各项技术指标均符
17、合图纸及相关标准要求。8.16.3筒体的直线度与圆度、壳体同轴度、法兰密封面与壳体中性线垂直度符合图纸及相关标准要求；法兰螺栓孔、地脚螺栓孔跨中布置或按图纸要求；8.16.4在设备制造期间，应为询价方及其代理人的随时检查提供方便。如果询价方提出要求，投标方可提供进行检验所需的仪器、工具等。8.16.5设备的其它验收按图纸及有关标准规范进行，并遵守询价文件中的有关检验验收的要求。9包装及运输9.1 设备的包装应符合JB/T4711标准的规定，并采取防水、防锈、防震等措施，以免在运输过程中，由于振动和碰撞引起的损坏。9.2 设备出厂时，零部件的包装符合相关标准的规定，分类装箱，遵循适于运输、便于安
18、装和查找的原则。9.3 设备包装前，应对试验本体进行清洁，清除内部可能包含的杂质如金属屑、焊渣、泥渣颗粒等，并清洗与工作介质接触的水力部件表面的油污。9.4 设备发运前，应将水全部放掉并吹干。9.5 所有开口、法兰、接头应采取保护措施，以防止在运输和储存期间遭受腐蚀、损伤及进入杂物，设备进出口接管、管孔应用盖板封闭。9.6 需要现场连接的螺纹孔或管座的焊接孔应采用合适的措施予以保护。9.7 遮盖物、紧固件不应焊在设备上。9.8 设备出厂前应做最终检验，内容包括：铭牌内容、清洁度、附件等。9.9 设备供货状态为现场卧式交货，采购方负责现场卸车。10性能保证和质量保证10.1 供货方应保证其提供的
19、货物是全新的，未使用过的，并在各个方面符合合同规定的质量，规格和性能。正常操作情况下，设备没有损坏、渗漏、泄漏等不正常现象发生，在规定的质量保证期内保证安全运行。易损件在质保期内如有损坏免费更换。10.2 供货方严格按照有关标准、技术要求和技术规范进行生产和检验，供货方对检验后的设备质量负全部责任，保证设备是用合格的材料制造的。10.3 供货方保证其提供的设备是全新的，完全符合采购方设计条件要求和本附件的相关标准规范及规定，采用的是最佳材料和第一流的工艺，并在各个方面符合合同规定的质量、规格和性能要求，供货方保证其产品在正确安装、合理操作和维护保养的情况下，在设备寿命期间运行良好，在规定的质量保证期内，供货方将对由于制造或材料及所有因供货方责任造成的任何缺陷、故障或损失负责。11售后服务11.1 质保期内，设备如发生故障时，供货方在接到采购方通知后24小时内到达现场免费进行维修。11.2 优惠供应备品配件及以优惠价提供设备保修范围外的服务。11.3 供货方承诺质保期为货到18个月或安装运行12个月（先到为准），在质保期内因供货方制造原因引起的设备损坏，供货方免费进行修复或更换零部件。
