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1、东莞航升实业有限公司DONGGUANHANGSHENGINDUSTRIALLID2012年5月31日盘点按排一、本次盘点的目的1、确认实际的库存数量，控制存货。2、查清仓库账面损益。3、发现仓库管理存在的问题，并尽早采取改善措施。4、加强管理人员的责任，以达到财产管理的目的。二、盘点范围1、库存盘点：原料、水口料、胶头、半成品、成品、生产辅助材料及机修、维修配件、外协加工物料。2、资产盘点：固定资产固定资产：包括机器设备、模具，运输设备、生产器具、办公用品等。三、盘点方式1、存货：由货仓负责全面初盘总清点一次。2、固定资产/办公用品：由各部门负责盘点。3、30日前结束初盘工作，初盘点后请交电子
2、档及手工盘点表到成本管理组统一汇总归纳发给复盘人员进行复盘。四、盘点人员的分配1、总盘人：由董事会人员担任，负责盘点工作的总指挥，督导盘点工作的进行及异常事项的裁决。2、主盘人：由各部门主管担任，负责实际盘点工作的实施。3、复盘人：由公司指派人员负责进行复盘监督之责（参阅人员分配表）4、盘点人：由复盘人带指派人员负责清点数量并记录（参阅人员分配表）5、协盘人员：由各部门指派，负责盘点时，物料的搬运及整理工作。五、盘点前的准备工作1、各部门所需要盘点表格，由成本管理组提供。2、产品的堆放应力求整齐、集中、分类。并置标示牌。3、各项账册应于盘点前登记完毕。4、盘点期间已收到料而未办妥入账手续的物料
3、、应另行分别存放，并予以标示。5、盘点期间除紧急用料外，暂停收发料，各生产单位于盘点期间所需用料的领料，材料可不移动，但必须标示出。6、各种存货截数通知时间7、截数通告致供货商,截数时间前做好欠交物料送货工作及领取退料工作。8、截数时间前做好来料检查及本厂产品入库,出货数量，检查加快存货入出座速度六、注意事项1、所有参加盘点工作的盘点人员必须重视本次盘点的重要性。2、盘点人员于3月30日晚上7：30到达二楼会议会开，接受工作安排。如有特殊情况应经事先请假批准，否则以旷工论处。3、所有盘点物品都以静态盘点为原则，因此盘点开始后应停止财物的进出及移动。4、盘点使用的单据、报表内若遇修改，均须经盘点
4、人员签认才能生效，否则应追查责任。5、所有盘点数据必须以实物实际清点、磅秤或换算的确实资料为依据，不得伪造数据。6、协助查证及审核，部门主管/场地盘点负责人员，必须协助复查人员，进行复查,直至完成。7、望各部门于28日开始进行初盘工作；30日结束初盘工作。8、ERP截数时间为5月29日晚上22：00点。9、初盘点过物料要贴上盘点物料标签。（用附件标签贴上纸箱外证明已初盘）10、因盘点关系，5月30日上班时间同6月1日调休。物料管控奖罚制度一、目的对生产车间的物料损耗状况进行监控，以标准损耗为依据，做到奖罚分明，达到降低生产车间物料损耗目的。二、适用范围适用于生产部所有物料管控。三、工作职责3.
5、1. PMC部：3.2. 财务部：3.3. 仓库：3.4. 生产部：四：工作流程4.1. PMC部依生产计划表，拟订生产套料单，经各部门签字后，一式四份，仓库依生产套料单之要求备料，物料员根据生产套料单之要求领料，财务部依据生产套料单为核算依据，PMC留底一联。4.2. 车间物料员在核对清楚物料后领料，所领物料存放于车间仓库，按生产计划表所要求数量发给生产线，生产线依生产计划生产套料单安排生产。4.3. 生产过程中，生产过程控制不力造成损耗超标的，经PMC同意后，方可挪用其他生产套料单的物料，否则严禁私自挪用物料。4.4. 损耗超标需要补料时，需生产部门提出超损领料单，并注名原因，所补指令单号
6、等信息。交部门主管审核，PMC审核、厂长批准后方可领料。4.5. 仓库依据批准后的超损领料单给予发料，对补料进行帐目记录，一联交财务、一联PMC。4.6. 各部门每月月底进行组织盘点，并安排人员复盘，盘点数据录入盘点表。4.7. 盘点后，实物数量结存超出电子帐结存数，需安排退仓做当月帐目处理结算。4.8. 财务部进行复盘，PMC部对有差异的物料及时查清楚并进行核准，确定是损耗超标导致实际物料少于帐目数量时，将记入物料损耗。4.9. 生产部、PMC仓库、财务部依据送货单退料单生产套料单补料单进行核对分析，由PMC部拟订定单物料损耗统计表。4.10. 根据定单物料损耗统计表进行统计分析超损物料明细
7、，超出物料价值依据单价核算。4.11. 每月盘点后，多余物料退库数量，为生产车间物料盈利数量，盈利数量依单价核算。4.12. 因人为造成物料超标损耗的，责任部门按损耗物料价格进行赔偿。4.13. 因材料质量问题，造成物料损耗的，须经品质部、PMC、厂长核准后不计超标损耗。4.12. 物料损耗控制在标准损耗范围内，公司给予XXX元奖励。4.13. 物料损耗超出标准损耗的，公司依据物料的实际核算价值给予处罚责任部门。4.14. 每月奖励或处罚金额经领导审核，由各相关部门表权对奖励或处罚进行分配。PMC运作流程1. 目的规范公司PMC运作流程，力求PMC指挥系统和相关资讯的畅通无阻，不断提高计划工作
8、的科学性和权威性，从而更好的服务于生产和市场。2. 范围适用于整个公司的生产计划和物料控制工作。3. 定义PMC：生产计划与物料控制的英文缩写，作为公司生产系统的中枢，负责公司从接到订单直至出货的全程跟进与控制。4. 职责市场部负责接受客户订单、产品文件的确认、与客户的沟通及出货安排。总经办负责存货订单、生产主计划和周生产计划的审批。PMC部负责订单评审、交期确认、产能规划与均衡、生产计划与物料计划的制定、生产进度控制、工时控制、物料控制及相关的统计分析工作。采购部负责物料计划的执行、新供应商的开发、供应商资料的维护工作。生产各车间负责生产计划的确认、作业计划的制订与执行。品质部负责来料与库存
9、物料、自制半成品、外协件、成品的检验与质量监控工作。工程部负责新产品的研发、工艺改进、系统BOM的制作与维护、产能测算工作。仓库负责物料的收发盘、系统制单与库存异常反馈工作。财务部负责相关的成本控制与核算工作。ERP专员负责天心ERP系统的日常维护和操作流程的规范工作。5. 内容5.1 订单评审与交期确认5. 1.1如属新产品订单（包括改型产品），需经新产品论证等程序进行确认，由PMC部发起、组织订单评审。评审内容为讨论与确定各部门完成各相关工作的时间表，PMC根据该时间表回复市场部交期，并负责跟进与反馈及进度之检讨。6. 1.2对于一般订单，PMC部收到市场部的正式订单之订单确认表后，应于一
10、个工作日内了解分析：目前排产状况、关键物料（采购/外协周期超过半个月的物料）的可用库存、在途材料、常规物料的采购周期、人力资源、设备状况、模具工装等。7. 1.3对订单了解分析完毕，PMC部应纳入主生产计划进行排产，排产时应考虑生产的均衡性。然后根据排产结果回复交期。8. 1.4订单回复交期在客户要求交期内的，由PMC部主管签字即可，回复交期达不成客户要求的，必须经过总经办分管副总审批。9. 1.5分管副总审批后，PMC部应于当日更新相关生产计划表。同时制订相关物料计划。5.1.6订单确认必须在两个工作日内完成交市场部。市场部根据PMC部的确认在规定时间内回复客户。5. 1.7对于市场部的意向
11、订单，PMC部亦应于两个工作日内回复市场部。如属新产品（包括改型产品），应走订单评审流程。5.2 生产计划与跟踪5. 2.1根据主生产计划和实际生产进度，PMC部每周六更新主生产计划并编制各车间周生产计划（下一周）发各部门。周生产计划由各车间主管确认，经分管副总审批后发放各相关部门，同时也作为考核各车间计划达成率的依据。如有加班安排，应单独说明。6. 2.2生产计划编制依据：非旺季以每周工作6天，出勤工时不超过48个小时为基准；旺季以每周工作6天，出勤工时不超过66个小时为基准；旺季时段由公司市场部预测、总经办确定。7. 2.3当工程技术、设备、模具、工装夹具、物料、人力、运输、客户要求等诸因
12、素发生重大变化，导致原生产计划无法执行时，PMC部应第一时间向分管副总报告或请示，然后出具生产计划更改通知单给相关部门以资调整。必要时知会市场部。8. 2.4每周四之前，PMC部应制订未来7T0天的备料通知单，同时在ERP系统打印出生产部各车间的领料申请表交仓库备料和车间领料。9. 2.5每天上午9点前，PMC部要督促各车间统计交齐生产日报表。10点前完成各车间生产进度表的更新。10. .6根据实际生产情况，PMC部要及时进行局部的调整，组织协调各车间均衡生产。发现问题，要及时跟进与解决；解决不了，要在上级领导可补救的时限内请示或书面报告。11. .7当生产需要变更或调整时，PC要及时知会MC
13、。12. .8紧急放行。当个别物料、半成品的正常检验或入库流程将导致生产停线、出货延迟时，PMC部可联系品质部、仓库（或生产车间）采取紧急放行措施以保证生产的连续性。13. 2.9样品单的生产计划与跟进同大货。14. 2.10当生产部门周日需要加班时，应在周末下午四点前填写加班申请单交PMC部审核，再交人事部；平时需要延时加班时，应在当日下午四点前填写加班申请单交PMC部审核，再交人事部。累计加班工时由人事部进行监控。15. 2.11每周一上午，PMC部要完成对上周生产计划达成率的统计、分析和排序，以备每周的生产例会上检讨PMC部和生产车间要改善的地方。16. 2.12每周三上午，PMC部要向
14、市场部提交下一周生产与验货计划，除不可抗因素，不得与实际有任何偏差。市场部将根据该计划确定下周验货与出货计划。17. .13每月8号前，PMC部要统计公司的生产计划达成率和交期准确率并提交相关分析报告。5.3 物料计划与跟踪5.4 .1对于常规产品的关键物料与通用物料，PMC部应结合公司的订购（生产）批量、产能，安排合理的安全存量和存货生产量。当库存接近或低于安全存量时，PMC部应根据预警进行申购作业。5.3.2根据市场部发放的正式订单，PMC部应于一个工作日内通过ERP系统MRP模块制订物料计划，做好物料申购表，表上罗列订单号、型号、订单量、预交期、物料编码、品名规格、单位、单位用量、需求量
15、、现时库存量、可用库存量、已订购量、申购量、要求到料日期等项目。要求到料日期需和采购部协商。5.3.3PMC部在系统制订物料计划时，同时根据生产计划生成并审核生产制令单、托外制令单。5.3.4新产品订单和长期未生产的产品订单，PMC部应打印物料明细（包括成品、半成品、组合件）交仓库查实库存，滞留车间的物料，PMC部找车间核实。所有的库存必须是质量上确认可用的。然后根据正常的损耗率确定申购量。5.3.5关键物料计划。关键物料，包括但不限于电池、拨动开关、晶宝IC、贴片发光二极管等，PMC部应单独制定物料计划，并与生产计划、生产进度相关联，以保持合理的动态库存。5.3.6生产辅料请购与控制。PMC
16、应根据生产量和规模确定合理的生产辅料安全存量，适时适量请购并监控生产辅料的合理使用。5.3.7所有的物料采购动作，必须有总经办审批的请购单或申购表为依据。采购部要严格按要求的批量和交期自动跟催物料到位，不得私自减少或增加订单量、提前或推迟交期。如有影响交货量和交期的异常情况，如供应厂商的机器模具故障、放假、搬迁、缺料等，应及时知会PMC部作相应的调整。5.3.8经QC判定的不良来料，采购部最迟应在供应商下次送货时安排退补料，紧急物料应通知供应商前来处理或快递处理。5.3.9采购部应定期提供和更新物料包装规格、采购周期和最低订购量明细表给PMC部。5.3.10每天上午10点前，PMC部更新相应的
17、物料跟踪表。物料跟踪表由填表说明、一览表和各订单分表组成。主要是通过系统导出的采购数据和系统入库待检验、检验待转单数据进行更新。5.3.11当物料异常有可能影响到生产时，MC要及时知会PC。5.3.12每周四之前，PMC部更新未来7-10天的每周欠料表。5.3.13对于生产车间收尾时之欠料，PMC部应第一时间查实并采取返工、补生产或补料措施。5.3.14每月8号前，PMC部要统计公司的到料准确率（含外协）和停工待料次数。5.4外协计划与跟踪5.4.1根据外协加工是否发料，外协分为包工不包料和包工包料两种，而包工包料可视同外购。PMC部要根据公司的产能、BOM和物料的工艺特点，确定外协的方式和数
18、量、交期。5.4.2PMC部根据主生产计划制定相应的外协计划，并制作系统托工制令单。托工制令单采用多级审核的方式，即由PMC主管和采购跟单双重审核。5.4.3托工单的子件必须与母件完全准确匹配，并及时结案，避免影响财务的委外核销及相关成本核算。5.4.4采购部负责托工产品和材料的对数工作，PMC部负责监控托工产品的投入产出数量和比率。5 .4.5每天上午10点前，PMC部更新相应的外协跟踪表。6 .4.6当外协异常有可能影响到生产时，MC要及时知会PC。5.5库存与损耗控制1.1.1 1当来料数量超出请购数量0-5%之内时，仓库主管可决定是否收货；当来料数量超出请购数量5%T0%之内时，由PM
19、C主管决定是否收货；当来料数量超出请购数量IOT5%之内时，必须经分管副总批准方可收货；当来料数量超出请购数量15%时，所有超出请购的数量拒收。1.1.2 在ERP系统里面，所有生产用料的申领必须经过PMC部相关责任人的审核。禁止车间、仓库和其他部门越权操作。1.1.3 生产退补料须经PMC部审核方可进行后续作业。1.1.4 生产超领必须经过PMC部主管审核、分管副总或授权人批准方可进行超领。如因超领而请购的物料，PMC部必须在请购单上注明原因和订单号。1.1.5 PMC部需要监控仓库的不良品和呆滞品、废品的管理，是否切实执行FIFO的发料原则，逾期库存是否及时报检，帐物卡与盘点的准确性。1.
20、1.6 报废申请，必须经过PMC部和工程部。1.1.7 当收到ECN时，PMC部应同时检查物料计划与物料跟踪表，生产计划，以及库存的处理方法并做相应处理。1.1.8 损耗率。PMC部应根据公司的历史数据和工程资料，结合发展趋势制订合理的损耗率并落实到BOM和生产制令单、实际生产中。1.1.9 每天PMC部各负贲人要跟进车间与仓库的不良物料的退料工作，杜绝物料的呆滞与浪费。1.1.10 每一生产批次完成，PMC部有责任督促车间三天内完成余料退仓或假退仓手续，确保每一批次物料损耗统计的准确性和及时性。1.1.11 每月8号前，PMC部要完成上个月各车间损耗率的统计工作。不合理的损耗要求车间提交报告。1.1.12 每月8号前，PMC部要统计公司的库存周转率并提交相关库存分析报告。6相关质量记录与表单生产订单交期确认单订单评审表主生产计划周生产计划制令单领料时申请单退/补料单超领单报废申请单加班申请单生产进度表生产计划更改通知单每周出货与验货计划安全存量表订单物料计划表（请购单）关键物料计划表物料跟踪表外协跟踪表每周欠料表物料损耗标准物料损耗统计表库存分析表本运作流程自2013年5月1日起试行。编制柯尊松审核批准
