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1、FMEA管理规定全套AIAG&VDA版1.0目的为确保量产的质量性能稳定，事前进行分析，以预防不良发生而制定控制体系.2.O范围本公司新的汽车部品，在先期产品品质规划的产品制造过程设计与开发阶段须执行FMEA,或有客户特别要求时。工0术语和定义3.1FMEA:潜在失效模式及后果分析(FailureModeandEffectAnaIySiS)是用来调查潜在失效及预防其再发生的系统优化工具,以帮助提高预知问题的能力。3.2PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析(ProcessFailureModeandEffectAnalysis)3.3DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析(DesignFail
2、ureModeandEffectAnalysis)3.4严重度（三）:严重度是指与评估的过程步骤中针对给定的失效模式最严重影响相关的评级得分。它是在一个FMEA范围内的相对评级，评定时无需考虑频度或探测度。3.5频度（O）:频度描述了失效起因在过程中的发生频率，同时考虑了相关的当前预防控制。3.6探测度（D）:探测度指在列出的探测类型过程控制中，预测最有效的过程控制相关的评级。探测度是在一个FMEA范围内的相对评级，评级时无需考虑严重度或频度。探测度评级应当遵循表中所述的标准。3.7措施优先级（AP）:团队完成失效模式、失效影响、失效起因和控制的初始识别（包括严重度、频度和探测度的评级）后，他
3、们必须决定是否需要进一步努力来降低风险。AP通过优先级高（三）、优先级中（M）、优先级低（L）将这些措施进行优先排序。3.8过程FMEA核心团队成员：推进者、过程/制造工程师、人机工程学工程师、过程验证工程师、质量/可靠性工程师、其他负责过程开发的人员。3.9过程FMEA拓展团队成员：设计工程师、技术专家、维护工程师、项目经理、维修人员、现场工作人员、采购、供应商、其他（视需要）。4.0职责4.1技术课新机种过程PFMEA主导部门，负责主导相应PFMEA小组的建立、PFMEA文件的编制、修订管理，及按规定的频率要求召集相应的评审会议。4.2PQC部：社内的相关失效模式下当前的品质报表的提供。负
4、责确认过往不良、类似行业不良须纳入FMEA进行分析，并召集PFMEA小组成员，主导修订量产机型的PFMEA工作。以预防量产机型的潜在不良，减少损失。4.3品证部：负责提供各次评审所需客诉资料等提供4.4体系部：负责PFMEA文件的受控及发放管理4.5小组各成员需共同负责识别及定义功能要求、潜在失效模式、后果、严重度、原因、频度、现行预防/探测控制、探测度、风险顺序数等,并对高AP的失效原因提出及跟进相应的改善措施。50程序5.1过程FMEA步骤一：策划与准备5.1.1目的：过程策划与准备步骤旨在描述PFMEA项目评审中包含或不包含的产品/过程。该过程考虑工厂内所有过程均可通过PFMEA进行分析
5、或重新分析。它使得组织能够在高层面上评审所有过程，并最终决定需要分析哪些过程。准备阶段的总体优势是将资源集中在优先级最高的过程上。5.1.2PFMEA项目识别和边界：PFMEA项目识别包括明确了解评估内容。这涉及到一个决策过程来定义顾客项目所需的PFMEAo在分析中，不包含和包含的内容同等重要。5.1.3PFMEA项目计划：DFMEA项目明确后，应当立即制定PFMEA的执行计划。建议使用5T方法（目的、时间安排、团队、任务、工具）O在制定项目计划时，组织还需要考虑适用的顾客特定需求（CSR）方法和/或可交付成果的进展情况。5.1.4识别基准PFMEA:PFMEA的部分准备工作包括了解哪些可用信
6、息对跨职能团队有帮助作用。其中包括使用基础PFMEA、类似产品PFMEA或产品基础PFMEA。基础PFMEA是专门适用于具有共同或一致产品边界或相关功能的产品的基础PFMEA0对于（现有产品）基础上的新产品，基础PFMEA将增加新项目特定部分和功能，以完成新产品的PFMEAo新产品的增加内容可能来源于PFMEA本身，也可能来源于参考初始系列或基础PFMEA的新文件中。若没有可用的基准，团队则会开发一个新PFMEAo5.1.5过程PFMEA表头：在准备阶段中，PFMEA文件的表头应当填写。表头可根据组织需要修改。【打包下载】202109月共享企业管理知识培训教材PPT、文稿约560余个（5G文件
7、包），感谢朋友关注【体系管理】公众号学习！【核心标准】AIAGVDAFMEAHandbook2019一EN&CN-下载-【培训教材】新版AIAG&VDA:FMEA手册基础讲解，看完就懂！-【教程】企业各类体系管理手册、程序文件、表单等资料下载方式教学！-【教程】共享的下载链接如何打开、资料如何下载？百度网盘下载教学，看完就会！体系管理专注于质量、环境、职业健康安全等管理体系知识的分享！包括：管理体系制度文件,表单模板案例,内外部审核应/迎审技巧,体系建设实际案例，ISO9001/14001/45001/IATF16949等体系审核员培养,企业体系管理培训教材PPT!1270篇原创内容公众号5.
8、2过程FMEA步骤二：结构分析5.2.1目的：过程结构分析旨在识别制造系统并将其分解为过程项、过程步骤和过程工作要素。5.2.2过程流程图：过程流程图是一种工具，可被用作结构分析的输入。5.2.3结构树：结构树按层次排列系统要素，并通过结构连接展示依赖关系。这种图形结构可帮助理解不同过程项、过程步骤和过程工作要素之间的关系。每个元素都是一个构建块，随后会增添相应的功能和失效。5.2.4顾客和供应商工程团队之间的协作（接口职责）：结构分析的输出（过程流程可视化）为顾客和供应商（包括设备供应商）在过程设计和/或PFMEA项目技术评审期间的协作提供了工具。5.2.5功能分析的基础：步骤二结构分析中定
9、义的信息将被用于步骤三功能分析。若结构分析中缺少过程要素（操作），那么功能分析中也会相应缺少这些要素。5.3过程FMEA步骤三：功能分析5.3.1目的：过程功能分析旨在确保产品/过程的预期功能/要求得到适当分配。5.3.2功能：功能描述了过程项或过程步骤的预期用途。每个过程项或过程步骤可能具备多个功能。在功能分析开始前，需收集的信息可能包括但不限于：产品和过程功能、产品/过程要求、制造环境条件、周期、职业或操作人员安全要求、环境影响等。在定义功能分析所需的正面功能和要求时，此类信息至关重要.5.3.3要求（特性）：特性是产品的区别特征（或量化属性）O例如，轴的直径或表面处理状态。PFMEA的要
10、求被描述为产品特性和过程特性。5.3.4功能关系可视化：过程项的功能，过程步骤的功能和过程工作要素的功能之间的交互能够可视化为：功能网、功能结构、工作树、功能矩阵和/或功能分析，具体取决于执行PFMEA所使用的工具。5.3.5工程团队（系统、安全和组件）之间的协作：公司内部的工程团队需要相互协作，以确保项目或顾客项目的信息保持一致，尤其是多个PFMEA团队同时执行技术风险分析时。例如，系统、安全和/或组件团队提供的设计信息可帮助PFMEA团队了解团队制造产品的功能。这种协作可通过口头（项目会议）或书面总结的形式实现。5.3.6失效分析的基础：对过程功能进行完整定义（正面词汇）后，将能够执行全面
11、的步骤四失效分析，因为潜在失效通常是功能无法被满足（负面词汇）5.4过程FMEA步骤四：失效分析5.4.1目的：过程失效分析旨在识别失效起因、模式和影响，并展示它们之间的关系，以便进行风险评估。5.4.2失效：过程步骤失效源于产品和过程特性。5.4.3失效链：针对特定失效，需考虑以下三个方面失效影响：失效影响与过程项的功能（系统、子系统、组件要素或过程名称）相关。失效影响被描述为顾客注意或体验的结果。PFMEA中应当明确指出可能影响安全或导致不符合法规的失效。失效模式：（过程）失效模式指过程导致产品无法交付或提供预期功能的方式。团队应当假设产品的基本设计是正确的：但如果存在设计问题，且此类设计
12、问题会导致过程问题，则应当将问题和设计团队沟通以获得解决。假设失效模式可能但不一定会出现。失效模式应当使用技术术语描述，而不是顾客可察觉的症状。失效模式的完整性可通过评审以往出差错的地方、不合格品或废品报告以及集体讨论的方式进行验证。其来源还应当包括：对比类似过程，以及评审有关类似组件的顾客（最终用户和后续操作）索赔案例。失效起因：失效起因指失效模式出现的原因。失效模式是失效起因的结果，在可能的范围内，识别每个失效模式在制造或装配方面的潜在原因。应当尽可能简明扼要地列出原因，以便针对性地采取相应的行动（控制和措施）O5.4.4失效分析：根据过程步骤，导出失效并从功能分析中创建失效链（即失效结构
13、/失效树/失效网）。失效结构的关注要素被称为失效模式，失效模式存在相应的失效影响和失效起因。根据关注对象的不同，失效可被理解为失效影响、失效模式和失效起因。应当通过解答为什么会出现失效模式这一问题找到失效起因和失效模式之间的关联。应当通过解答失效模式会导致什么后果这一问题找到失效影响和失效模式之间的关联。5.4.5PFMEA和DFMEA的关系：一项特征（产品特性）的设计失效可能导致一项或多项产品功能失效。相应的过程失效指过程无法实现设计特征。不符合产品特征这一项就会导致失效影响。所有因过程失效导致的失效影响以及设计FMEA中未识别的失效影响必须在过程FMEA中进行重新定义和评估。5.4.6失效
14、分析文件化：结构分析、功能分析和失效分析完成后，结构树或电子表格可制成多种视图。5.4.7顾客和供应商之间的协作（失效影响）：根据与顾客达成的协议以及与供应商共享信息的需求，失效分析的输出可在风险分析步骤之前或之后由顾客和供应商进行评审。5.4.8风险分析的基础：潜在失效的完整定义将为步骤五风险分析的完整实施提供基础，因为严重度、频度和探测度评级都是建立在失效描述的基础上。如果潜在失效过于模糊或缺失，则可能导致风险分析不完整。5.5过程FMEA步骤五：风险分析5.5.1目的：过程风险分析的目的是通过严重度、频度和探测度评级进行风险评估，并对需要采取的措施进行优化排序。5.5.2当前预防控制（P
15、C）5.5.2.1过程策划：当前预防控制有助于优化过程策划，从而最大程度降低失效发生的可能性。5.5.2.2生产过程:消除（防止）失效起因或降低失效频度5.5.3当前探测控制（DC）:当前探测控制指在产品离开过程或发运给顾客前，通过自动或手动方法探测是否存在失效起因或失效模式。5.5.4当前预防和探测控制：应当确认当前的预防和检测控制措施的实施有效性。这一步可以通过工位内评审（例如线边评审、生产线巡直和定期审核）实现。若控制无效，则可能需要采取其他措施。5.5.5评估:每种失效模式、起因和影响之间的关系（失效链或失效网）的独立风险均需进行评估。风险评估需遵循三个评级标准：严重度（三）:失效影响
16、的严重度。频度（O）：失效起因的发生频率。探测度（D）:失效起因和/或失效模式的探测度。S、0和D评级结果分别使用从1到10表示，其中10代表最局I风险。5.5.6严重度（三）:严重度是指与评估的过程步骤中针对给定的失效模式最严重影响相关的评级得分。它是在一个FMEA范围内的相对评级，评定时无需考虑频度或探测度。严重度的评估准则如下表：5.5.7频度（C）:频度描述了失效起因在过程中的发生频率,同时考虑了相关的当前预防控制。频度的评估准则如下表：5.5.8探测度（D）:探测度指在列出的探测类型过程控制中，预测最有效的过程控制相关的评级。探测度是在一个FMEA范围内的相对评级，评定时无需考虑严重
17、度或频度。探测度的评估准则如下表：5.5.9措施优先级（AP）:团队完成失效模式、失效影响、失效起因和控制的初始识别（包括严重度、频度和探测度的评级）后，他们必须决定是否需要进一步努力来降低风险。由于资源、时间、技术和其他因素的固有限制，他们必须选择如何最好地将这些措施进行优先排序。AP表如下表所示：优先级高（三）:评审和措施的最高优先级。团队需要识别适当的措施来改进预防和/或探测控制，或证明并记录为何当前的控制足够有效。优先级中（M）:评审和措施的中等优先级。团队应当识别适当的措施来改进预防和/或探测控制，或由公司自行决定，证明并记录当前的控制足够有效。优先级低（L）:评审和措施的低优先级。
18、团队可以识别措施来改进预防或探测控制。5.5.10顾客和供应商之间的协作（严重度）：风险分析的输出是顾客和供应商对技术风险达成的一致理解。协作的方法从口头报告到正式报告不一。共享的信息量取决于项目的需要、公司政策、合同协议等。共享的信息内容取决于公司在供应链中的位置。5.5.11优化的基础：FMEA七步骤中前五个步骤的输出用于确定是否需要额外的设计或测试措施。过程评审、顾客评审、管理评审和跨职能团队会议为步骤六优化提供基础5.6过程FMEA步骤六：优化5.6.1目的：过程优化步骤旨在确定降低风险的措施并评估这些措施的有效性。该步骤的最终成果是实现一个这样的过程：能够将生产和交付不符合顾客和利益
19、相关方预期的产品的风险降至最低。5.6.2责任分配：每个措施都应当有负责人和与之相关的目标完成日期（TCD）；负责人确保措施的状态保持更新。如果措施被确认，那么该负责人也要对措施的实施情况负责；记录预防和探测措施的实际完成日期，包括措施实施的日期；目标完成日期应当切合实际（例如：按照产品开发计划、在过程验证之前、在生产开始之前）5.6.3措施的状态：措施的状态，建议分为以下几类：开放的：没有措施被定义尚未决定（可选）：措施已经定义，但还没有决定。正在创建决定文件尚未执行（可选）：已对措施作出决定，但尚未执行。已完成：已完成状态是指措施已经被执行，其有效性已经被证明和记录，并已经进行了最终评估。
20、不执行：当决定不执行某项措施时，就会分配不执行的状态。如果实践和技术限制超出当前能力，就会发生这种情况。5.6.4措施有效性评估：当措施完成时，频度和探测度值将被重新评估，一个新的措施优先级可能要被确定。新的措施将获得一个初始措施优先等级，作为对有效性的预测。然而，该措施将一直保持尚未执行的状态，直到其有效性得到测试为止。测试完成后，初步评估必须得到确认或在必要时调整。然后，措施的状态从尚未执行改为已完成。重新评估应当基于采取的预防和探测措施的有效性，并且新的值基于过程FMEA频度和探测度评级表中的定义。565持续改进：PFMEA是过程的历史纪录。因此初始严重度、频度和探测度（S、0、D）数值
21、需显示可见，或至少可作为历史记录一部分使用和访问。分析完成后将形成一个储存库，能够记录过程决策和设计改进的进展。但是，PFMEA的初始S、0、D评级可能被修改，因为这些信息被用作过程分析的起点。5.6.6FMEA团队、管理层、顾客和供应商之间针对潜在失效的协作：在技术风险分析期间和/或当PFMEA初步完成时，FMEA团队、管理层、顾客和供应商之间的沟通会将相关人员聚在一起，以提高他们对产品和过程功能和失效的理解。通过这种方式可以使如何降低风险的知识得以传播。5.7过程FMEA步骤七：结果文件化5.7.1目的：结果文件化步骤的目的是，针对FMEA活动的结果进行总结和交流。5.7.2FMEA报告：
22、FMEA的范围和结果应当总结在一份报告中。该报告可用作公司内部或公司之间的沟通使用。当管理层、顾客或供应商要求时，该报告不是为了取代对PFMEA的评审。它是PFMEA团队和其他人员的总结，以确认每个任务都已完成、并评审分析结果。文件化的内容满足组织、预期读者和利益相关方的要求，这一点很重要。具体细节可由各方商定。这样，还可以确保分析的所有细节和知识产权都由编制PFMEA的公司保留。文件的格式可根据具体公司而定。但是，报告应当指出失效的技术风险，并将其视为开发计划和项目里程碑的一部分。6.0相关文件:6.1【FMEA管理规定】KG-PE-WI-0557.0附件7.1过程方法（乌龟图）：无7.2流程图：责任输入I流输出O备部门程注D图P研发示意图、图纸和/或3D模技术型；BOM、风险评估；部DFMDFA过程流程图功能树、功能矩阵研发技术产品特性、过程特性部PFMEA评审表研发技术部初始PFMEADFMEA研发技术PFMEA部文件研发技术部7.3表单：7.3.1【最新第五版FMEA模板-AP值自动计算（带实际案例）】QR-PE025-0017.3.2【附件一：FMEA严重度评价准则】7.3.3【附件二：FMEA频度评价准则】7.3.4【附件三：FMEA可探测度评价准则】
