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1、CS45.080厂、U中华人民共和国铁道行业标准TB/T447高铸钢组合辙叉Thesolidmanganesesteelcombinedfrogs（征求意见稿）20 - - X发布20 - - X实施XXXXXX发布目次2规范性引用文件13技术耍求24.组装技术要求55.检验方法66检验规则77.标志、包装、质量证明文件、储存和运输8附录A（规范性附录）高锌钢辙叉弯曲疲劳试验方法10附录B（规范性附录）高铸钢辙叉叉心超声波探伤方法14附录C（规范性附录）高锌钢辙叉厂内组装的检验项目及要求17附录D（规范性附录）辙叉零部件出厂检验接受质量限20前言本标准按GB/T1.1-2009给出的规则起草。
2、本标准由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口。本标准起草单位：中铁工程设计咨询集团有限公司、中国铁路经济规划研究院有限公司、中国铁道科学研究院集团有限公司、中铁山桥集团有限公司、中铁宝桥集团有限公司、中国铁建重工集团有限公司。本标准主要起草人：许有全、骆孤、刘婷林、乔神路、何雪峰、赵天运。高猛钢组合辙叉1范围本标准规定了铁路道岔用高锌钢辙叉（以下简称辙叉）的技术要求、厂内组装、检验方法、检验规则、标识、储存、运输及质量证明文件等。本标准适用于铁路（含重载线路）用高锌钢整铸辙叉及高猛钢组合辙叉。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所
3、有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB223.1-1981钢铁及合金中碳量的测定GB223.2-1981钢铁及合金中硫量的测定GB223.4钢铁及合金铸含量的测定电位滴定或可视滴定法GB223.5钢铁及合金化学分析方法还原型硅铝酸盐光度法测定酸溶硅含量GB223.61钢铁及合金化学分析方法磷钥酸铁容量法测定磷量GB228.1金属材料拉伸试验第I部分：室温试验方法GB229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GBI2
4、28钢结构用高强度大六角头螺栓GBI229钢结构用高强度大六角螺母GB1230钢结构用高强度垫圈GB1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB2828.1计数抽样检验程序第1部分:按接收质最限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析法（常规法）GB5677-2007铸钢件射线照相检测GB/T5680-2010奥氏体锦钢铸件GBT6414-2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB9443铸钢件渗碳检测GBf11352一般工程用铸造碳钢件GBf18851.1无损检测渗透检测第1部分：总则GBrrI3925铸造高铸钢金相TB/
5、T2344.X43kgm75kgm钢轨订货技术条件TB/T412标准轨距铁路道岔技术条件JBfT9214无损检测A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JBfT10061A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件3技术要求3.1一般规定3.1.1辙叉应按规定程序批准的设计图纸和本标准进行制造3.1.2新投产的辙叉应进行试制及厂内组装，经有关部门检验合格后方可批量生产。3.1.3用于无缝道岔的辙叉应满足无缝线路的铺设要求。3.1.4辙叉的类型分为高锦钢整铸辙叉和高锦钢组合辙叉两种。3.2原材料3.2.1辙叉钢轨应采用在线热处理钢轨制造，并符合TBT2344.x的规定。3.2.2高钵钢整铸辙叉(以下简
6、称悟叉)或高锦钢叉心(以下简称锦叉心)，采用奥氏体高锌钢制造,材料及性能应满足本技术条件的规定。3.3禽又或窿叉心3.3.1化学成分制造锌叉或锦叉心采用奥氏体高锌钢，其化学成分应符合表1的规定，锦碳比应不小于10。表i化学成分J1：卷CMnSiPS含量(%)1.-1.3()IZOaT4.000.300.80735351182293.3.2.2钵叉或铸又心实物硬不应低于170HBW。3.3.2.3根据用户要求，锌叉或锦叉心表面可进行预硬化。预硬化范围分：心轨理论尖端前300mm至心轨100mm断面范围内轮轨接触面；-铺叉或埔叉心与车轮接触的全部表面：-用户要求的范围。经预硬化的锌叉或锌叉心实物表
7、面硬度应为250HBW350HBW。3.3.2.4新生产的或工艺变更较大时生产的钵叉或话叉心需进行疲劳性能检验，检验要求应符合附录A的规定。3.3.3显微组织及非金属夹杂物经水韧处理后，其显微组织应为奥氏体，按GB/T139251992进行检验，应符合GB/T56802010附录A中A.1的规定，未溶碳化物不大于W3级、析出碳化物不大于X3级、过热碳化物不大于G2级，非金属夹杂物（氧化物+硫化物）的总和不大于4A级和4B级。3.3.4表面质量3.3.4.1锦叉或锦叉心表面应平整、洁净，不应有尖角和铸造毛刺。3.3.4.2心轨理论尖端前20Omm至心轨轨头宽50mm段内与车轮接触的面不应有任何缺
8、陷.3.3.43铸叉或镐叉心的变形应在水韧处理后进行冷态矫正，一级钵叉应进行机加工。3.3.4.4爆炸硬化区域应在爆炸工艺实施前进行渗透检验，满足GB9443的SRl规定。3.3.4.5轮轨作用面经机加工后表面粗糙度RRRa25,。3.3.4.6因顶调、表面硬化和机械损伤导致的猫叉或猫叉心轮轨作用面缺陷深度小于0.5mm。3.3.4.7螺栓孔应进行0.8mmL5mmx45。的倒角磨修。3.3.4.8铸叉或锦叉心表面允许存在卜冽缺陷而不作修理：a）砂眼、夹杂、气孔等缺陷（以下简称缺陷）在轮缘槽部分深度小于或等于2mm,在侧面等不加工部位的深度小于或等于3mm,长和宽在IOmm以内，相互距离大于或
9、等于250mm。b）3.3.4.2规定以外与车轮接触面的部位深度小于或等于2mm、长度小于或等于5mm的缺陷。C）猛叉或钵叉心底面深度小于或等于3mm、长度小于或等于20mm、宽度小于或等于IOmm的缺陷。d）轨顶、工作边深度小于或等于Imm的局部黑皮。3.3.5锌叉或锌叉心表面缺陷修补规定3.3.5.1钵叉或铸叉心机加工前及不作机加工的钵叉或猛叉心：a）与车轮接触的轨顶面和轨顶面下40mm范围内的铸造缺陷，其深度在2mmIOmm,长度小于或等于50mm,宽度小于或等于该处尺寸的二分之一，各部均应焊补修理：缺陷深度大于IOmm,长度小于或等于100mm,宽度小于或等于该处尺寸三分之二时，磨修焊
10、补后，应再次水韧处理。b）除a）规定范围以外，其余部位的铸造缺陷深度小于或等于15mm,长度小于或等于300mm,宽度小于或等于该处尺寸的二分之一，允许焊补修理（但螺栓孔处应焊补后再钻孔）。C）轨顶面以下40mm范围内，深度小于5mm、长度不大于50mm的裂纹允许焊补。其他部位裂纹消除后按b）规定的缺陷处理。3.352铸叉或锌叉心机加工后暴露的缺陷按3.351的规定处理。3.353铸叉或镐叉心焊补的焊层金属应进行外观检查，不应有裂纹、未熔合、夹渣、未填满、弧坑等焊接缺陷.3.3.6锌叉或镭叉心表面预硬化3.3.6.1预硬化范围：锦叉或猛叉心预硬化范围：轮轨行车接触表面进行预硬化。也可按照用户的
11、要求，确定锌叉或锌叉心预硬化范围。3.3.6.2预硬化硬度经预硬化的锦叉或锦叉心实物表面硬度应为321HBW401HBW；自轨顶向下深度25mm位置硬度应大于或等于250HBW-3.3.6.3预硬化后质量要求预硬化后允许对轮轨作用面进行机加工或修磨处理，硬化后表面不应存在宏观线性缺陷.猛叉或钵叉心心表面应平整、洁净，凸起物和连接痕应打磨平顺。3.3.7无损探伤3.3.7.1锌叉或钵叉心进行射线检查时，硬化范围轨顶面以下25mm范围内，接受等级A2-B2-C2,其余部位接受等级A3-B3-C3。其中缺陷类型分为A=气孔、B=夹渣（砂和矿渣）、C=（缩孔、缩松）。3.3.7.2铸叉或信叉心应进行超
12、声波检验，按下列要求进行：a）检测钵叉或猛叉心内部的裂纹、气泡、缩孔、缩松、夹砂、夹渣等铸造缺陷；b）钵叉或锦叉心全长探伤；c）符合附录A的规定，允许铸叉或信叉心内部的缺陷限值如表3所示：表3住叉或镐叉心内部的缺陷位置及大小（单位:mm）产品级别缺陷位置及大小距轨顶面深度距工作边侧距缺陷宽度缺陷连续长度一级锌叉、徒叉心20151/2轨面宽度16121/2轨面宽度1503.3.8猛叉心形位尺寸3.3.8.1猫叉心心轨实际尖端至叉跟轨贴合面起点长度极限偏差2mm,3.382铸叉心心轨实际尖端至翼轨前端贴合面起点长度极限偏差2mm。3.3.8.3铸叉心心轨实际尖端至翼轨后端贴合面起点长度极限偏差.3
13、mmOmm。3.3.8.4钵叉心心轨实际尖端断面宽度极限偏差-1.5mmOmmmm:其余各断面宽度尺寸极限偏差0.5mm3.3.8.5锦叉心心轨水平螺栓孔与理论尖端水平距离极限偏差2mm。3.3.9锦叉形位外形尺寸偏差应符合附录C的规定，未在附录C规定的尺寸偏差应按设计图和GB/T6414-2017的要求。3.4钢轨件3.4.1钢轨件采用在线热处理钢轨制造，并符合TB2344.x的规定。3.4.2钢轨端面相对垂直、水平方向的垂直度为1mm。3.4.3叉跟轨长度极限偏差2mm,轨底宽度极限偏差-2mmOmm,轨头宽度极限偏差0.5mm（宵折点除外）。3.4.4翼轨长度极限偏差3mm,轨底宽极限偏
14、差-2mm0mm,轨头宽度极限偏差0.5mm（弯折点除外）。轨头机加工的轨件，机加工段各控制断面高度极限偏差O.5mm。3.4.5翼轨顶弯处弯折点两侧各15Omm应进行渗透检验。当钢轨弯折角度较大时，可以加热顶弯，加热温度不大于50（C,顶弯部位不应有裂纹缺陷。3.4.6轨底坡扭转角度极限偏差1:320,叉跟轨顶面轨顶坡极限偏差为1：320。3.4.7钢轨轨头与铸叉心的贴合面应倒角，钢轨端面和机加工的轨底应倒角或倒圆。3.4.8钢轨件轨头加工轮廓、顶弯支距、机加工光洁度应符合TB/T412的规定.3.4.9两最远螺栓中心距离极限偏差1.5mm,其余螺栓孔极限偏差应符合TBr412-2014第3
15、.2.4条的规定。3.5联结零部件3.5.1间隔铁材料应符合设计要求和GB11352的规定。3.5.2间隔铁与钢轨件和心轨配合的尺寸极限偏差应符合设计要求，其余尺寸极限偏差按GB6414执行。3.5.3钢轨垫圈的尺寸极限偏差应符合设计要求。3.6垫板垫板焊接和尺寸偏差应符合TB/T412-2014第3.4.1条的规定。4.组装技术要求4.1-般规定4.1.1高钵钢组合辙叉应组装并经检验合格后出厂。4.1.2辙叉组装应采用10.9级及以上的高强度螺栓连接副联接。高强度螺栓连接副应符合设计图和GB/T1228,GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231的规定。4.1.3各高强度螺栓应按设
16、计规定的扭矩拧紧，间隔72小时后应复紧。螺栓扭矩应在设计扭矩的100%110%范围内。4.1.4螺栓防松结构应按设计正确安装。4.1.5辙叉组装用弹条、T型螺栓、轨距块、钢轨垫圈、弹性垫层等应符合TB412的相关规定。4.2ttt又的组装4.2.1辙叉应将镭叉心、叉跟轨和翼轨组装成整体。4.2.2叉跟轨与钵叉心的贴合面间隙应小于1.0mm。4.2.3辙叉本体组装后应在平台上与垫板组装，发运时不带垫板单独发运的应采用垫板胎型进行试装(1)垫板间距极限偏差5mm,最远垫板间距极限偏差10mm;(2)在无作用力的条件下，所有垫板(或胎型)与平台接触间隙小于2mm。4.3横叉组装后尺寸极限偏差4.3.
17、1辙叉全长极限偏差4mm。4.3.2趾端和跟端开口距极限偏差2mm。4.3.3咽喉宽度极限偏差O+2.0mm。4.3.4心轨轨头宽20mm、50mm断面处轮缘槽宽度极限偏差-0.5mm+1.0mm,翼轨后端缓冲段轮缘槽宽度极限偏差为2.0mm。4.3.5轮缘槽深度不应小于47mm。4.3.6钵叉心心轨20mm、50mm降低值偏差0.5mm4.3.7组装后，各件理论设计接触面应密贴。5.检验方法5.1窿叉或性又心5.1.1钵叉或钵叉心的化学成分应按熔炼炉次逐炉检验。试验用试样在浇注中途制取。化学成分按GB/T4336测定或按GBf223.1-1981,GBA223.2-I98I,GBT223.4
18、-2008,GB/T223.5-2008,GB/T223.61-1988测定；化学成分的仲裁分析按GBT223.1-1981,GBT223.2-1981,GBT223.4-28,GBr223.5-2(M)8,GB/T223.61-1988测定。5.1.2力学性能和显微组织试样，应按GBb5680的A6规定铸取，并与锌叉或钵叉心同炉进行水韧处理，同时要预留出复验用的试样。5.1.3拉伸试验按GB/T228的规定进行。5.1.4冲击试验按GB/T229的规定进行。5.1.5硬度试验包括在实物上和试样上进行。实物硬度试验测定位置辙叉咽喉处的翼轨及轨头宽40mm处的心轨。硬度试验按GBf231.1的规
19、定进行。5.1.6硬度梯度试验采用长度大于或等于60Omm试样（或实物）进行，每次不少于3个试件。5.1.7碳化物及非金属夹杂物的检验按GB/T13925-2010的规定进行，应符合第7条的规定。5.1.8锦叉或铸叉心疲劳性能试验方法（适用肘），按附录A（规范性附录）进行。5.1.9钵叉或fi叉心内部缺陷检验采用超声波探伤，按附录B（规范性附录）进行。5.1.10钵叉或锦叉心射线检测结果判定按照GB/T5677-2007执行。5.1.11锦叉或锌叉心渗透检验按照GBrrI8851.1、GB9443进行检测。5.1.12叉或锦叉心踏面轮廓采用轮廓检测仪检测。5.1.13尺寸及形位、外观检验按常规
20、方法进行，各部轮缘槽（含咽喉）宽度、心轨降低值、装配部位应采用样板、专用量具和通用量具检测。5.2钢轨件5.2.1钢轨件及钢轨组件长度应以轨温20C为基准进行测量。当轨温变化时，应按轨温的变化进行长度修正。5.2.2钢轨件高度、轨头宽度、螺栓孔尺寸和钢轨端面相对长度方向的垂直度使用通用量具检测。5.2.3轨底坡和轨顶坡采用专用样板检测。5.2.4翼轨顶弯处渗透检测按照GB/T9443的规定执行。5.3联结零部件间隔铁、钢轨垫圈和铁垫板的型式尺寸和形位公差采用专用量具和通用量具检查。5.4组装5.4.1辙叉的型式尺寸和形位公差采用专用量具和通用量具检查。5.4.2间隙采用塞尺检测。5.4.3心轨
21、相对于翼轨的降低值采用平尺和深度尺配合检测，或采用轮廓测试仪检测。6检验规则6.1检验分类辙叉产品检验分为型式检验和出厂检验。型式检验与出厂检验的内容，见附表C所示。有下列情况之一时，辙叉应进行型式检验：a）初次投产时：b）同一工艺部件停产一年以上后恢复生产时；c）材料、结构、工艺有重大改变时；d）连续生产三年以上时：e）转场生产时。辙叉型式检验数量为1组，镭叉或锦叉心型式检验数量为2根。6.2住叉或住叉心6.2.1化学成分逐炉检验，检验结果应符合表1的规定。如不合格时，由检验人员在指定的锦叉心上取样复验，其检验结果应符合我1规定。6.2.2拉伸试验为出厂检验内容，每10炉抽一炉（每炉应制取备
22、用试样）进行一个试样的拉伸试验，试验结果应符合表2的规定。拉伸试验结果不合格时，应从同炉的预留复验试样中取2倍于原定数量的试样进行复验。如有不合格，应对该炉辙叉重新水韧处理，进行该项的再复验（1个试样，如没有试样应直接在实物上取样）。再复验仍不合格时，在实物上取样进行检验。仍不合格时该炉辙叉不应验收。对其余9炉的试样应逐炉进行拉伸试验.如有不合格，按上述规定作同样处理。6.2.3表面硬度试验为出厂检验内容，逐根进行，试验结果应符合3.3.6.2的规定。624埔叉或钵叉心弯曲疲劳性能为型式检验内容，适用于钵叉或钵叉心的疲劳检验、定期型式试验等疲劳抗力对比考核，以及对新生产的和工艺变更较大时生产的
23、高锦钢辙叉疲劳性能能否达到实用程度的评价，检验规则按附录B（规范性附录）进行。6.2.5外观和主要尺寸检验为出厂检验内容，逐根进行，其结果应符合附录C规定。6.2.6超声波检测为出厂检验内容，逐根进行，探伤方法和范围按附录B规定进行.内部不应存在超过表3规定的缺陷。6.2.7渗透检验为出厂检验内容，逐根进行，检验结果应符合334.4条的规定。6.3钢轨件钢轨件的尺寸及外观为出厂检验内容，应逐件检验，检验结果均应满足3.4.23.4.9的要求。6.4联结零部件间隔铁的外观、尺寸的检验结果应符合3.5.135.2的规定，检验规则按GB/T2828.1,间隔铁每-检验批均不应大于50件，一次抽样，检
24、验水平I,各分项接收质量限（AQL）均为6.5。钢轨垫圈的外观、尺寸的检验结果应符合353的规定，检验规则按GB/T2828.1,每一检验批均不应大于3200件，一次抽样，检验水平1,各分项接收质量限（AQL）均为4.0。6.5整组槌叉组奘辙叉组装为出厂检验内容，应按附表B逐组检验。其中，A类项点合格率为100%,B类项点合格率为90%,C类项点合格率为80%：计算合格率时，检查项点中某项点若有多处时，按多个项点计；B类项点检测值超过限值的2倍，C类项点检测值超过限值的3倍判定道岔不合格。7.标志、包装、质证明文件、储存和运输7.1标志7.1.1整组辙叉应带有永久性标志。标志内容应包括辙叉型号
25、、左右开、出厂编号和日期（年份为最后2位数字）、制造厂名或厂标等。7.1.2铁垫板上表面应有清晰可见的永久性企业标志和产品标志。铁垫板的产品标志应包括件号、规格及左右开别。7.1.3高钵钢叉心应标明降低值量测位置及相对高差。7.1.4铸件应在不影响部件性能且易于观察的部位铸出标记，标记内容按图纸规定。7.1.5高锌钢辙叉组件应标明起吊位置。7.1.6防锈处理后的零部件标志应清晰。7.2包装7.2.1辙叉应在岔枕或组装平台上组装检验完毕，合格后方可包装出厂。7.2.2包装箱内应有装箱单，包装箱外应标注产品名称、规格及装箱编号.73质证明文件每组辙叉出厂时应附组合辙叉铺设图和辙叉合格证。7.4存储
26、和运输7.4.1码放辙叉组件的场地应平整，码垛层数不应多于4层，每层用不小于60mmx60mm木质垫块垫实垫平，垫块应按高度方向垂直设置。7.4.2辙叉在运输装卸过程中，严禁碰挂。7.4.3所有的零部件在运输、存储时应采取防南措施。附录A（规范性附录）高住钥辙叉弯曲疲劳试验方法A.1高钵钢辙叉适用范围A.1.1适用于高钵钢辙叉的疲劳检验、定期型式试验等疲劳抗力对比考核。A.1.2适用于对新生产的和工艺变更较大时生产的高锌钢辙叉疲劳性能能否达到实用程度的评价。A.2试验设备A.2.I采用脉冲疲劳试验机，加载能力应大于或等于500kN,并由国家计量部门定期检验标定。在检定合格日期范围内的试验为有效
27、。A.2.2静力法检查时，试验机表盘示值允许偏差小于或等于土1%。A.2.3疲劳试验机动荷载应进行标定。A.2.4疲劳试验机加载头与试件间应设置半径为42Omm的圆柱形专用加载装置。A.3试件A.3.I试验辙叉应符合TB/T447的规定。并附有冶炼炉号、试样冶炼成份、机械性能、外形尺寸及表面质量报告。A.3.2试验辙叉应经无损探伤。A.3.3试件数最A.3.3.1辙叉的疲劳检验、定期型式试验等疲劳抗力对比考核，每次一根。A.3.3.2评价新生产的和工艺变更较大时生产的辙叉的弯曲疲劳试验，每次三根。A.4试验步骤和方法A.4.1随机抽取不少于三个检验断面。通常选取咽喉、心轨宽50mm及跟（趾）端
28、变截面处三个断面。对于不同辙叉断面，通过计算得出相应断面系数。A.4.2选用三点弯曲疲劳图式，见图A.1。疲劳荷载循环特征值Y取0.2。趾端丁跟端图A.1A.4.3疲劳循环次数n取2X106次。循环加载频率采用250次/分。国产高钵钢辙叉的平均疲劳持久极限（.2）取157MPa.A.4.4根据弯曲疲劳图示选择支点与荷载之间的距离，并计算所需荷载值上限Pmax和下限Pmin.计算公式见（1）、（2）、（3）式M,=EJ弘（1）其中：MP一被检断面的弯矩，Nmm：-_!-高悟钢辙叉的疲劳持久极限，MPa；WP一被检断面的断面系数，mm2；PnWt-荷载值上限，N!I-支点A,B间距离，mmQ-支点
29、A至被检断面的距离，mm；b一支点B至被检断面的距离，mm：C-趾端至支点A的距离，mm:Pmin一荷载值下限，NoA.4.5将选定的检验断面和支点位置标注在辙叉上，然后将辙叉放在支座上，并使疲劳试验机加载头的中线和检验断面对中；支座中线和撤叉上的支点位置标注线对中。A.4.6经检查试件放置合格后，施加疲劳荷载。待试验机运转稔定后，记录循环次数。每次试验需一次完成规定疲劳循环次数，不得中途仃歇。试验中途因特殊情况仃歇试验者其结果仅供参考。A.5试验结果评定A.5.1对辙叉的疲劳检验、定期型式试验等疲劳抗力对比考核，在计算荷载作用下，凡经2X106次疲劳循环未出现裂纹者，评为合格；若未达到2X1
30、06次疲劳循环出现裂纹时，再抽两根，并均须达到2X106次疲劳循环未出现裂纹，方可评为合格。A.5.2新生产的和工艺变更较大时生产的高钵钢辙叉疲劳性能试验必须有两根经2X106次疲劳循环未出现裂纹者，方可评为达到实用程度。A.6试验记录表及报告单A.6.1试验记录见表A.1记录人签字年月日6.2报告单见表A.2。撒叉型号表a.2勇，钢辙叉弯曲疲劳试验报告单年月a试验断面循环 特征值断面系数（mm）最大应力MPa荷载上限 P max N荷载下限 Pmin N实物试验 循环次数结论上下弯曲疲劳图式趾端循环断面系数（mm3）最大应力荷载上限Pmax N荷载下限PminN实物试验结论特征值上下MPa循
31、环次数冶炼炉号生产厂家生产日期注循环特征值断面系数上(mm3)下最大应力MPa荷载上限PmaxN荷载卜-限PminN实物试验循环次数结论弯曲疲劳图式蝙a=jb=服端(FLA11.=IB弯曲疲劳图式a=Pb=趾瑞丁跟端_C=_一1=一试验人签字年月H附录B（规范性附录）高性钢卷叉叉心超声波探伤方法B.1高铸钢辙叉探伤范围B.1.1探伤检查辙叉内部的裂纹、气泡、缩孔、缩松、夹砂、夹渣等铸造缺陷。B.1.2辙叉的探伤范围为：a）两翼轨：咽喉前IOomm处至正对心轨50mm断面处的轨头、内侧立墙范围；b）心轨：轨头宽40mm80mm断面轨头和两侧立墙的范围；c）60kgm轨型辙叉两端过渡坡处。B.2试
32、验和方法B.2.1仪器、试块、耦合剂B.2J.I仪器超声波探伤仪应符合JBa10061-1999的规定。B.2.1.1.1超声波探伤仪应能有效地发射和接收IMHZ2.5MHZ的超声波频率。B.2.1.1.2衰减器总量程8（）dBB.2.1.2探头B.2.1.2.1扫查方法采用接触法，用双晶片探头。B.2.1.2.2探头主声束与声源轴线理论值的夹角在各个方向均不应大于1。A.2.1.3仪器系统的性能仪器系统的灵敏度余量和分辨率的测试应符合JB9214-1999的规定，并同时满足下列要求:a）使用IMHZ2.5MHZ的探伤频率，探头测试的灵敏度余量不应小于40dB。b）探伤盲区不应大于12mmB.
33、2.1.4试块B.2.1.4.1宜选用与辙叉实物衰减相同的铸造高桂钢材料制作标准试块。B.2.1.4.2试块型式尺寸如图A.1,其表面粗糙度全部为Ral2.5。单位为毫米图B.l TG型标准试块加B.2.1.5耦合剂宜选用机油或水玻璃做耦合剂。探伤用耦合剂应与在试块上校准仪器用耦合剂相同。B.2.2辙叉状态辙叉应在调直和外观检查后进行超声波探伤，探伤前应清除辙叉探测面及背面的粘砂和污物。B.2.3探伤程序B.2.3.1设备调整B.2.3.1.1调整：“抑制”置零，调整探测深度取适当值，调整细调和水平”使始波前沿对准荧光屏的机械刻度的零点，并使刻度与探测深度成比例CB.2.3.1.2调整探伤频率
34、为1.5MHz2.OMHz,B.2.3.1.3探伤灵敏度的调整与检查探伤时将探头置于TG试块匕调整探伤仪衰减器使TG试块1次底波达到80%。然后再提高增益18dB,则为辙叉探伤判伤灵敏度。B.2.3.2扫查B.2.3.2.1选择有规律的扫行路径进行探伤，相邻两次扫查应相互重叠探头晶片尺寸的20%。B.2.3.2.2扫查时探头移动速度不应大于15Omms。B.2.3.3缺陷的检测B.2.3.3.1探伤采用比B.2.3.1.3确定的灵敏度高4dB6dB作为扫查灵敏度。B.2.3.3.2凡出现缺陷问波幅度等于或大于满幅度的40%的显示情况则定为缺陷。B.2.3.3.3缺陷尺寸的测定:a）按B.2.3
35、.1.3确定的探伤灵敏度，测定B23.3.2缺陷尺寸。b）对于缩孔、缩松性质的缺陷，用6dB法标记长度和宽度。B.3探伤报告辙叉经探伤后，应提出包括下列内容的探伤报告:a）辙叉型号、编号、生产单位、探伤日期:b）探伤仪型号、探伤频率、探头尺寸、探伤方法；c）在辙叉草图上标记缺陷的位置、大小：d）评定的探伤结果；e）探伤人员签字。B.4人员资格对辙叉进行超声波探伤的人员，应取得超声1级或以上资格证书，并有一定辙叉探伤实际经验。附录C（规范性附录）高候钢椎叉厂内组装的检验项目及要求表C.1规定了高猛钢辙叉厂内组装的检验项目及要求。Wc.高锌钢施又的检验项目及要求序号检验项目极限偏差要求频次检验项点
36、分类型式检验出厂检验备注1钵叉或锦叉心化学性能C含量LtM.3逐炉A2Mn含量12-14逐炉A3Si含量O3O.8逐炉A4P含量0.045逐炉A5S含量0030逐炉A6Mn/C10逐炉BJ7钵叉或铺叉心力学性能拉伸强度735MPa逐炉A8断后延长率35%逐炉A9基体硬度229逐炉A10冲击吸收功118逐逐BIl铸叉或锦叉心显微组织及非金属夹杂物未溶碳化物WW3逐炉A12折出碳化物X3逐炉A13过热碳化物WG2逐炉AV14睛叉或猛叉心表面预硬化硬度321401HBW逐件BJ15自轨顶向下深度25mm位置硬度2250HBW逐件B16心轨实际尖端至叉跟轨贴合面起点长度2mm逐件BJ17心轨实际尖端至
37、翼轨前端贴合面起点长度2mm逐件B18心轨实际尖端至翼轨后端贴合面起点长度-3mm,Omm逐件B19心轨实际尖端断面宽度-1.5mm,Omm:件B20心轨其余各断面宽度0.5mm逐件C2心轨水平螺栓孔与理论尖端水平距离2mm逐件B序检验项目极限偏差要求频次检验项点分类型式出厂检验备注22锺叉或锦叉心内部缺陷符合表3逐件A超声波探伤23表面缺陷符合3.3.4.4的规定逐件B渗透检验24轮轨作用面缺陷深度小于0.5mm逐件BJ25心轨轨头宽35、50mm的断面轨头轮廓0.2mm逐件B26硬化范围轨顶面下25mm范围气孔、夹渣（砂和矿渣）、缩孔符合3.3.6.2的规定逐件B射线检S27钢轨件叉跟帆长
38、度2mm逐件B28翼轨长度3mm#B7j翼轨、义跟轨轨底宽度-2mm,Omm逐件C弯折点除外30翼轨、叉跟轨轨头宽度0.5mm逐件BJJ31钢轨端面斜度（水平、垂直）1.0逐件BJJ32轨头机加工段各控制断面高度0.5mm逐件CJ33钢轨端面轨底坡1:320逐件B34螺栓孔倒棱0.81.5mmx45逐件C35垫板垫板长度2逐件C36垫板宽度2逐件BJJ37垫板厚度0.5逐件BJJ38垫板两侧装轨距块工作边的距离1.0逐件B39垫板上两铁座的距离1.0逐件B40铁垫板轨底坡斜度1:320逐件B41整组辙叉辙叉全长+4.0逐件B42微叉趾端开Il距2.0逐件B43辙叉跟端开口距+2.0逐件BJ44
39、辙叉咽喉宽度Omm,+2mm逐件B45轨顶直线度（通长）2.0逐件RJ序检验项目极限偏差要求频次检验项点分类型式出厂检验备注46整组辙义叉跟轨与心轨的贴合面间隙1Dmm逐件B47心轨20mm、50mm断面降低值+0.5逐件B48心轨轨头宽20、50mm断面处轮缘槽宽度0mm,+1.5mm逐件BJ49翼轨后端缓冲段轮缘槽宽度0mm,+2mm逐件CJ50轮缘槽深47逐件A51叉跟轨尖端与心轨高差(h+1逐件B52水平螺栓扭矩设计扭矩100%110%逐件B53垫板间距偏差5.0,最远10.0逐件C54垫板（或胎型）与平台接触间隙2mm逐件BJJ55螺栓孔中心位置（上下）1.0逐件CJ56螺栓孔孔径0mm,+Imm逐件C57间隔铁与叉心及钢轨密贴段缝隙小于0.5逐件B58弹条中部与轨距块间隙0.11.0逐件C5涂装正确齐全逐件B60标记正确齐全逐件AJJ附录D（规范性附录）D.l概叉零部件出厂检嘛接受质限零部件名称批量样本量接受质量限（AQL）备注AcRe间隔铁2650512钢轨垫圈1201-32005056
