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1、目录1引言11. 1机械加工工艺规程的作用1L2研究方法及技术路线2L3课题背景及发展趋势32零件的分析42. 1毛坯生产类型42. 2毛坯锻造形式42. 3毛坯精度尺寸43工艺规程设计53. 1确定毛坯的制造形式53. 2基面的选择53. 3制定工艺路线53. 4确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差63.5确定切削用量及基本工时64专用夹具设计194. 1问题的提出191.1 2定位基准的选择194.3 定位误差的分析与计算194.4 夹紧力的确定214. 5夹具设计及操作简要说明22结束语23谢辞24参考文献251引言制造技术的重要性是不言而喻的，它与当今的社会发展密切相关。现代制造技
2、术是当前世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济的今天，它更占有十分重要的地位。人类的发展过程是一个不断制造的过程，在人类发展的初期，为了生存,制造了石器以便于狩猎，此后，出现了陶器，铜器，铁器，和一些简单的机械，如刀，佥h弓，箭等兵器，锅，壶，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水车等农用工具，这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程，主要围绕生活必需和存亡征战，制造资源，规模和技术水平都非常有限。随着社会的发展，制造技术的范围，规模的不断扩大，技术水平的不断提高，向文化，艺术，工业发展，出现了纸张，笔墨,活版，石雕，珠宝，钱币金银饰品等制造技术。到了资本主义和社会主义社会，出现了大工业生产，使得
3、人类的物质生活和文明有了很大的提高，对精神和物质有了更高的要求，科学技术有了更快更新的发展，从而与制造工艺的关系更为密切。蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产，内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车，火车和舰船，喷气涡轮发动机制造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展，集成电路制造技术的进步左右了现代计算机的水平，纳米技术的出现开创了微创机械的先河，因此，人类的活动与制造密切相关，人类活动的水平受到了限制，宇宙飞船，航天飞机，人造飞机，人造卫星以及空间工作站等技术的出现，使人类活动走出了地球，走向太空。1.1 机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过
4、程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1、计算生产纲领，确定生产类型2、分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3、确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4、制订工艺路线5、进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.2 研究方法及技术路线1、深入生产实践调查研究在深入生产实践调查研究中，应当掌握下面一些资料：工程图纸，工艺文件，生产纲领，制造与使用夹具情况等。2、制订工艺工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型，分析产品装配图，对零件图样进
5、行工艺审查，确定毛坯的种类，形状，尺寸及精度，拟定工艺路线（划分工艺规程的组成，选择的定位基准，选择零件表面的加工方法，安排加工顺序，选择机床设备等），进行工序设计（确定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，选择工艺装备，计算时间定额等），确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。3、确定工件的夹紧方式和设计夹紧机构夹紧力的作用点和方向应符合夹紧原则。进行夹紧力的分析和计算，以确定加紧元件和传动装置的主要尺寸。4、确定夹具其他部分的结构形式如分度装置，对刀元件和夹具体等5、绘制夹具总装配图在绘制总装配图时，尽量采用1：1比例，主视图应选取面对操作者的工作位置。绘图时，先用红线或双点划线画
6、出工件的轮廓和主要表面，如定位表面，夹紧表面和被加工表面等。其中，被加工表面用网纹线或粗实线画出加工余量。工件在夹具上可看成是一个假想的透明体，按定位元件，导向元件，夹紧机构，传动装置等顺序，画出具体结构。6、标注各部分主要尺寸，公差配合，和技术要求7、标注零件编号及编制零件明细表在标注零件编号时。标准件可直接标出国家标准代号。明细表要注明夹具名称,编号，序号，零件名称及材料，数量等。8、绘制家具零件图拆绘夹具零件图的顺序和绘制夹具总装配图的顺序相同。1. 3课题背景及发展趋势机床夹具是在切削加工中，用以准确地确定工件位置，并将其牢固地夹紧的工艺装备。它的重要作用是：可靠地保证工件的加工精度，
7、提高加工效率，减轻劳动强度，冲锋发挥和扩大机床的工艺性能。因此夹具在机械制造中占有重要的地位。机床夹具的设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项技术措施。我们在设计中也应该注意一些重要方法，我们必须深入生产实践调查研究，因为，这样有利于我们掌握一些重要资料，例如：1、工件的图纸一一详细阅读图纸，了解工件被加工表面的技术要求，该件在机械中的位置和作用，以及装配中的特殊要求。2、工艺文件一一了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的状况，基准面的选择状况，可用的机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。3、生产纲领一一夹具的结构
8、形式应与工件批量大小相适应，做到经济合理。4、制造与使用夹具的状况等。对夹具最基本的要求是：工件的定位准确，定位精度满足加工要求，工件夹紧牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夹具中的定位精度，主要是定为基准是否与工序基准重合，定位基准的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基准与定位元件的配合状况等因素有关。这些因素所造成的误差，可以通过数学计算求得。在采取提高定位精度的措施时，要注意到夹具制造上的可能性。在总的定位精度满足加工要求的条件下，不要过高的提高工件在夹具中的定位精度。夹具在机床上的定位精度，和刀具在夹具上的导向精度也不应忽视。夹具在机床上的定位精度，主要与定位
9、元件表面与机床配合处的位置精度。夹具与机床连接处的配合间隙等因素有关。提高夹具制造精度,减小配合间隙就能提高夹具在机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有：导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。2零件的分
10、析1.1 毛坯生产类型确定毛坯类型为4000件/年，由表（2-5.6）划分生产类型的参考数据确定为中批，工作制度8小时/班制。1.2 毛坯锻造形式是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。2. 3毛坯精度尺寸由表（2-5-1）得灰铸铁刀具切入金属层的厚度应大
11、于表面层厚度，即大于1mm,小于4mmO由45钢，确定等级为2级（指尺寸精度和表面光洁度要求较高，或者大批、中批生产的锻件。3工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为45,特性为中碳调质结构钢,考虑到中碳调质结构钢的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点，因此应该选用锻件，以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为3000件，已达到成批生产的水平，而且模锻，免除了砂模和制模的设备，以及减少了锻工车间的面积，生产成本就有了降低,这样得来的锻件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。因此采用模锻,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。2.2 基面的选择基面选
12、择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：对象开合螺母这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的。按照有关粗基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。我现在选取燕尾为粗基准，利用左、右两个定位块和一个削边销对其进行限制，以消除六个不定度，达到过定位。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题。3. 3制定工艺路线制定工艺路线的出发点
13、，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线方案：工序01：锻造毛坯工序02：粗铳四轴端面、钻中心孔工序03：粗车四轴外圆、精车四轴外圆工序04：粗铳前后两端面工序05：精铳四轴端面工序06：钻8、6孔并倒角工序07：钻攻G1/8螺纹孔，2360o深4,倒角60工序08：钻油孔，攻螺纹工序09：铳油槽工序10：去毛刺工序11：热处理工序12：磨外圆工序13：磨外端面工序14：清理工序15：终检3.4确定各工序的加工余
14、量、计算工序尺寸及公差锻件重为0.84kg,在16(X)t热模锻压力机上生产，锻件复杂系数为S3,长度为108mm时查出该零件余量是：厚度方向为1.5-2.0mm,水平方向为1.5-2.0mm03.5确定切削用量及基本工时工序01：锻造毛坯工序02：粗铳四轴端而、钻中心孔工步一：粗铳四轴端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=1.5mm,J0=3(),v45m/min,z=4。2.决定铳削用量1)决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=1.5mn2)决定每次进给量及切削速度根据XK6032型数控铳床说明书，其功率为为7
15、.5kw,中等系统刚度。根据表查出fz=0.2mm/S,则IOOOv 100045d 万 X 30478rmin按机床标准选取nw =475 r/mindnw _ 乃 X 30 X 475 7 -100044.8min当 nw =475rmin 时fm =f 7nw = 0.2 4 475 = 380 mm Ir按机床标准选取fm = 375 mm / r3）计算工时切削工时：l = 29zw? , I2 = 1.5nm , 3 = 3rtm则机动工时为= 3 =29 + 1.5 旦.“4Uminnwf 4750.2工步二：钻中心孔工序03：粗车四轴外圆、精车四轴外圆工步一：粗车四轴外圆1、切
16、削用量机床为CA6140型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金外圆车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于CA6140型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30）,故选刀杆尺寸BXH=16mmX25mm,刀片厚度为4.5根据表L3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角为=12,后角%=6,主偏角%=90,副偏角（=10,刃倾角4=0,刀尖圆弧半径九=0.8mm.1）确定切削深度外由于单边余量为1.5mm,可在1次走刀内切完。2）确定进给量/根据表L4,在粗车45、刀杆尺寸为16mmX25min、p3mm.工件直径为O100mm时，/=0.10.6mmr按CA6140型卧式车床的
17、进给量（表4.2-9）,选择/=0.26mmr确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30,CA6140机床进给机构允许的进给力EnaX=z3530N0根据表1.21,当pW2mm,/WO.35mmr,kr=450,u=65mmin（预计）时，进给力F广760N。F,的修正系数为号日=0.1,Fz=l.17（表1.29-2）,故实际进给力为Fr=760l.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选/二0.26mmr可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表L9,车刀后刀面最大磨损量取为Imnb可转位车刀耐用度T=30min04）确定切削
18、速度U切削速度U可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表L10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件，p3mm,/0.25mmr,切削速度u=300mmin0切削速度的修正系数为勺,=0.8,&二0.65,kk=0.81,3=L15,kM=kk=l.0（均见表1.28）,故U=300x0.8x0.65x0.81xl.15mminQl45mmin100Ov1000145z.n=rmn428rmnd乃xlO8按CA6140机床的转速（表4.2-8）,选择=450rmin则实际切削速度u=145mmin5）校验机床功率由表1.24,ap3mm,/0.25mmr,u246mmi
19、n时，f=1.7KW0切削功率的修正系数以二1.17,鼠2=k=.0,后PC=LI3,%j.8,km=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为R=O.72KWcL根据表1.30,当=450rmin时，机床主轴允许功率Pe=5.9KW。Pc246mmin时，f=1.7KW0切削功率的修正系数友”,=1.17,%=kMPc=kpc=l.O,kpc=l.13,t=0.8,ktp=0.65（表1.28）,故实际切削时的功率为R=0.72KWcI根据表1.30,当=560rmin时，机床主轴允许功率Pe=5.9KW。Pctnm则机动工时为m25 + 2.0 + 3 475x0.2 8min 2.52
20、7 nin工序05：精铳四轴端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=0Ann,J0=30mm,u=75%min,z=4。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=47m2）决定每次进给量及切削速度根据X62型卧式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出力=0.12恤/齿，则IQOOv 1000x75Ttd 万 X 30 796rmin按机床标准选取卬=750 r/min_ ndnw _ 笈X30x750 vlo -1000 70.7m / min当W =750rmin 时fm =fn
21、n. = 0.12 4 750 = 360mzwr按机床标准选取fm = 375 mm / r3）计算工时切削工时：l =25.Irrun , I2 = OAnvn , Z3 =则机动工时为tm fft4+4 =tf25.2 + 0.4 + 3750 0.12 4min 1.272 min工序06：钻8、6孔并倒角工步一：钻6孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z3025摇臂钻床说明书，主轴进给量/=0.051.6mm根据参考文献IV表4.2-13,取/=0.25加主轴速度：主轴转速=502500“min,根据参考文献IV表4.2-12,取n=500rmin故实际切削速度为4x6x50
22、0八u/.IOOO IOOO9.5/min切削工时：/=54.1利帆，II=3.()mm,I2=2mtn，走刀次数i=4则机动工时为/+/+.=54l+3.0+24min1.901minnwf5000.25工步二：钻中8孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z3025摇臂钻床说明书，主轴进给量/=0.051.6/，根据参考文献IV表4.2T3,取f=0.25mmr主轴速度：主轴转速=50250(kmin,根据参考文献IV表4.2-12,取n=500rmin故实际切削速度为v = 二22 = 12.6 而 min10001000切削工时：I=25.mm,Z1=1.0nn,I2=2nn,走刀
23、次数i=4则机动工时为+4+，2i=25l+L0+24min0.900minnwf5000.25工步三:倒角工序07：工步一：钻攻G1/8螺纹孔，23X60深4,倒角60 钻G1/8螺纹底孔8. 4孔确定进给量/：根据参考文献IV表4.2-16根据Z550立式钻床说明书，主轴进给量 = 0.122.64帆机r,根据参考文献IV表4. 2T3,取/ =0.28%/主轴速度：主轴转速 =32140(kmin,根据参考文献IV表4. 2-15,取n = 500rmin故实际切削速度为y = IOOO8450013.2fflminIOOO切削工时：I=1S.5mm,l=4.2nvn,I2=Imm,走刀
24、次数i二l则机动工时为/+418.5+4.2+2Xlmin0.177minnwf5000.28工步二：攻G1/8螺纹孔选择M9.728mm高速钢机用丝锥f等于工件螺纹的螺距p,即f=0.664mmr匕机=10minz2=iooop=ioooxior/minw327rminD乃x9.728按机床选取n=351rmin切削工时：Z1=11.5nn,I2=0.664zw,Z3=Omzn则机动工时为lijJ5+0.664+葭时,oo53minnwf3510.664工步三：钱23X60深4确定进给量根据参考文献IV表4.2T6根据Z550立式钻床说明书，主轴进给量/=0.122.64/加/八根据参考文献
25、IV表4.2T3,取/=0.2即加主轴速度：主轴转速=321400zmin,根据参考文献IV表4.2-15,取n=500rmin故实际切削速度为7tdwnw乃X23X500CNr/IOOO1000V=-It-IL=36.2/H/mm切削工时：I=5mm1=6.636nvn,I2=2nn,走刀次数i二l则机动工时为/+4Mj=6.636+2mjn=O.098minnwf5000.28工步四：倒角60工序08：钻油孔，攻螺纹工步一：钻油孔确定进给量/：根据参考文献IV表4.2T6根据Z550立式钻床说明书，主轴进给量=0.122.64mwr,根据参考文献IV表4.2-13,取/=0.28帆加主轴速
26、度：主轴转速=32140(kmin,根据参考文献IV表4.2-15,取=500min故实际切削速度为v = IOOO%x84x 500 r32 加 mi 10切削工时：I=30mn,I1=4.2mm,I2=Inim,走刀次数i二l则机动工时为/+4+/?j=30+4.2+2Xmin0.259ninnwf5000.28工步二：攻螺纹选择M9.728mm高速钢机用丝锥f等于工件螺纹的螺距P,即f=0.664mmr匕机=Iom/minIOOOvDIooOXIo 一万 X 9.728r/min 327rmin按机床选取n=351rmin切削工时：1=run,I2=0.664mz,I3=Omm则机动工时
27、为/L.=8+0.664+0xln.n%0038minnwf3510.664工序09：铳油槽1、选择刀具刀具选取硬质合金立铳刀，刀片采用YG8,%=1.0mm,dQ=3mm,v=4.5/min,Z=4。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ral2.5,要求不高，故可在一次走刀内铳完,则ap=1.Omm2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出力=0.2a三齿，则IOOOv 10004.5d 3 478rmin按机床标准选取nw =475 r/min_ 7ndnw _ %3475 vl 1000 4.5 机 /
28、 min3）计算工时切削工时：l = 25nn , I2 = 1.0nn , Z3 = 3nn则机动工时为25 + 1.0 + 34750.2X 20 min 6.106 min工序10：去毛刺工序IL热处理工序12：磨外圆机床M412外圆磨床D选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600x63x3052）切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速n=64rmin砂轮转度vl,=1110rmin工作台移动速度fi. =0. 5mmin切削深度Zft=0.Imm进
29、给量ry=0.01unr3）切削工时Tj=-jrfafrs式中n工件每分钟转速（rmin）L磨轮行程长度，mmZ广-单边加工余量k-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数,其值由表6.2-9,表6.2T0,知U一一轴（纵）向进给量（mmr）工一切入法磨削深度进给量（mmr）Tjnfafrs3O.lO.ll.lIllOx 2.5 0.014min 0.478 min工序13：磨外端面机床立轴平面磨床M7232D选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P450380520其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂
30、轮尺寸为450x380x5203）切削用量的选择=-LJ叽Z式中：Z-单边加工余量k-考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9,表6.2T0,知Z=Lln工件每分钟转速（7Inin）九一切入法磨削深度进给量（mmr）Z-同时磨削工件数量查机械加工工艺手册表33-42有主轴转速n=3000rmin工作台移动速度fa = 10mmin切削深度Zb =0. Imm进给量z=0. 01mmr3）切削工时T.=-J *z0.11.1._. 30000.01l4rmn0.015rmn工序14：清理工序15：终检4专用夹具设计对于成批生产的零件，大多采用
31、专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效的前提下，亦可部分采用通用夹具。本加工工艺规程中，所用夹具均为专用夹具，需专门设计、制造，这里对十字轴的加工工艺规程和车四轴颈的专用夹具进行分析。4.1 问题的提出本夹具主要用于车四轴颈粗糙度为RaO.8,精度要求较高，故设计夹具时主要考虑如何提高生产效率，也要注意生产质量。4.2 定位基准的选择选择四轴外圆来定位，其中，上下轴外圆为第一定位基准，与半圆形定位底座承配合限制五个自由度，左右轴外圆为第二定位基准，与A型固定式定位销配合限制一个自由度，共限制六个自由度，属于完全定位。4. 3定位误差的分析与计算定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由
32、于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时.，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图1所示图1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。dw=jwjb根
33、据相关公式和公差确定具体变动量。如图2,两个极端情况：情况1：dl=dlma,d2=d2lin使工序基准尽可能地“高”得加工尺寸；情况2：dl=dlmin,d2=d2max使工序基准尽可能地“低”得加工尺寸。且该工序定位误差Jvv（三）=H2-H=P2-P图2定位误差AdVv（三）=(0102+2max2)-J2min/2=0102+(d2-(d2-Td2)2=Tdl(2sina2)+Td22=0.0432sin45rt+0.03/20.3924.4夹紧力的确定(1)切屑力计算查表1-2-3圆周力：FC=902apfkp径向力：弓=53OaL70”P轴向力：工=451%J。YP其中：kp=kn
34、krkmpkxsp查机床夹具手册表1-2-4L=(胃)，表1一2-5月=0.4,F=l.(),Ff=0.8表1-2-6(=45。KS=L0,%=IO,KzP=LO,%=0。,K却=LO由上得:Fc=725N,Fp=459N,Ft=695N(2乂夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由N(+A)=AF其中f为夹紧面上的摩擦系数，取=%=0.25F=PJGG为工件自重/.N=5034N/.夹紧螺钉：公称直径d=6m,材料45钢性能级数为6.8级n=61OOMPa.=8=480MPaS10螺钉疲劳极限：。1=0.32=0.32X&X)=192MRz丸k极限应力幅：Gdim=b=51.76MP%许用应力幅：口
35、=a IimKT螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为=p1P,Js=3.54取s=4得=20MPa=2.8r满足要求2血:1.3q=15MPa矶2经校核：满足强度要求，夹具安全可靠4.5夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为车床夹具选择由半圆形定位上盖，带肩螺母和螺杆等组成夹紧机构夹紧工件。本工序为车削余量小，车削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。幺土击，五知米1口本设计中是对十字轴加工工艺的编制和专用夹具的设计，使对零件的加工过程和夹具的设计有进一步的提高。在这次的设计中也遇到了
36、不少的问题，如在编写加工工艺时，对所需加工面的先后顺序编排，对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。在对某几个工序进行专用夹具设计时，对零件的定位面的选择，采用什么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率，为达到零件能在保证精度的前提下进行加工，而且方便快速，以提高劳动生产率，降低成本的目的。通过不懈努力和指导老师的精心指导下，针对这些问题查阅了大量的相关资料。最后，将这些问题一一解决。通过做这次的设计，使对专业知识和技能有了进一步的提高，为以后从事本专业技术的工作打下了坚实的基础。谢辞这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打
37、下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给
38、我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参考文献1李洪.机械加工工艺手册M.北京出版社，1996.1.2陈宏钧.实用金属切削手册M,机械工业出版社，2005.1.3上海市金属切削技术协会.金属切削手册M.上海科学技术出版社，2002.4杨叔子.机械加工工艺师手册M.机械工业出版社，2000.5徐鸿本.机床夹具设计手册M.辽宁科学技术出版社，2003.10.6都克勤.机床夹具结构图册M.贵州人民出版社，1983.4.7胡建新.机床夹具M.中国劳动社会保障出版社，2001.5.8冯道.机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册M.安徽文化音像出版社，2003.9王先逵.机械制造工艺学M.机械工业出版社，2000.10马贤智.机械加工余量与公差手册M.中国标准出版社，1994.12.11刘文剑.夹具工程师手册M.黑龙江科学技术出版社，1987.12王光斗.机床夹具设计手册M.上海科学技术出版社，2002.8.
