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1、目录1、编制依据12、编制原则13、适用范围24、工程概况21 .1设计概况24 .2试验段工程概况25、实验目的26、施工工期安排37、试验段主要施工机械及人员安排38、施工工艺68.1施工工艺流程图68.20#块现浇施工68.3挂篮悬浇施工358.4施工注意事项548.5挂篮走行抗倾覆措施548.6挂篮拆除558.7边跨现浇段施工578.8合龙段施工608.9预埋件、预留孔设置709、工艺总结7210、质量保证措施7310.1确保工程质量的组织措施7310.2确保工程质量的技术措施7410.3质量保证体系7511、安全保证措施76ILI安全保证体系76IL2保证安全生产措施76IL3施工安
2、全注意事项7712、文明施工管理78(60+100+60)In连续梁工艺试验方案1、编制依据(1)察右前旗特大桥集大原集大施桥-01-C；(2)60+100+6Onl连续梁图纸；(3)铁路综合接地系统(通号20169301);(6)高速铁路桥涵施工质量验收标准(TBlO752-2018)；(7)铁路混凝土工程施工质量验收标准(TBlO424-2018)；(8)铁路混凝土工程施工技术规程(Q/CR9207-2017)；(9)铁路工程基本作业施工安全技术规程(TBlO301-2020)；(10)铁路桥涵工程施工安全技术规程(TBlo303-2020)；(11)国家一、二等水准测量规范(GB/T12
3、897-2006)；(12)高速铁路工程测量规范(TBlo601-2009)；(13)铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程(TBlOI10-2011)；(14)建筑结构荷载规范(GB50009-2001)；(15)铁路桥梁钢结构设计规范(TB10091-2017)(16)铁路桥涵混凝土结构设计规范(TB10092-2017)(17)铁路桥涵设计规范(TB10002-2017)(18)铁路桥涵地基和基础设计规范(TB10093-2017)(19)铁路预应力混凝土连续梁(刚构)悬臂浇筑施工指南TZ324-2010；(20)国家、铁路总公司、江苏省有关安全规定、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条
4、例、规定等。(21)现场施工调查资料2、编制原则1、遵循设计文件的原则。在编制施工方案时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施工方案，满足设计标准和要求。2 .遵循全面标准化管理的原则。坚持管理制度、人员配备、现场管理和过程控制四个标准化，以工厂化、专业化、机械化和信息化作为支撑手段，落实闭环管理，全面推进标准化管理。3 .编制遵循机械化作业的原则，坚持在施工过程中，以机械作业为主导,提高工作效率。3、适用范围察右前旗特大桥跨呼兴运煤专线495#墩498#墩处1-(60+100+60)m有祚轨道双线预应力混凝土连续梁施工。4、工程概况
5、4.1 设计概况察右前旗特大桥于DK17+158.41处跨越呼兴运煤专线,在495#墩498#墩处以1-(60+100+60)In连续梁跨越呼兴运煤专线。桥梁下部构造为桩基础承台+墩身结构。其中,495#、498#边墩桩基承台础，桩基为10根中L5m、10根L25m,L=45.5、47m,承台结构尺寸分别为:9.2m28m3m;7.8m23.52.5mo496#、497#主墩桩基承台基础,桩基23、20根L50m,L=57.554m,承台设计尺寸为：13.85m43.75.0m,13.85m35.2m4.5m；主墩为圆端形实体桥墩,墩高分别为9m、10.5m,边墩墩高分别为15.05m,13m
6、。4.2 试验段工程概况察右前旗特大桥第495#498#墩为1联(60+100+60)m预应力连续梁，长22L7m0主跨(100m)上跨呼兴运煤专线，夹角为36,连续梁位于曲线(RGOOOm)上，线路纵坡10.5%。，连续梁与呼兴运煤专线交叉段。铁路中心里程：DKl1+067.26,既有路宽12m,规划路宽26m。从496#-497#墩中间穿过，实际净宽958m,净高6.9Inb其中距离496#桥墩承台距离道路路肩最小距离6.8米；497#墩承台距离道路路肩最小距离18.94米。箱梁两侧腹板与顶、底板相交处均采用圆弧倒角过渡。4.3 验目的通过工艺试验的施工，取得相关的技术参数。(1)确定拟定
7、施工方案的可行性；(2)验证0#块支架预压、大型钢模板安装加固、钢筋绑扎顺序、混凝土振捣、混凝土养护、孔道摩阻试验等施工工艺；(3)验证0#块临时固结和临时支架是否可行；(4)确定预应力管道定位安装、预应力钢筋的张拉顺序、预应力钢筋张拉伸长量计算、张拉压浆等施工方法；(5)总结0#块施工工艺，指导后续连续梁施工；(6)验证挂篮的设计是否合理，强度、刚度是否满足要求，挂篮安装及走行是否合理；(7)总结悬臂浇筑阶段施工工艺，指导后续连续梁施工；(8)验证边跨现浇段支架是否可行；(9)确定合龙段温度及施工方法；(10)确定浇筑底板、腹板、顶板时，混凝土坍落度、浇筑速度，底板与腹板浇筑时间差。压浆时浆
8、体参数、压力值、压浆时间；(11)总结边跨现浇段和合龙段施工工艺，指导后续连续梁施工。6、施工工期安排跨越呼兴运煤专线(60+100+60)In连续梁施工工期安排跨越呼兴运煤专线(60+100+60)m连续梁施工工期计划序号名称持续时间(天)开工时间完工时间备注10#块352022/4/172022/5/222安装挂篮、预压192022/5/232022/6/113块、边跨现浇1202022/6/122022/10/11-1边跨合龙202022/10/122022/10/315中跨合龙和张拉202022/11/12022/11/20有效施工时间2147、试验段主要施工机械及人员安排1、工艺试验
9、领导及实施小组图1项目部工艺试验领导小组图2工区工艺试验领导小组2、工艺试验施工拟投入的机械设备及人员安排详见下表3、表4.表3主要施工机械表序号名称数量序号名称数量1插入式振动器811发电机12汽车泵212千斤顶(500t)43混凝土搅拌站213千斤顶(75t)44混凝土运输车614汽车吊(25t)25菱形挂篮415测量、试验仪器一套6装载机116压浆设备27电焊机817钢筋切断机28钢筋弯曲机218钢筋调直机19运输车219变压器110塔吊2表4施工人员配置表序号名称人数主要职责序号名称人数备注1架子队长1施工总负责11泵车操作工22技术主管1技术负责12振捣工83质量负责1质量负责13普
10、工54技术员2技术指导14电焊工65质检员1质量控制15电工16安全员1安全控制16钢筋工157试验员2现场试验17模板工108材料员1材料控制18架子工109领工员1组织协调19维修工210测量员2现场测量20起重司机4合计13638、施工工艺8.1施工工艺流程图图3.施工工艺流程图8.20#块现浇施工1、施工工艺流程图2、墩梁临时固结施工根据设计要求，临时固结设置于主墩上，采用C55钢筋混凝土，主筋288根中32螺纹钢筋，伸入墩身1.5m,伸入梁体LOln。临时锚固措施应能承受中支点处最大竖向力为55000KN,相应不平衡弯矩为75000KNm,混凝土浇筑时完全对称，如混凝土泵送有困难而难
11、以实现时，应控制混凝土浇筑不平衡重量不超过203连续梁墩梁临时固结施工图见图8.2-ATUl-N-LMny rm既=彳sir “一一=r-2y= 二r 一三J一rx-Mpalrlars h一 F= =EFF=二_ h口=-KJr5泅_ 1:芦= 二1:5LF = srKIIlzr5F_图8.2-1墩顶临时固结设计图3、支架施工(1)支架安装根据0#块支架施工图，在承台位置做预埋件：承台顺桥向两侧设置两排钢管，钢管支架采用630钢管桩与预埋钢板焊接，预埋钢板采用2cm厚钢板、并设置加劲板，加劲板为ICm钢板，钢管柱横向布置三排，纵向布置两列。钢管柱横线中心间距2.9m,纵向间距L35m。钢管之间
12、采用20槽钢施做剪刀撑，剪刀撑在钢管柱部往下Im设置。横向分配梁采用双拼40工字钢，纵向分配梁采用25型钢，腹板间距0.3m,底板间距0.5m；底板底模在悬臂位置采用挂篮底板钢模，钢模采用ICm厚钢板+8槽钢制作。侧模采用挂篮模板，挂篮模板采用钢模，外侧模面板采用钢板，带肋采用8型钢。钢模间采用螺栓连接。为保证模板刚度、表面平整度及加工精度，模板在钢结构加工平台上制作。用于面板加工的钢板表面要求平整，光洁，无气泡、锈蚀和夹渣等现象，对有弯曲的钢板应调平后在进行面板加工。砂箱制作简易，承载力大，使用操作方便，安全可靠，拆卸简单快捷，工程应用非常广泛。在先简支后连续梁桥施工中，采用砂箱作为临时支座
13、，在完成永久支座安装、墩顶横梁和桥面负弯矩施工后，解除砂箱，完成受力体系转换，形成连续梁桥。在临时工程钢管支架法施工中，通过预先在钢管与分配梁之间设置砂箱，砂箱起到千斤顶的作用，当支架拆除时，把砂箱中的砂子放出，形成支架模板与结构物分离。砂箱安装：采用组合高度80Cln砂箱作为落梁装置，砂箱的下承筒采用壁厚Iomnb外径63Omm的钢管，砂箱上承筒采用外径529,壁厚IOmm的封闭式钢管，落砂净行程10cm。砂箱上、下钢板支座20mm厚的lmIm钢板。下部砂箱灌入30cm高的河砂,用河砂使用前过L18标准筛去除较大颗粒，并水系降低含泥量至0.5%,含水率不得大于LO虬砂箱安装前进行预压试验，以
14、保证砂箱所装河砂密实。主横梁安装：砂箱安装完成后，吊装主横梁，主横梁坐落在砂箱上部钢板上，在钢板上方，主横梁两侧满焊长15cm,宽5cm,厚度2cm的钢板，宜防止主横梁倾覆。横梁采用14Ob双拼工字钢，双拼工字钢之间在采用20cmX20CnIXICnl钢板加强，钢板四周与工字钢满焊，焊接质量满足规范要求:工字钢主横梁总长12,每根主梁工字钢接头处腰部两侧均采用20cm20cmXICnl钢板加强，加强钢板四周与工字钢满焊，焊接质量满足规范要求。为防止支架上部在受力后横梁、纵梁之间出现滑动，横梁与纵梁连接处采用电焊固定。墩顶采用同悬臂端底板布置形式相同的布置形式，Icm竹胶板+10X1030cm方
15、木+2530cm工字钢，立柱采用25工字钢竖向布置，间距为50cmo支架搭设要求：承重构件主梁等采用整体型材下料，如果需要接长，必须采用措施保证接长处的强度不低于构件的强度。楔形块和工字钢保证承重梁与分配梁连接密实、平整，应严格按照尺寸加工。支架上部结构搭设过程中，应及时在支架外侧按设计预留空间设置安全通道。安全通道要求宽度不小于80cm,在整个安全通道四周设置防护栏，栏杆高度不小于L2m,并挂设安全绿网。对于局部四角区域空洞较大位置，可根据现场实际情况加设防坠落网。（2）分配梁安装由于悬臂梁底板弧度较大，分配梁吊装完成后，应在横纵分配梁采用钢板将分配梁与砂箱及横向分配梁搭接间隙进行填塞，并进
16、行焊接。（3）预压预压目的为确保连续梁0#块现浇支架施工的安全可靠、消除非弹性变形，施工前需对连续梁0#块现浇支架体系进行预压。预压目的：1）验证支架的承载能力及结构受力安全性。2）消除非弹性变形、实测支架受施工荷载引起的弹性变形。3）基础的沉降变形。4）支架的竖向位移。5）支架顶面水平位移。6）近邻结构物的变形。预压材料预压悬臂段混凝土，扣除墩顶上方混凝土及钢筋数量，钢筋按桥梁平均每延米的重量计算。0#块梁体重量1036.15吨，混凝土方量为391m3C55混凝土容重m0：丫钢硅工1036.15/391=2.65t/m3；0号块重量混凝土V0=391m3;墩顶宽度5.4m,横隔梁厚度2.5叫
17、悬出墩顶单侧长度3.3m。计算依据：根据图纸，墩顶上的0#块结构重量不在悬臂段承担，应在预压重量扣除。悬臂段的截面面积如图：0#块端部断面图0#块钢悬臂处墩顶截面图计算得平均面积(50.54-27.66)+(53.97-26.59)/2=25.08m2;Y钢筋混凝土=2.65t;悬出墩顶3.3m。计算得平均面积(50.54-27.66)+(53.97-26.59)/2=25.08m2;Y钢筋混凝土=2.65t;悬出墩顶3.3m。计算预压悬出段钢筋混凝土重量为：2.65x25.08x3.3=225.62t;悬挑模板荷载：m模二4t人员荷载m人二It总荷载：m=血)合+m人+m模=230.62t预
18、压荷载是最大荷载的1.2倍故：m压二230.62*1.2=276.74t(3)、加载方法：采用钢绞线反预压方法，在承台施工时预埋了精轧螺纹钢，托架采用千斤顶反拉钢绞线预压。用6sl5.2mm钢绞线作为张拉材料并保证分级加载。钢绞线下端通过预埋32精轧螺纹钢方式锚于承台上，上端采用现成的夹片和锚具锚在分配梁上，通过千斤顶张拉钢绞线反力预压托架。根据牛腿布置，每侧悬臂端布设两排6sl5.2mm钢绞线张拉，每排布置2个张拉锚固钢束，锚固点布置见平面布置图。通过模拟混凝土荷载分布情况，1#锚固点荷载96.86t0布设5根钢绞线；2#锚固点荷载41.51t0布设3根钢绞线。(4)下锚体系下锚体系作用：为
19、钢绞线反拉预压给托架上锚提供一个牢靠的锚固点,通过反拉托架将力传到分配梁上，同时在把力传到精轧螺纹上，也就转化为精轧螺纹与承台之间的锚固力。材料及设备准备：与32精轧螺纹钢匹配的螺母、垫片共96个，8个140c双拼工字钢分配梁(2m长)、锚具、夹片；配套的千斤顶、油表、油泵8套。496#、497#墩精轧螺纹钢平面布置图0#块托架吊点侧面布置图受拉精轧螺纹钢的最小锚固长度计算：混凝土结构设计规范GB50010-2010中第8.3条钢筋的锚固当计算中充分利用钢筋的抗拉强度时，受拉钢筋的锚固应符合下列要求：基本锚固长度应按下列公式计算：普通钢筋Iab=QX(yt)Xd式中：lab受拉钢筋基本锚固长度
20、；/y普通钢筋的抗拉强度设计值；a一锚固钢筋外形系数；d一锚固钢筋的直径。中32精轧螺纹钢：抗拉标准强度830MPa,是带肋钢筋，钢筋外系数a为014(见表&3.1),承台混凝土强度等级c30,t=2.OlMPao表831锚固钢筋的外形系数a钢筋类型光圆钢筋带肋钢舫螺旋肋钢丝三股钢绞线七股钢绞线a0.160.140.130.160.17/y值计算：取每个0#块钢绞线张拉力最大值F,精轧螺纹钢的截面积S=803.84mm2,则y=F(4S)。代入公式：Iab=aytd即可计算出精轧螺纹钢埋入承台混凝土深度Iab值，与施工时精轧螺纹钢埋入承台混凝土深度L5比较，当IabWL5m时，锚固深度满足要求
21、。(5)抗拉拔试验抗拉拔试验的目的是检验承台预埋的精轧螺纹在托架预压时能否提供足够的承台锚固力。一个承台取8根精轧螺纹作为试验对象，大小里程各4根(保险起见，也可全部试验)。拉拔力取预压荷载的1.3倍，该试验采用抗拉拔千斤顶进行。下锚系统分配梁采用的是140工字钢双拼加劲梁，长度2m。加工时每根双拼梁用2cm厚钢板焊接，在双拼梁钢绞线下吊点内外侧、上下侧用2cm厚钢板焊接，以增加双拼梁的抗拉强度。把加工好的分配梁安装就位后，再用千斤顶通过140双拼工字钢对精轧螺纹钢进行张拉，达到设定的张拉值后，用扭力扳手将双拼工字钢下方的与承台混凝土面接触的精轧螺帽拧紧,钢绞线束穿过加肋双拼140工字钢，通过
22、垫板、锚具牢固连接。这样下锚体系就有了足够的应力进行托架反拉预压。(6)上锚体系上锚体系由0#块托架的双拼工字钢以及千斤顶系统组成。具体做法：每侧托架牛腿安装验收完成后，将两根分配梁工字钢横向放置在牛腿托架上，落点与千斤顶张拉位置吻合，双拼工字钢内外侧、上下侧用2cm钢板焊接，以增加双拼梁的抗拉强度，最后将千斤顶置于双拼工字钢上方，通过垫板、锚具、夹片牢固连接。在反拉预压系统中，钢绞线共8束，0#块大小里程各4束，两侧对称同时张拉预压，钢绞线通过加肋双拼140工字钢，通过垫板、锚具牢固连接。钢绞线下料时，应选择在桥墩附近进行，便于塔吊进行吊装，下料场地应干净整洁，不得有淤泥积水，以免把钢绞线污
23、染和腐蚀。4根或2根钢绞线为一束，每束钢绞线端头应对齐，不得有散头现象。安装时采用汽车吊或者塔吊配合安装，在钢绞线穿过上锚吊点锚孔后，检查钢束的外漏长度。放上工作锚，并用夹片锚固。钢绞线锚固于分配梁根据受力特点，以及千斤顶张拉位置，在托架悬臂端布设4个锚固点，锚固点布置如上图：(7)测点布设预压前在0号块底模上设变形观测点，0#块横向设4个断面，每个横断面设2个观测点。(8)预压步骤张拉预压开始前，首先检查千斤顶和油表是否在标定的有效期内，夹片是否安装牢固，钢绞线是否有损伤，检查均符合要求后才可以开始张拉预压。荷载分级0%30%60%-80%100%120%持荷时间控制荷载加载至每个级别时，必
24、须有相应的持荷时间，每级加载完毕一小时后，开始观测当前预压级的初始值。具体持荷时间如下：分级加载一每增加一级荷载加载完毕需持荷时间不低于1小时观测当前预压级初始值，每6h小时测量一次变形值，当相邻两个时间段变形值之差小于2mm即可进行下一级加载一加载至12096荷载时持荷时间不低于1小时观测初始值，每12h小时测量一次变形值，当相邻两个时间段变形值之差小于2mm即认为支架预压稳定一分级卸载。加载至120%并观测24小时后，预压沉降量观测平均值相差不大于2mm时，认定支架预压以达稳定，可以卸载，卸载后再测量标高。在整个加载过程中，派专人观察支架变形，如果支架变形过大或在分级加载中通过测量出标高变
25、化过大应立即停止加载，并上报相关部门，测量时通知连续梁线形监控单位到现场进行观测，施工单位和线形监控单位分别做独立观测。预压选在晴天或阴天进行，确保钢绞线不被雨淋，以防高空作业打滑,保证安全作业。张拉预压过程中信号须清楚明确，用对讲机进行指挥，确保两侧悬臂端同时张拉。全注意事项：a对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，不经培训，不得进行上岗操作。b设专人负责检查和观测上下锚固点受力变化情况，在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现安全事故。c高空作业戴安全帽挂安全绳。d所有作业人员听从指挥，千斤顶加压、减压同步进行。e加载过程中，上下锚固体系派专人观测，发现异常情况立即报告。(9)测
26、量结果处理堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下面公式计算设预抛值。总沉降量(预抛值)二弹性变形+非弹性变形弹性变形二卸载后高程一卸载前高程非弹性变形二加载前高程一卸载后高程4、支座安装施工支座布置示意图单位:mm750l60000b100000l600007501-TJQZ-10000-DX-e150-0.2g2-TJQZ-10000-ZX-e150-0.2g3-TJQZ-45000-GD-0.2g(OJg)4-TJQZ-45000-HX-0.2g(0.3g)5-TJQZ-45000-DX-100-0.2g(0.3g)6-TJQZ-45000-ZX-e100-0.2g(0.3g)
27、7-TJQZ-10000-DX-e150-0.2g8-TJQZ-10000-ZX-e150-0.2g支座平面布置及类型预偏，5、模板安装模板安装（1） 0#块底模墩顶部分由于设置防落梁挡块、支座等预埋件，采用竹胶板作为木模，木模背肋采用10*10Cm方木，布置间距为30Cnb纵向分配梁采用20工字钢，布置间距为30cm；悬浇段采用挂篮钢底模，钢底模采用6mm厚钢板，背肋为8#槽钢，布置间距30cm*50cm0（2）内模面板采用IOmrn厚竹胶板拼装而成，结构采用钢木组合结构。内模顶模架采用10#槽钢制作，模架上部采用IOnml厚竹胶板作为面板。内侧模及腹板倒角模板采用IOrnm厚竹胶板与10*
28、10Cm方木背肋组合成型，背肋间距为60*60c,内外模板加固采用20rrnn精轧螺纹钢作为拉杆，拉杆外套PVC管，拉杆采用双螺母加固，拉杆上下布置间距为60Cnb左右布置间距为60cm。拉杆配IOonlmXIOommX20mm的钢垫片加固模板。内模顶板采用盘扣式脚手架做支架，横杆间距0.9m,立杆间距1.2m,横向步距60Cnb顶板顶托定在方木上，横向间距90cm,纵向间距60cmo在顶部倒角位置1.15*0.35,底板倒角位置为0.3X0.6m。48*3.5mm71gC械25觥Iz22 i-20u 二25ttfe2#e2Q T52C制减内模脚手架支撑点示意图（3）端模采用厚度8mm钢板制作
29、，端模需要多次开孔保证预应力管道位置准确，腹板两侧沿钢筋布置形式开出钢筋孔，保证纵向主筋伸出。中隔墙进人洞模板采用IOmnI竹胶板与10*10Cm方木制作，本连续梁进人洞为直径80cm圆形孔洞，模板采用竹胶板根据截面尺寸进行制作，然后采用10*IOcm方木作为背楞进行加固。（4）外侧模采用工厂制作的挂篮钢模板，面板采用3二6.Omm钢板，背肋位8#槽钢，布置间距为30Cnb排架采用10#槽钢，排架间距为80cm。模板采用20精轧螺纹钢拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉，对拉拉杆与外模背楞对应布置拉杆均采用双螺母加固。（5）端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板采用8mm的
30、钢板制作成定型模板；过人洞等模板采用钢木结合模板。模板制作模板制造应规范加工，焊缝的高度满足设计要求，制作成型的模板应进行预拼装。成型后的模板应做到焊缝饱满、牢靠，无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在；侧板无翘曲、变形，表面平整无凹凸，无褶皱；模板接头要严格按图纸施工，加工精确，结合紧密；模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密，顺直。0#块模板详图对于钢模板局部表面不平整处，采用砂轮机对其进行打磨，打磨后的表面与周围模板表面相接平顺过渡，确保模板表面光滑和平整度的要求。局部产生变形时，采取切实可行的措施对模板进行调整，修整后的模板应符合要求。制造加工完成后，并经检查合格的模板，涂刷防锈剂，置
31、于存放场地，并应遮盖。模板安装模板安装顺序：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋、预应力钢筋安装等工序交叉作业，安装顺序为“底模一外模一内模，底模安装时需进行高程预留。模板安装技术要求：对模板进行验收，符合要求后方可使用；模板应放置在平整场地，堆放要整齐，其上不得堆码重物，防止模板变形；立模前模板表面应清理干净，无污渍，浮锈，并涂抹脱模剂；模板起吊要选好吊点，分块拼装两点起吊，吊点直接设在背楞上，应牢固可靠，起重吊装时，钢丝绳应固定在受力构件上，两点起吊钢丝绳的水平夹角在4560之间。避免模板吊装变形。模板水平缝处理采用双面胶粘在两块模板法兰盘中间，防止漏浆；按要求将拉杆上的螺帽上满、拧紧；预应力
32、混凝土连续梁梁端模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长10尺量2梁高+10,03顶板厚+10,0尺量检查不少于5处4底板厚+10,05腹板厚+10,06横隔板厚+10,07腹板间距108腹板中心偏离设计位置置109梁体宽+10,010模板表面平整度3Im靠尺测量不少于5处11模板接缝错台2尺量12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段高度变化段位置10测量检查15底模拱度偏差316底模同一端两角高差217桥面预留钢筋位置10尺量上部作业平台及防护栏杆设置0#块上部施工平台实行全封闭安全防护，平台顶四周的栏杆高度不小于1.2m。底板利用外露36工
33、字钢搭设防护栏杆,栏杆高度不小于1.2m,栏杆及整个平台吊架四周满挂镀锌金属网，金属网直径不小于4mm,采用扎丝与防护栏杆进行绑扎。防护栏杆采用48钢管焊接在顶板模板上，横向钢管采用扣件与竖向钢管连接在一起。在顶板与底板间设置安全爬梯，爬梯宽度不小于90cm。在墩下通道处设置安全防护棚，保证施工车辆和人员的安全。平台上严禁堆放设备材料，防止平台偏斜和倾覆。模板拆除内、外模板拆除应在块段混凝土强度达到80%设计强度后方可进行，但封端模板需在混凝土强度达到2.5MPa时先行拆除，以便凿毛冲洗。拆模时防止损坏块段混凝土，如有缺陷应及时修补、妥善处理，拆模时混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温度
34、差均不大于15度。6、钢筋绑扎(1)钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋厂加工集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。垂直运输采用汽车吊，人工进行绑扎。钢筋接长采用电弧焊焊接，焊接前先选定焊机工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺(参数)确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后调运到梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。为满足施工规范要求的规定，施工时应调整，使同一截面接头不超该截面钢筋总数的50%o冷拉调直：成盘钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋
35、截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋安装设计图纸规定的类型进行编号，分类堆放、并标识使用部位。钢筋加工允许偏差和检验方法见下表7-l-4o序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长土10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸土3(2)钢筋绑扎、安装内模梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模,内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体最小保护层厚度35mm,且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔处
36、全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立钢筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层时，垫块采用与梁体同等寿命的材料以保证梁体的耐久性,垫块的数量不少于4个m2o在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安设计位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰撞时，移动钢筋。孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮，偏位。直线段平均0.5m,弯道部分适当加密设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于4mm。切忌振
37、捣棒碰穿孔道。锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭口的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺，不得漏桨，并杜绝堵塞孔道，绑扎钢筋和浇筑混凝土时不得踩压波纹管，焊接作业时应采取防护措施，防止高温烧伤波纹管。7、预应力波纹管的加工、安装及固定(1)纵向预应力箱梁设纵向预应力。纵向预应力波纹管的接长采用大一号型波纹管作接头，接头管长不少于30cm,为便于穿过预应力钢束，各管节接头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。在箱梁底板及顶板低层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶层钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后
38、，开始固定波纹管。波纹管固定采用中10的井形钢筋，直接挂在底板及顶板的箍筋上，然后用电焊将定位钢筋电焊固定，直线段平均0.5m,弯道部分适当加密设置一道定位钢筋，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管的位置正确并使顺直、圆顺、无死弯。管道喇叭口连接处管道应保持垂直于锚垫板，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿一根PVC管，以保证在浇筑混凝土时波纹管内无漏桨。波纹管与普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是适当移动普通钢筋,保持纵向预应力钢筋管道位置不动。预应力波纹管采用金属波纹管,壁厚不小于0.3mm,波高不小于3.5mm。纵向预应力钢束管道内径为8595105mmo管道固定后严格控制管
39、道位置及弯曲角度。对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合龙段附近设三通管，边跨底板束在距支座约IOnl附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m增设一个三通管，利用通气，保证压浆质量。预应力管道附近对钢筋焊接时，采取保护管道的措施。(2)竖向预应力竖向预应力钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土浇筑前随腹板钢筋和顶板钢筋一起绑扎，固定在管道内，管道采用内径内40Innl铁皮管，壁厚不小于0.5mmo每侧腹板竖向预应力钢筋布设1歹U，0-7#段预应力钢筋沿桥梁纵轴线方向为列距，列距为50cm,7#块最后一列间距为35cm,0#块最中心的两列竖向预应力间距为30cm,距腹板外侧距
40、离37.5cm,距腹板内侧距离42.5cm0安装竖向预应力筋时，注意预应力筋的定位竖向预应力钢筋顶部、底部布设螺距4.5cm,5牙10螺旋钢筋，上下2道螺旋钢筋的外侧布设口120*120*25mm的支撑垫板，垫板外层为螺母，底部精轧螺纹管伸出螺母2.5cmo精轧螺纹钢距梁底的保护层为9cmo预应力混凝土用螺纹钢筋抗拉强度标准值830Mpa,锚下张拉控制应力498Mpao锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶。采用中内40mm铁皮管制孔。施工中应采用二次张拉工艺，锚固时锚具回缩量不得小于1mm,确保竖向预应力筋的永久预应力满足设计要求。预应力筋下料长度的允许偏差和检验数量
41、、检验方法序号项目允许偏差检验数量和检验方法1钢绞线与设计或计算长度差10检查预应力筋总数的3%,且不得少于5根(束)束中各根钢绞线长度差52预应力螺纹钢筋5预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许偏差应小于4mm。检验数量：检查预应力筋总数的3%,且不得少于5根（束），检验方法：尺量，两端、1/4跨、3/4跨各1处。0#块钢筋、波纹管安装注意事项锚头垫板要与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模，腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手架，不应直接踩在钢筋上。本梁段由于钢筋，管道密集，如钢绞线管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是普通钢筋，保持预应力
42、筋管道位置不动，严禁随意切割，调整位置后应进行补强处理。悬臂浇注法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时因特别注意保护预应力管道：一是加强操作工人岗位制度，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不许碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管；三是混凝土浇筑完毕后立即拔除胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完毕后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时可以将水泥浆穿出。本梁备用孔道使用必须经过设计单位批准，不得随便使用。若备用孔道未使用，在施工完毕后，孔道内做压浆填实处理。8、混凝土的拌和、运输（1）严格按配合比报告进场
43、原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。（2）拌和混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，雨天含水率有明显变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。（3）原材料的称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。（4）混凝土的拌和采用强制式拌和机在拌和站集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标检测，保证出站的是合格的混凝土。（5）在夏季施工，拌和水采用井水或加冰降温的方式，保证混凝土的入模温度低于30。（6）混凝土的运输采用混凝土罐车，浇筑采用混凝土泵车。9、混凝土的浇筑0#段混凝土浇筑采用泵车对称一次浇筑成型，泵车站位必须位于远离连镇铁路侧
44、。浇筑顺序：混凝土浇注前在顶板上开孔，下串桶至底板，施工从中横梁至人孔下方（1.3m高）处直接浇筑，然后从两侧悬臂端浇筑底板、腹板、顶板，翼缘板应从外侧向内侧浇筑，分成四个浇注区域，简图如下图。顶板、腹板钢筋和波纹管较为密集，浇筑过程中需保证混凝土的下落高度不大于2m,防止混凝土下落过程中离析和骨料下沉。要严格对称水平分层浇注，上下层前后浇注距离应保持在1.5m以上。每次浇注均应一次连续浇筑完毕,中间不得中断，混凝土分层厚度宜在30cm。碎浇筑顺序碎施工时墩身前后两侧对称浇筑，并采取一下措施保证施工质量：(1)在浇筑性前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监
45、理批准后方可浇注。并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管。(2)混凝土浇筑采用串筒斗把碎灌注到倒角位置，浇注碎前在内腹板位置加设观察孔，浇注位时通过观察孔观察役的振捣情况，在碎快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。(3)在硅浇注时，采用2套输送泵，以确保浇注过程中性的对称浇注；施工底板部分的碎时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。浇筑底板时预留部分硅量，由浇筑腹板部分的碎时补充，腹板部分的碎从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于碎具有流动性，会有部分碎从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的碎时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板碎流入底
