《PFMEA表格模板.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《PFMEA表格模板.docx（22页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、项目核心小组核准审核制订车型/年份关健日期设计责任者技术开发部FMEA制订日期FMEA修订日期FMEA编号:页次：第1页共9页潜在失效模式潜在失效后果分潜在失效起因/机理频度(01现行僮防过程控制现行探测过程控制探测度(D)风险顺序数RPN建议措施负任及目标完成日期措施结身采取的措施探测度(D)过程/功能：10、招合金原材料进料。姿求：验证其报告和数量铝合金牌号不对产品报废8供货厂家发错货2/核对供应商的报告，并对每炉号做一次常规化学分析8128供在金铸金：求商合上合相要应铝锭出疆/2006、5.20和供应商签订的合同写明，要求供应商在招合金锭上铸出合金牌号81864进料数量不足可能影响交付5
2、供应商缺货2与供应商沟通进料时每包装单位称址一次，与供应商的重状进行复核550无供应商称由错误3/575称量工具不准3电子吊称定期校准575过程/功能：30、将检验合格的铝合金办理入库手续.并进行储存。要求：将其贴上标识并投放至合格品摆放区，并注意库存的外观质量误发货铸件报废8仓库人员标识错误1供应商在原料上做好牌号标识.来料时及时在每包装单位料上贴上标识，1、核对采购单；2、*料时验证756无过功潜在失效模式潜在失效后果1行苴n分英港在失效起因/机理频度9现行预防过程控制现行探测过程控制用品质日报表来统计探测度措议施建贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(0)探测度(0RPN操作者去除浇注
3、系统时，将产品打伤27112班组根据检验提供的品质日报表上的检验情况.每天开妈班前会和班后会，总结经验，相互交流817e脱模剂配比超过1：180,涂料过稀，产品粘模2配制时称献准确696无过程;功能：60、将铝液通过IlOOT7135OT压铸机压铸成密件.要求：铸件要打生产年、月、日、班次的追溯性标记：产品追溯性差对出现质录问题的产品无法追溯，颐客不满意6操作人员没有打生产年、月、日期和班次标识2编制压铸作业指导书和工艺卡片首件产品检验，压铸产品100%自检，后期抢验每20件检一件784无操作人用打了生产年、月、日期和班次标识但不清晰2784无压铸时铝液飞溅,烫伤人膨响安全生产6模具分型面隔皮
4、未清理干净，压射时跑水1/每压射完一模及时清理干净模具分型面848无过程/功能：70、将压铸好的铸件搬运至待检区域。要求：码放高度为6层54件,6层*3行*3列铸件跌落而碰伤其表面顾客不满意5操作者不清楚摆放要求，码放不到位2/每次摆放54件,为6层,3行3列目测880无潜在失效模式潜在失效后果港在失效起因/现行预防过程现行探测过程建议措措施结果R茎n分类机理频度9)控制控制探测度施贡任及目标完成日期采取的措施W味(0)探测度(0RPN过程;功能：90、对检验合格区域的铸件进行消理.要求:加工定位面飞边不允许高出表面,定位孔性能清通，孔边不允许右飞，铸件清理不到位影响后续加工和使用7清理工工作
5、不熟悉3编制清理作业指导书清理工100%自检，检验员100%检3金7147培训操作人员舒斯斌品质部协助压铸分公司对上岗的清理工进行技能培训，使其了解产品特性，能够熟练匚作727过程/功能：110、将包装好的铸件办理入库手续并储存。要求：1、验证数盘，摆放指导位置,储存铸件外观无毒变。数量错误可能影响交付5入库清理数量有误2/入库时车间人员和仓库人员共同清点/目测770无铸件表面疾变影响铸件的表面质量、性能及使用7仓库人员保管不到位，受潮1/每周检查席存产品的质量.并填与周报表中856无过程/功能：120、领料并将铸件转运至机加处。要求:清点好数量,检验铸件的质量。数城不足可能影响交付5清点数址
6、有误2/每次发运时销售人员和仓座人员认真清点数量770无铸件有毒变、变形等缺陷影晌铸件的表面质量、性能及使用7仓库人必保管不到位,受潮1每周检查库存产品质呈每次转运时检查产品质呈856无过程/功能：130、毛坯接收.要求：验证其名称、型名称、型号不对影响生产，可能影响交村5领错货2/目测770无数量不足影响生产，可能5压铸生产不足2合理安排生产进料复核770雕，潜在失效模式潜在失效后果影响交付1行苴n分英港在失效起因/机理频度9现行预防过程控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(O)探测度(0RPN集货数抵有误2770过程/功能：140、粗车大端面要求：1、距
7、离尺寸:55.3+0.12,平面度尺寸超大或尺寸在54.754.2影响后续加工进度，可能影响交付5独具失准3每4个月定期校验每10件自检/巡检460无操作者操作不当2定期对操作者进行培训440尺寸V54.7产品报废8量具失准3每4个月定期校验496无操作者操作不当2定期对操作者进行培训464平面度超差影响后续加工进度，可能影响交付g粗铳战过大3制订工艺R片每10件检具自检/巡检460无走刀过快3460操作者操作不当，发生磕碰4/480刀具不锋利4每300件更换刀片换刀后进行首检，每10件检具自检/巡检480过程/功能：150、相、精车小端面要求：1、厚度181.30.1；2、平面度尺寸超大或尺
8、寸在180.85181.2影嘀后续加工,可能影响交付5量具失准3每4个月定期校验每每件自检，首枪巡检460无操作者操作不当2定期对掾作者进行培训440无尺寸180.85产品报告8眼具失准3每4个月定期校验496无过程/潜在失效模式潜在失效后果港在失效起因/现行预防过程现行探测过程建议措措施结果功能/八求3,表面粕标度、此R昼n分类机理频度9)控制控制探测度施贡任及目标完成日期采取的措施糜(O)探测度(0RPN操作者操作不当2定期对操作者进行培训464无平面度超差装配不密封9致漏油,顾客不满遨9精铳量过大3T精控制在0.2-0.3mm自检/巡检二坐460无切削速度过快3Su?=20-25mmmi
9、n标、平板、塞尺1件/每10件460操作者操作不当产品磕碰4Z480粗糙度超差外观质量差，顾客不满意包转速低3主轴转速S=710转min.自检/巡检，每10件检1件，粗犍度对比块460无切削速度快3走刀速度为40mmmin460操作者操作不当4/480过程/功能：160、精车大端面要求：1、厚度1810.15.尺寸超上差返工影响生产进度，可能影响交付5量具失准3每4个月定期送检自检;巡检，1件/每、。件460无掾作若操作不当2/440无过程/功能/八求2,厚度550.3；3、粗糙度4、平面度17|0.13|5、平行度:平行于C面0.2潜在失效模式潜在失效后果建分英港在失效起因/机理频度9现行预
10、防过程控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(0)探测度(0RPN尺寸过下差产品报废8量具失准4每4个月定期送检自检;巡检，1件每10件4128根据产品公用选择合适的计量器吕回仙选择深度游标卡尺0-200/0.02满足测量精度834操作者操作不当3/496无粗糙度超差外观质笠差，做客可不满意5转速低3主轴转速S=710转min自检/巡检，每10件检1件，粗糙度对比块460无切削速度快3走刀速度为40mmmin460操作者操作不当4/480平面度超差装配不密封导致漏油，顾客不满意5精铳址过大3T精控制在0.2-0.3mm白检/巡检三坐标、平板、塞尺1件/每10件
11、460无切削速度过快3Sn=20-25mmmin460操作者操作不当产品磕碰4/480平行度超差装配后与主体有偏差，客户可能小满意5工装支撑点不在同一平面上3珞支撑定位块压入模板后，整体磨削在同水平首检1件/10件检一次,高度尺，三坐标460过程/潜在失效模式潜在失效后果港在失效起因/现行预防过程现行探测过程建议措措施结果功能/、此R昼n分类机理频度9)控制控制探测度施贡任及目标完成日期采取的措施lV:(0)探测度(0RPN八求操作者操作不当3/480过程/功能：170、加工小、大平面各孔要求：1、孔径孔径序上差产品报废8刀具尺寸不符2/464孔径小于下差返工影响生产进度5刀具磨损严重2每30
12、00件抢测刀具尺寸更换刀具首检、自检/巡检，每10件检件,塞规内径表检验440无2xi2-o18O*/孔径失恻产品报废Q加工程序不符2/4642,粗糙度装夹不符2/4643、位置度：刀具转速快3刀具转速控制在2000rmin,4604、5、孔径9x31.5位置度粗糙度超差顾客可能不满意5走刀量过大3进给量控制在50mmmin目检/巡检，母10件检一件，粗糙度对比块460无6、孔径:vD11*o059O.O32冷却液供给不够3/460/、位置度8、粗糙度芍/9、孔径Olo0i72S10、位置度位置度超差不能进行装配，产品报废8模具支撑点不在同一水平上，使之工件不水平4定期调校工装打表验证首检、自
13、检/巡检，每10件检一件，综合检具、三坐标4128捽位入后磨同平支定东假体在水上将点块模整削陈建生将支撑点定位块压入模板后整体磨削在同一水平上，82464过程/功能/八求11、粗糙度，12、孔径42113()13、位置度14、孔径213H515、位置度潜在失效模式潜在失效后果建分英港在失效起因/机理频度9现行预防过程控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(0)探测度6RPN装夹有误3/496无未清理干净工装垫块表面的铝屑3每次装夹前吹净I:装上铝屑496加工程序不符2/464过程/功能：180、加工到面及各孔要求：1、粗糙度2 .距离189.50.23 .孔径
14、38mo4 .粗糙度/5 .孔径020802o6 .粗糙度7、深度58 .倒角309 .倒角30歹510 .高度33+0.2粗糙度超差顾客不湎意5转速低3刀具转速控制在400rmin,首检/巡检，1件/每10件，粗460无走刀地过大3进给量控制在200mmmin460冷却液供给不够3/糙度对比460距离超上差返工影响生产进度，可能影响交付5工装出现偏差3定期对工装进行打表调校首检、抽检每10件检一件三坐标460无装夹有误3清除铝未，夹紧工件460加工程序有谈3/460距离超卜差产品报废8I：装出现偏差3定期对工装进行打表谢校首检、抽检每10件检件三坐标496无装夹有误3清除铝未，夹紧工件496
15、过程/潜在失效模式潜在失效后果港在失效起因/现行预防过程现行探测过程建议措措施结果功能/八求11.线蚊M6-6H、此R昼n分类机理频度9)控制控制探测度施贡任及目标完成日期采取的措施糜(0)探测度(0RPN加工程序有误3496孔径超上差产品报废8刀具尺寸不符2/首检、自检/巡检，每10件检一件，塞规内径表检验464无孔径小于下差返工影响生产进度5刀具磨损严重2每3000件检测刀具尺寸更换刀具440孔径失圆产品报废8加工程序不符2/464装夹不符2/464过程/功能：180、加工侧面及各孔要求：01.粗糙度02.距离189.50203.孔径18o/o04.粗糙度/05.孑L径2Oa02o06.粗
16、糙度07.深度5深度超差产品报废8工装定位销直径偏差3定期对工装定位销检验不合.格币换首检、抽检每10件检件深度尺496无加匚程序有序2/464无倒角超差装油封后会漏油，顾客不满意7倒角刀角度不对2在加工中心上用普通牯头倒角首检/巡检抽检每10件检一件、角度尺456无加工程序有误2/456无高度超差产品报废8工装表面有铝屑未清干净2每件产品装夹之前认真清沾铝屑首检、抽检集10件检件高度尺、综合险具464无加工程序有误2/464装夹不到位2/464过程/功能/八求08.倒角30。09.倒用3。）510.高度330.2螺纹M6-6H潜在失效模式潜在失效后果建分英港在失效起因/机理频度9现行预防过程
17、控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(O)探测度(0RPN摆纹通端不过返工，影响生产进度，可能影响交付5丝攻使用时间过久4每IOoo件更换丝攻首检/自检，1件八O件通止规480无使用丝攻不符3/460螺纹止规过产品报废8线攻有质量问题5/首检/自检,1件/10件通止规4160购买正规丝攻已按规定执行，产品合格率100%82464使用丝攻不符3/496无能扣烂牙产品报废8主轴转速快，2主轴转速控制在：400i7min首检/自检，1件牛O件通止规464无走刀速度快2进给成控制在1/r464攻丝刀柄不合理2改用进口攻丝专用刀柄464底孔过大2/464过程/功能:2
18、00、清洗、包装要求：1、产品表面清洗干净，无杂质。2、包装情况:纸箱包装，每箱4件。产品未清洗干净客户不满意5螺纹孔内未用气体吹净2先用气体吹后清洗，再气体吹自检/巡检770无操作工操作不当2对家属工进行对清洗操作规程培训。按照清洗掾作规程770无错漏装发货不正确，顾客不满意5操作工操作不当2对家属工进行上岗前培训自查/互检480无潜在失效模式潜在失效后果港在失效起因/现行预防过程现行探测过程建议措措施结果R茎n分类机理频度9)控制控制探测度施贡任及目标完成日期采取的措施W味(0)探测度(0RPN过程;功能：210、将包装好的产品办理入库手续并储存.要求：1、验证数量，摆放指导位置,，储存产
19、品外观无毒变。数量错误可能影响交付5入库清理数量有误2/入库时乍问人员和仓库人员共同清点/目测770无产品表面每变顾客不满意5仓库人员保管不到位，受潮2/每周检食库存产品的质量.并填与周报表中880无过程/功能：220、出货要求：1、核对标识。2,数量相符。3、纸箱粘贴可靠，防止碰撞.标识不符易发错，客户不满意5搬运工对型号、编号不清2核对型号、编号自检/互检770无数出不对客户可能不满意.影响生产5搬运工工作不认真2认真核对数量自检/互检770无封箱不牢很易散箱造成碰撞，划伤工作表面5包装工人工作马虎2加强对包装工作培训自检/互检770无过程/功能/八求无霉变潜在失效模式潜在失效后果建分英港
20、在失效起因/机理频度9现行预防过程控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(0)探测度(0RPN熔化时铝液E戢影响生产的安全6仓库人员保管不到位。淋雨发牛.霉变4/仓库保管人员J解仓库情况,并每周检查储存质量.记录于麻存报表中8192铝合金锭燧化前前进行烘烤舒斯斌压铸培化人员在每次熔化时将铝介金锭进行烘烤，防止铝液K溅烫伤人员62896过程/功能：40、压铸车间进行领料，并搬运至熔化现场。要求：认真核对铝台金牌号和重量.误发货铸件报废8仓库人员和领料人员未认真核对所领铝合金的牌号1/领料时仓库人员和领料人员认真核对所领铝合金的牌号756无空量不足可熊影响交付5仓
21、库摩存量不够生产需要4/根据生产计划制订采购计划，按采购计划准时采购8160了产情从整计时生际，调购划及解实况而采生产物流部每月及时了解生产实际情况.从而调整采购计划以达到生产需要528称量工具不准3电：吊称定期校准领料时仓库人员和领料人员认真核对所领幅合金的更量：（和已贴的标签）575无港在失效模式潜在失效后果港在失效起因/现行预防过程现行探测过程建议措措施结果R茎n分类机理频度9)控制控制探测度施贡任及目标完成日期采取的措施W糜(0)探测度6RPN过程/功能：50、熔化，将所领铝介金通过与回炉的配比熔化成铝液，精炼打硒后保温，以便压铸使用.要求：1、坨烟刷涂料要求均匀：2、炉料配比要求是铝
22、锭260%,回炉料540%:3、精炼剂用余是新添加铝液池量的0.3%-05%:4、铝合金焙化温度是760-850匕5.铝液精炼温度70(Te-740。熔化后铝液中的Fe含量超标产品报废8e炉料配比铝锭40%4编制铝合金熔化作业指导书每次添加炉料时称量并记录于熔化记录5160工期，作进训尔定对探员培称具交付人宁任缘宏舒斯斌品质部定期对称量工具校对，压铸分公司对上岗人员进行培训，使其熟练操作825e堀烟涂料涂刷不均匀，铝液宿蚀坨病3每次生产前对用烟涂刷涂料8192制定地战更换规定舒斯斌066:25己经制订坨据更换规定.并在今后生产中按规定执行。81864铝液精炼、除气不完全.含有杂成，生产产品时出
23、现气孔、夹不影响后续加工、性能和使用70精炼剂用量V0.3%3每次精炼添加时台科测量5105台秤定期校对.对操作人员进行培训任绿宏舒斯斌品质部定期对称&T:具校对，压铸分公司对上岗人员进行培训，使其熟练操作72570e没就剂用量0.25%3e静置时间(5分钟2每次静置时时钟测量684无过程/功能：50、熔化，将所领铝合金通过与回炉的配比熔化成铝液，精炼打殖后保温，以便压铸使用.铝液精炼、除气不完金含有杂质，生产产品时出现气孔、央磷影响后续加工、性能和使用70精炼温度V7(rc或7403编制华合金熔化作业指导书每炉精炼前调整温控仪的温度，使之测量的铝液温度在耍求的温度内，从而进行精炼5105温定
24、对员培显仪校人行训数控期对进任缘宏舒斯斌品质部对数显温控仪定期校对，压铸分公司对上岗人员进行技能培训,使其熟练操作72570现行预防过程控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(0)探测度(0RPN熔化辅助工具在每次使用前进行干燎，896无每次熔化前设更好,每熔化炉每2小时检查一卜数显温控仪的测眼温府690无每次静置时时钟测量660无每次熔化前设置好，每熔化炉每2小时检查一下数显温控仪的测盘温度6126温定对班培乜仪校人行训数控期对进任缘宏舒斯斌凡质部对数显温控仪定期校对，三铸分公司对上岗人员进行技能培训，使其熟练操作72684编制压锌作业指导书和工艺卡片每2小
25、时巡检-次，测量6126测毋装置定期校对。培训操作人员品崂部对测量用的量具定期送检校对，乐铸分公司对上岗人员进行培训，使其能72684612672684措施结果要求：6、铝液保温温度AorAQr7妲讷的化学成份应满足Si:9.612.0;Cu:1.53.5;Mg0.3;MnSo.5;FeS1.3;Ni50.5;Zn10分钟2产品加工难度大铝合金的晶粒粗大，影响后续加工、性能和使用76熔化温度或，8503过程/功能：60、将铝液通过IlOoT/135OT压铸机压铸成铸件Q耍求：1、系统系统压力产品有冷隔、欠铸影响后续加工、性能及使用7e保温温度V6503e系统I:作压力130bar3过程/港在失
26、效起因/功能/八求130150bar;2、脱模剂配比1:140-180:3、冲头洞滑颗粒每次压铸用量IO-15粒;4.保证人员安全，以免烫伤：5、铸件的料柄厚度为20-45mm,;6、铸件表面不允许有裂纹、明显表面拉伤、磕碰划伤痕迹、冷隔穿、欠铸、缺肉现象，浇目口不允许有气孔;7、铸件要打生产年、月、日、班次的追溯性标记；8,特件芯杆、顶杆无断或者拉出现象：9、铸造周期为120-135S;10、压射力为270350bar:11、压射氨气压力为118130bar:12.增压氮气压力为115-125bar;13、压射速度为3.35.25ms,.潜在失效模式潜在失效后果严承度_分类机理频度9)现行预
27、防过程控制现行探测过程控制探测度措议施建贡任及目标完成日期斌采取的措施糜(0)探测度(0RPN压射氮气压力118bar2684够熟练工作7164e增压氨气压力115bar268471642压射力V270bar268471642+压射速度V3.3ms2684无铸造周期，135S2每2小时巡检一次，用时钟测量684无冲头润滑颗粒少于10粒1制作专用的工具每次压射时添加一次，目测856无操作者操作不当，喷涂过多3编制压锌作业指导书和工艺卡片品质部统计每个生产班组的生产的合格率情况，品质部用品质日报表来统计7147作行培操进位-.对者岗U舒斯斌压铸分公司对上岗人员进行技能培训，使其能够熟练工作，压铸班
28、组根据检验提供的品质11报表上的检验情况，每天开好班前会和班后会，总结经验，相互交流71749潜在失效模式潜在失效后果分英港在失效起因/机理频度9现行预防过程控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期措施结9采取的措施糜(0)探测度(0RPN过程;功能：60、将铝液通过I100T/135OT压铸机压铸成密件。要求：1.系统系统压力130150bar:2、脱模剂配比1:140-180:3、冲头润滑颗粒每次压铸用量1015粒；4.保证人员安全，以免烫伤：5、铸件的料柄厚度为2045mm,;6、铸件表面不允许有裂较、明显表面拉伤、磕碰划伤痕迹、冷隔穿、欠铸、缺肉现象，浇目口不允许有气孔;7
29、、铸件要打生产年、月、日、班次的追溯性标记；8、铸件芯杆、顶杆无断或者拉出现象：9、铸造周期为120-135S;10、压射力为270-35Obar:11、压射氮气压力为118130bar:12、增压氮I气压力为115-125bar;13、压射速度产品有气孔、夹曦影响后续加工、性能及使用7保温温度V6503编制压铸作业指导I,和工艺卡片每2小时巡检一次，测地6126测量装置定期校对.培训操作人员任缘宏舒斯斌品质部对测量用的量具定期送检校对，压铸分公司对上岗人员进行培训，使其能够熟练工作72684保温温度，690,压射时胞水3612672684系统工作压力150bar.三射时蹙水268471642
30、e压射氮（气压力130bar.三射时跑水268471642中增压氯气压力125bar.三射时跑水268471642压射力V270bar268471642压射力350bar.压射时胞水268471642过程/港在失效起因/措施结果功能/八求为3.35.25ms潜在失效模式潜在失效后果、此R昼7分类机理频度9)现行预防过程控制现行探测过程控制探测度建议措施贡任及目标完成日期采取的措施糜(0)探测度(0RPN压射速度压射时跑水268471642过程;功能：60、将铝液通过IlooT/135OT压铸机压铸成锌件.要求：1、系统系统压力130150bar2、脱模剂配比1:140-180;3,冲头润滑颗粒
31、每次压铸用量IO-15粒：4、保证人员安全，以免烫伤：5.铸件的料柄厚度为2045mm,;6,待件表面不允许有裂纹、明显表面拉伤、磕碰划伤痕迹、冷隔穿、欠铸、缺肉现象，浇目口不允许有气孔：7,铸件要打生产年、月、日、班次的追溯性标记；8、铸件芯杆、顶杆无断或产品有气孔、夹破影响后续加工、性能及使用7冲头泡滑颗粒少于10粒1制作专用的I：具每次乐射时添加次，目测856无料柄厚度V20mm2编制压铸作业指导书和匚艺卡片每20件测量一次684无操作者操作不当，喷涂过多3品质部统计每个生产班组的生产的合格率情况，品质部用品质日报表来统计7147作行培操进位-L对者岗U舒斯斌压铸分公司对上岗人员进行技能培训,使其能够熟练工
