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1、交底单位Xxx标项目部工程部位沥青中面层交底内容SUP20沥青中面层施工编号交底对象施工人员是否有附图表口是否交底内容：一、交底范围用于XXX项目路面改善工程SGl标SUP-20沥青中面层施工。本标段沥青混凝土中面层设计采用6cm厚Sup-20沥青混凝土,主线半幅路面宽10.5mo三、配合比设计目标配合比由技术咨询服务单位设计完成，生产配合比的设计及验证已完成，各热料仓配比最终确定为：5#仓：4#仓：3#仓：2#仓：1#仓:矿粉=18.0：21.0：20.0：8.0：30.0：3.0,油石比为4.38%。四、材料、机械准备1、沥青：采用泰州中海油生产的石油沥青。2、集料：采用江西江联生产的石料
2、。3、填充料：矿粉采用淮安市盈方矿粉有限公司生产的矿粉。4、施工机械配置拌和机械：用AMP4000沥青拌和机一台，配200吨的成品料仓，50吨的散装沥青罐5只，50吨的重油罐1个。沥青摊铺机：沃尔沃882OB摊铺机2台双钢轮振动压路机（悍马）2台双钢轮振动压路机（宝马）2台轮胎压路机（徐工302）3台运输机械自卸汽车30T20台装载机5T3台五、施工前的准备、路面现场准备对已施工完成的下面层进行各项检测。外形检查，检查下面层高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。对下面层进行冲洗，风吹干净，并按图纸要求喷洒粘层油。、测量准备准备试铺的前一天做好路面中桩、原地面测量，宽度放样，宽度必须满足设计要求
3、。、本工序经自检合格后，并报监理工程师认可后，方可进行中面层的施工。六、混合料的拌和沥青混合料拌和负责人王宝林。、材料配比本拌和场有6个冷料斗，分别装载1#料、2#料、3#料、4#料。由3台装载机分别上料。拌制沥青混合料要严格按照试验提供的配合比实施，每个冷骨料斗按设定量进料。、沥青加温沥青加温使用导热油炉加温，导热油加热系统设有温度控制器自动控制导热油加温,严格掌握沥青加热温度的要求，导热油温度控制在160CT70C,则可把沥青加热温度稳定在165C左右。沥青加热温度可自动控制，每个沥青罐有单独的温控器，超过设定的温度范围，电动阀可自动打开或关闭导热油阀门，以确保沥青温度在要求的范围内。、骨
4、料的烘干冷骨料由皮带输送机送到烘干筒烘干，烘干筒出口处装有红外温度检测仪，通过检测仪能快速及时检测集料出料温度。检测仪与自动温控仪相连，生产时通过温控仪调节进油量及风门大小，能保证集料的加热温度比沥青温度高1015C,使集料温度保持在165CT75C范围内。因此保证沥青混合料的出厂温度符合155165C的要求。烘干筒烘干骨料时，骨料下的粉尘由引风机吸出，经袋式除尘器过滤后收集在过滤器的粉仓下，粉仓下的粉尘通过加湿处理后外运出拌合场。Superpave-20普通沥青混合料的施工温度可参照表7范围选择，并根据实际情况适当调整。Superpave-20沥青混合料施工温度（）表7沥青加热温度155-1
5、65集料加热温度165175混合料出厂温度155165混合料废弃温度超过180混合料到场温度不低于150摊铺温度正常施工不低于145碾压温度正常施工不低于135碾压终了温度不低于80注：（1）表中普通沥青混合料是针对70号道路石油沥青。（2）沥青混合料的摊铺温度、碾压温度和碾压终了温度均指铺层中部的温度，用插入式热电偶数显温度计借助金属插杆进行测定；碾压终了温度用红外线手持测温仪测量表面温度再换算成铺层内部温度。、热骨料筛分骨料烘干后，通过骨料提升机将骨料提升到振动筛下，筛分成04、46、6II、1117、1722五种规格的石料后进入热骨料仓，以备称量拌和。、称量拌和拌和机的称量拌和，由计算机
6、直接控制，生产时只要按生产配合比的要求，输入数据，沥青拌和机就会自动称量达到设定的配合比要求，每缸重量4000Kgo拌和机骨料称量采用二次称量法消除落料误差，每盘称量后，第二盘生产会自动对照目标要求进行修正，保证连续称量的精度。当热料仓供料不均衡时应利用进料总控制调节钮调节冷料斗流量，不得用其他热料仓的料替代。沥青称量，则根据每盘称量的石料数量作二次称量修正，保证油石比的准确性。油石比与设计值的允许误差一0.3%+0.3%矿料级配与生产设计标准级配的允许误差0.075mm2%2.36mm4%24.75mm5%拌缸出料口有红外线温度计，测出每盘料的温度。成品料放入小滑车，直接送到成品料储料仓,储
7、料仓可储成品料200吨。出厂温度控制在165C775C,最高不高于180Co通过试拌，确定拌合时间；拌和时干拌时间、喷入沥青后的湿拌时间，加料卸料时间。能保证所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并使沥青混合料拌和均匀。出料前目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。用、取样和试验在拌和楼生产稳定后，随机对混合料取样，为防止离析，采用运输车辆上取料的方式。混合料按2次/日取样，对沥青含量、矿料级配和沥青混合料性质等项目进行检验。沥青混合料室内击实成型前，对沥青混合料进行短期老化处理，方法为沥青混合料在烘箱中加热2小时，烘箱温度设定为混合料击实成型温度。对于在储存
8、仓中存储时间超过2小时的混合料，可不再进行短期老化处理。所有试验结果报监理工程师审批。（七）、数据记录拌和楼控制室将逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，随时在线检查矿料级配和油石比，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。施工结束后，根据拌和楼打印的各料数量，进行总量控制；以各仓用量及各仓集料和矿粉筛分结果计算平均施工级配、油石比，与设计结果进行校核；以产量计算平均厚度，与设计厚度进行校核。沥青拌和场负责人为王宝林，沥青加温负责人葛广生，拌和控制刘德华，拌和检查刘必士。七、混合料的运输：（一）、装料前应检查车辆是否符合沥青混合料运输的耍求，不符合要求的，不能装料。运输车辆必须车况良好，驾驶员技
9、术熟练。运输车辆采用干净有金属底板的较大吨位自卸汽车运送混合料。运输车辆保持干净清洁，设专人检查，并对车箱底板喷洗肥皂水，要均匀、适量,不能有局部积水。、拌和机向运料车放料时由专人控制，料车应“前、后、中”移动，分几堆装料,料车不能堆积太高，以防离析，放料负责人兼顾出料质量有无花白料。、运输车辆装料后覆盖防水厚篷布，覆盖要牢固、全面，不得松动。测温人员同时测温。测温后，过地磅称重接受运料单，然后直驶工地，下途不得停歇。测温人员采用数字显示插入式热电偶温度计或水银柱温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，温度计插入深度要大于15cm。在运料车侧面中部设有专用检测口，孔口距车厢底部约30Cn
10、b混合料出厂温度控制在165175C0、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料。沥青混凝土出厂前，有专人负责每车出料的温度和质量。不符合要求，不得出厂。、到达工地后，利用中分带开口进入待摊铺段落并掉头转向，倒车到离开摊铺机1030米处等候，听从现场指挥卸料。闲、运料车采用厚篷布覆盖严密，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以保温和避免污染环境。到场温度检测由专人负责。（七）、连续摊铺过程中，运输车辆卸料时，在摊铺机前10-30cm处停住，松刹，挂空档，运料车不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，由摊铺机推动前进，边前进边卸料，不得撞
11、击摊铺机以免影响摊铺平整度。（八）、施工沥青碎保温措施有：运输车上采用保温防水厚篷布覆盖，减少运输途中热量的散失。加强施工组织安排，严格控制运输车辆在途中的时间，确保沥青碎的摊铺温度符合规范要求。前后场安排人员检测每车沥青砂的出厂温度、摊铺温度，并填写运输记录单作为调整依据。（加、已离析或硬化的混合料、低于或高于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。（十）、派专人在路上进行巡查，对出现故障的车辆及时进行抢修，并通知摊铺现场施工负责人。加强前场与后场的联系，使各部门协调一致。八、混合料的摊铺：摊铺现场施工负责人卫仁华。（一）、摊铺前摊铺机调整到最佳工作状态。摊铺前熨平板应预热至规定温度。检查熨平
12、板拼接紧密，不存有缝隙。调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3高度为度，熨平板挡板前混合料的高度应在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。、开始摊铺时宜选用在现场待料时间最短的运料车（即待料车中最后一辆到达现场的运料车），因为此混合料温度散失较少，在为摊铺机料斗、刮板、螺旋叶片传输热量后，比其它混合料更能保证摊铺温度。、选用双机梯队作业摊铺，路肩侧摊铺机在前，中分带侧摊铺机在后，拌和机的产量设定在280吨/小时，一般路段摊铺宽度为105m,每分钟摊铺设定在2.5m。施工机械配套情况及摊铺厚度、
13、摊铺宽度，按2.5mmin左右进行摊铺，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。任何情况下不得以快速摊铺。午饭分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天只在收工停机一次，确保工程质量。、混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得人工整修，只有在特殊情况下（如局部离析、拖痕及其他问题），才可在现场主管人员指导下人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。、采用两台摊铺机实施摊铺施工，通过平衡梁来控制摊铺厚度，中分带侧摊铺机与边侧摊铺机重叠部分通过走雪橇方式控制高程。两台摊铺机前后距离不应超过IOmo、松铺高程的检测。事先在摊铺前布点，每100米设一断面，距离路缘石边缘3m
14、、6m、9m处布点，测定摊铺后的高程H2,并在同一点上测量松铺厚度。外、随时检测松铺厚度及平整度是否符合规定，发现异常应立即调整。摊铺面层混合料前已将中央分隔带路缘石、路肩混凝土压顶施工完成。（七）、摊铺时尽量缩短料车更换的间隔时间，保证摊铺机料斗在此期间内不脱料，尽量避免摊铺机料斗在摊铺过程中频繁拢料，以减少面层离析。（八）、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实及成型的混合料。料车上遭受雨淋的混合料应废弃，不得摊铺。、在摊铺机的熨平板上，非本机操作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面的平整度。摊铺现场施工负责人卫仁华，摊铺温度检测、记录王宁。九、混合料的碾压碾压负责人郭拥军
15、。碾压是关系到基层内在质量的关键工序。而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和碾压温度。（一）、碾压遵循的原则、沥青混合料的碾压应紧跟摊铺进行，压实工艺应遵循“高温、紧跟、匀速、慢压、高频、低幅”的原则。、沥青砂在初压和复压过程中，压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。、压路机不得在未压完或刚成型的路面上急刹车、急调头、转向。严禁碾压过程中将压路机停在末压完的路面上。、振动压路机前进、后退转换时，应先停振，再换挡、转向。、压路机应从外边向中间（纵向接缝）、从中间（纵向接缝）向内边碾压，驱动轮在前（靠近摊铺机），从动轮在后。后退时沿前进碾压的轮迹行使，压路机折回的地点不在同一断面上，而
16、是呈阶梯形。初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处（前后相距应不小于1米），压完全幅为一遍。、压路机的组合方式为取得压实的最佳效果，通过试铺确定其压实遍数和速度，下面层试验段拟采用以下二种碾压方案，如下表：（一）、材料配比本拌和场有6个冷料斗，分别装载1#料、2#料、3#料、4#料。由3台装载机分别上料。拌制沥青混合料严格按照试验提供的配合比实施，每个冷骨料斗按设定量进料。、沥青加温沥青加温使用导热油炉加温，导热油加热系统设有温度控制器自动控制导热油加温,严格掌握沥青加热温度的要求，导热油温度控制在155CT65C,可把沥青加热温度稳定在160C左右。沥青加热温度可自动控制，每个沥青罐有单独
17、的温控器，超过设定的温度范围，电动阀可自动打开或关闭导热油阀门，以确保沥青温度在要求的范围内。、骨料的烘干冷骨料由皮带输送机送到烘干筒烘干，烘干筒出口处装有红外温度检测仪，通过检测仪能快速及时检测集料出料温度。检测仪与自动温控仪相连，生产时通过温控仪调节进油量及风门大小，保证集料的加热温度比沥青温度高1015C,使集料温度保持在165CT75C范围内。保证沥青混合料的出厂温度符合155165C的要求。烘干筒烘干骨料时，骨料下的粉尘由引风机吸出，经袋式除尘器过滤后收集在过滤器的粉仓下，粉仓下的粉尘通过加湿处理后外运。Superpave-25沥青混合料的施工温度参照下表选择，并根据实际情况适当调整
18、。沥青加热温度155165集料加热温度165175混合料出厂温度155165混合料废弃温度超过180混合料到场温度不低于150摊铺温度正常施工不低于140碾压温度正常施工不低于135碾压终了温度不低于90、热骨料筛分骨料烘干后，通过骨料提升机将骨料提升到振动筛下，筛分成04、46、611、1117、1722、2232六种规格的石料后进入热骨料仓，以备称量拌和。、称量拌和拌和机的称量拌和，由计算机直接控制，生产时只要按生产配合比的要求，输入数据，沥青拌和机自动称量达到设定的配合比要求，每缸重量4000Kgo拌和机骨料称量采用二次称量法消除落料误差，每盘称量后，第二盘生产会自动对照目标要求进行修正
19、，保证连续称量的精度。当热料仓供料不均衡时利用进料总控制调节钮调节冷料斗流量，不得用其他热料仓的料替代。沥青称量，则根据每盘称量的石料数量作二次称量修正，保证油石比的准确性。拌缸出料口有红外线温度计，测出每盘料的温度。成品料放入小滑车，直接送到成品料储料仓,储料仓可储成品料200吨。出厂温度控制在155C-165C,最高不高于180Co通过试拌，确定拌合时间；拌和时干拌时间、喷入沥青后的湿拌时间，加料卸料时间。保证所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，使沥青混合料拌和均匀。出料前目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象，如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。用、取样和试验在拌和楼生产稳定后，随机对混
20、合料取样，为防止离析，采用运输车辆上取料的方式。混合料按2次/日取样，对沥青含量、矿料级配和沥青混合料性质等项目进行检验。沥青混合料室内击实成型前，对沥青混合料进行短期老化处理，方法为沥青混合料在烘箱中加热2小时，烘箱温度设定为混合料击实成型温度。对于在储存仓中存储时间超过2小时的混合料，可不再进行短期老化处理。所有试验结果报监理工程师审批。（七）、数据记录拌和楼控制室将逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，随时在线检查矿料级配和油石比，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。施工结束后，根据拌和楼打印的各料数量，进行总量控制；以各仓用量及各仓集料和矿粉筛分结果计算平均施工级配、油石比，与设计结
21、果进行校核；以产量计算平均厚度，与设计厚度进行校核。七、混合料的运输：（一）、装料前应检查车辆是否符合沥青混合料运输的要求，不符合要求的，不能装料。运输车辆必须车况良好，驾驶员技术熟练。运输车辆采用干净有金属底板的较大吨位自卸汽车，采用前单轴后八轮的自卸车辆运送混合料。运输车辆保持干净清洁，设专人检查，并对车箱底板喷洗肥皂水，要均匀、适量,不能有局部积水。、拌和机向运料车放料时由专人控制，料车应“前、后、中”移动，分几堆装料,料车不能堆积太高，以防离析，放料负责人兼顾出料质量有无花白料。、运输车辆装料后覆盖棉被加防水篷布，覆盖要牢固、全面，不得松动。测温人员同时测温。测温后，过地磅称重接受运料
22、单，然后直驶工地，中途不得停顺。测温人员采用数字显示插入式热电偶温度计或水银柱温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，温度计插入深度要大于15cm。在运料车侧面中部设有专用检测口，孔口距车厢底部约30cm,混合料出厂温度控制在155165C0、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有不少于4辆运料车等候卸料。、到达工地后，利用中分带开口进入待摊铺段落并掉头转向，倒车到离开摊铺机1030米处等候，听从现场指挥卸料。伏）、运料车卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布，以保温和避免污染环境。到场温度检测由专人负责。（七）、连续摊铺过程中，运输车辆卸料时，在摊铺机前1
23、0-30Cm处停住，松刹，挂空档，运料车不得撞击摊铺机，由摊铺机推动前进，边前进边卸料。（八）、施工沥青砂保温措施有：运输车上采用覆盖棉被加防水篷布覆盖，减少运输途中热量的散失。加强施工组织安排，严格控制运输车辆在途中的时间，确保沥青碎的摊铺温度符合规范要求。前后场安排人员检测每车沥青砂的出厂温度、摊铺温度，并填写运输记录单作为调整依据。（力、己离析或硬化的混合料、低于或高于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。、派专人在路上进行巡查，对出现故障的车辆及时进行抢修，并通知摊铺现场施工负责人。加强前场与后场的联系，使各部门协调一致。八、混合料的摊铺：摊铺现场施工负责人卫仁华。（一）、摊铺前摊铺机
24、调整到最佳工作状态。摊铺前熨平板应预热至规定温度。检查熨平板拼接紧密，不存有缝隙。调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3高度为度，熨平板挡板前混合料的高度应在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。、开始摊铺时宜选用在现场待料时间最短的运料车（即待料车中最后一辆到达现场的运料车），因为此混合料温度散失较少，在为摊铺机料斗、刮板、螺旋叶片传输热量后，比其它混合料更能保证摊铺温度。、选用双机梯队作业摊铺，路肩侧摊铺机在前，中分带侧摊铺机在后，摊铺机的摊铺速度根据拌和机的产量，一般路段摊铺宽度为10.
25、5m,按2mmin左右进行摊铺，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。任何情况下不得以快速摊铺。午饭分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天只在收工停机一次，确保工程质量。、混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不允许人工整修，只有在特殊情况下（如局部离析、拖痕及其他问题），才可在现场主管人员指导下人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。、采用两台摊铺机实施摊铺施工，通过平衡梁来控制摊铺厚度，中分带侧摊铺机与边侧摊铺机重叠部分通过走雪橇方式控制高程。两台摊铺机前后距离不超过IOmo、松铺高程的检测。事先在摊铺前布点，每100米为一段落，距离路缘石边缘3m、6m、
26、9m处布点，测定摊铺后的高程，并在同一点上测量松铺厚度。闪、随时检测松铺厚度及平整度是否符合规定，发现异常应立即调整。摊铺面层混合料前已将中央分隔带路缘石、路肩混凝土压顶施工完成。（七）、摊铺时尽量缩短料车更换的间隔时间，保证摊铺机料斗在此期间内不脱料，以减少面层离析。（八）、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实及成型的混合料。料车上遭受雨淋的混合料应废弃，不得摊铺。（加、在摊铺机的熨平板上，非本机操作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面的平整度。摊铺现场施工负责人卫仁华，摊铺温度检测、记录王宁。九、混合料的碾压碾压负责人郭拥军。（一）、碾压遵循的原则、沥青混合料的碾压应紧跟
27、摊铺进行，压实工艺应遵循“高温、紧跟、匀速、慢压、高频、低幅”的原则。、沥青砂在初压和复压过程中，压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。、压路机不得在未压完或刚成型的路面上急刹车、急调头、转向。严禁碾压过程中将压路机停在末压完的路面上。、振动压路机前进、后退转换时，应先停振，再换挡、转向。、压路机应从外边向中间（纵向接缝）、从中间（纵向接缝）向内边碾压，驱动轮在前（靠近摊铺机），从动轮在后。后退时沿前进碾压的轮迹行使，压路机折回的地点不在同一断面上，而是呈阶梯形。初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处（前后相距应不小于1米），压完全幅为一遍。、压路机的组合方式为取得压实的最佳效果
28、，通过试铺确定其压实遍数和速度，中面层试验段拟采用二种碾压方案，初压使用两台双钢轮振动压路机，分别紧跟一台摊铺机进行碾压，各2遍。复压采用两台轮胎压路机分别紧跟一台摊铺机碾压，第三台轮胎压路机进行全断面碾压,复压根据两种方案碾压8遍和7遍；终压采用1台双钢轮压路机，全断面碾压2遍。、初压主要提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用，采用高温、紧跟、高频、低幅振动碾压能收到较好的压实效果；初压采用两台双钢轮振动压路机，分别紧跟摊铺机进行碾压，并始终保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失，碾压段落宜控制在1520m;初压的顺序，由低侧向高侧碾压，压路机静压时相邻碾压带应重叠1520cm,
29、振动时相邻碾压带重叠宽度不得超过1520cm0碾压应将驱动轮向着摊铺机方向，以减少混合料的推移或拥包；初压严格控制喷水量且成雾状不得漫流，以防止沥青混合料降温过快。开始碾压时沥青混合料内部温度不低于135C。、复压主要解决密实度问题，在初压完成后紧跟着进行。复压采用轮胎压路机，碾压时重叠2030cm宽度；复压的顺序与初压相同，碾压至要求的压实度。、终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度。终压采用一台双钢轮振动压路机静压至无明显轮迹为止；终压的顺序与初压相同，注意碾压温度和碾压程序，不得将集料颗粒压碎。碾压终了温度不应低于80。路面中线前进方向碾压顺序路面边线（图D、碾压注意事项碾压是沥青面层成
30、型的关键工序，也是保证路面强度、平整度的最后一道工序。因此要严格按照规范要求的工序、方法、速度、温度、遍数进行碾压。、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变，须横向偏移时，拐角应小于10度；压路机起动、停止必须减速缓行，不得刹车制动。压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上。、压路机在高温情况下压实度容易提高，应抓紧碾压过程的早期碾压。当碾压温度偏低时，可用增加高频低幅的弱振碾压和轮胎压路机的遍数来保证沥青混凝土的压实度。路面的碾压温度相关规定，安排专人认真做好记录。、对初压、复压、终压段落设置明显标志，并由专人监督，使面层做到既不漏压也不超压
31、。对局部压路机压实不到的地方，应用小型压实机具补压，保证接缝、边角的密实。对松铺厚度、碾压工艺由专人负责，具体负责碾压温度和碾压遍数。碾压时对两侧的路缘石和混凝土压顶注意保护，以防损坏。、对胶轮压路机的粘轮设专人清理。本工程使用色拉油加清洁剂作为隔离剂，用沾有隔离剂的拖布擦涂轮胎，防止混合料粘轮。、经过终压后，设专人检测平整度，若偏差较大应在温度较高时采取补救措施。、在当天碾压的沥青层面上，不得停放压路机或其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。十、检测：对沥青中面层检测严格按规范要求检测压实度、厚度、平整度、宽度、横坡度、纵断高程。按摊铺碾压前后所检测的高程差（厚度）确定松铺系数。
32、试验室按要求进行检测矿料级配、油石比、马歇尔试验等。压实度检测，采用钻芯取样法。十一、接缝处理：1、纵向施工缝采用两台摊铺机成梯队联合摊铺的方式，在前部已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后跨接缝碾压以消缝迹。2、横向施工缝每天的工作横缝用三米直尺测平的方法确定切割位置，切逢与纵向垂直，不平整部分全部铲除，将接缝擦净涂沥青，摊铺机停在横缝终端，摊铺机熨平板对准摊好路面，开机预热30分钟，使路面有些软化，然后开始摊铺。碾压时，在接缝处采用压路机横向逐步往返碾压，横压的宽度不超过轮宽的一半。横缝碾压结束后，才改为纵向碾压。父底人接收人详见附表技术交底会议签到表姓名职务或工种姓名职务或工种
