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1、机械公司机电管理检查及完好标准第一节专业设备通用完好标准一、设备性能好，零、部件完整齐全1、零、部件齐全。2、设备机体、机身、机架、工作台等大件、如有砸伤、研伤或者变形，经鉴定，不影响设备要紧性能的，或者经修复，能保证原精度与性能的，仍认为完好。3、随机附件完整齐全，且帐、卡、物相符，不使用的附件应封存保管。4、设备管线敷设整齐，各类导线，如动力线、照明线、操纵线等应符合电气规定要求，排列整齐、连接牢固、绝缘可靠。注明标号或者用色线区分用途。蛇皮管无脱落、砸伤，开关触头无严重烧伤现象。5、各类紧固件保持紧固，防松装置齐全可靠。6、润滑、气动、液压系统运转正常与清洁整齐。各类阀、仪表的动作灵敏，
2、油路、水路畅通，油标、油咀、油窗、油孔、油毡等完整齐全可靠。7、安全防护装置齐全可靠。二、设备的精度与性能1、一类设备可根据设备特性与服务年限由各单位自定完好标准，但不能低于本标准要求。对近期入厂的新设备，原则上务必保证该设备出厂的精度标准。2、二类设备其使用年限在五年以内的（按两班制折算实际的运行年限）应保持原有精度与性能。超过这个年限，以满足工艺要求为主。3、各传动系统运转正常，无特殊振动与响声，变速灵活，档次齐全。4、设备运行时，各部温度及温升通常不得超过下列规定：滚动轴承温度70；滑动轴承温度60；润滑油温度50；液压油温度70；电机定子及转子绕组温升应符合电气的规定；当环境温度238
3、C时，滑动轴承温度可为65,滚动轴承为80,润滑油温度为55o5、各滑动部件与其它零部件无严重的拉伤与碰伤。拉深0.75mm以上，拉沟长度大于滑动导轨全长1/10,或者大于导轨滑动面横向宽度1/4时，为严重拉伤。碰伤深度Imm以上，面积大于20mm或者缺块、裂纹时，为严重碰伤。三、设备的紧固、间隙、润滑、防腐、清洁与安全保护等符合规定要求1、设备及其周围应经常保持清洁，各部无积油、积水、油垢、尘土、积屑，冷却液不渗入润滑油系统内。2、设备及附属装置应保持“四不漏”：不漏油。静止结合部位有密封装置时应无油迹，无密封装置时同意有油迹，但擦干后IOmin内不成滴。运动部位同意有油迹，但擦干后3min
4、内不成滴。注：油迹明显，有的形成油滴，当油迹或者油滴擦干后5min内出现油迹或者油滴者为漏油。油迹不明显，当油迹擦干后5min内不出现油迹者为渗油。一个漏油点Ilnin超过三滴者为严重漏油。不漏水。静止结合部位不滴水。运动部位同意滴水时，但不能成线。不漏气（汽压缩空气管路、容器、气动机件等，用手试验，距离100mm处无漏气感受。蒸气管路、容器、附件等，用手试验距离20Omm处无漏气感受。乙块管路、容器、附件等，用手试验，贴近时无漏气感受。氨气管路、容器及附件等，用肥皂水或者试纸试验无漏气反映。不漏电。设备及附属装置接地务必良好，有定期试验记录。电气元件、绕组、导线及电缆的绝缘无破旧，绝缘电阻符
5、合规定。裸体导电元件及接头，对地间距应符合电气安全规定。3、油路、气路、水路畅通，油环转动灵活，油流显示清晰。油脂与冷却液的标准须符合规定，做到定期注油、换油，保持油质清洁。油箱、油位达到规定要求。4、设备的外表无大片的油漆脱落，各部无锈蚀。四、设备的技术档案、运转与检修记录应齐全准确1、设备使用说明书、合格证书、装箱单齐全。2、设备技术档案记录齐全、清晰准确。3、有安全技术操作规程。第二节金属切削机床类完好标准一、金属切削机床类完好标准1、随机各类标牌、电气、液压传动与润滑等图表，务必齐全与清晰。2、导轨防尘、防屑装置完整齐全，性能可靠。导轨无严重碰伤与研伤，己出现的损伤务必采取可靠的措施，
6、恢复其精度。3、机床的丝杠、光杠无严重的研伤或者拉伤，直线度不超过0.5/1000,丝杠螺纹及光杠键槽磨损，不超过螺纹厚度或者槽宽的15%04、大型机床随机的梯子、走台、脚踏板与栏杆，完整齐全，安全可靠。5、各类刻度盘或者标尺完整清晰。6、随机冷却装置完整齐全。7、机床原设计的所有各级速度工作正常。8、机床照明电路电压不得高于36V。9、离合器在额定负荷下，不打滑、只是热，反正转及停车灵活可靠。电磁离合器的绕组绝缘电阻不得低于0.5MQ。10、液压系统在所有速度下无振动、停滞或者显著冲击现象，排气装置良好。各类阀的操纵、调节、换向等动作灵活可靠，液体压力达到规定值。11、传动机构、电气与液压装
7、置工作时，无特殊响声。12、滑动齿轮无啃住或者阻滞现象，各类位置啮合正确。13、手柄、手轮无松动，操作灵活，位置正确，在额定负荷下无脱位或者振动现象。14、自动进给机构动作灵敏可靠，进给量正确。15、自动让刀机构动作灵活可靠，配合正确。16、通常机床的水平度，不得大于0.05/1000。17、冷却液须定期更换，无变质或者混浊现象，冷却液过滤器无堵塞。18、外表面的油漆，除切屑或者工作易磨碰处外，应无剥落现象。19、可控硅整流装置须达到下列要求。快速熔断器、阻容保护，硒组保护等齐全，工作可靠。元件与散热器间联接紧密可靠；大容量元件有专用的冷却装置。元件的运行参数（如电压、电流、反闸电压、最大瞬时
8、电流与最高使用温度等）不超过铭牌规定值。触发电路元件焊接牢固，接触良好，印刷电路无断路、短路现象。调速、换向与制动时动作灵敏、工作可靠。元件表面保持清洁、干燥。定期测试，并有记录。二、普通车床补充完好标准1、随机的要紧附件，如中心架、跟刀架、交换齿轮、卡盘、拨盘、冷却装置完整齐全。2、大拖板在全行程移动时，平滑无阻，无爬行现象。机床在断续切削情况下，无明显振动。3、横刀架、小刀架反转空程量，不大于1/4圈。4、卡盘保险装置完整，紧固可靠。5、行程限位与自动停止进给装置完整齐全，动作可靠。6精度要求（单位mm）主轴的轴向窜动允差：普通车床最大车削直径W400时，为0.02；普通车床最大车削直径W
9、800时，为O.O3；最大车削直径W1250的普通车床为0.04。普通车床主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：用测量试棒检验尾端，机床最大车削直径W320时，为0.025/距端200；机床最大车削直径W400时，为0.03/距端300；机床最大车削直径W800时，为0.04/距端300；机床最大车削直径W1250时，为0.06/距端500。普通车床溜板移动对主轴轴心线的平行度允差：用测量试棒检验尾端偏差，最大车削直径W320时，上母线0.04,侧母线0.02（试棒长200）；最大车削直径W800时，上母线006,侧母线0.038（试棒长300）；最大车削直径W1250时,上母线0.016,侧母线0
10、.06（试棒长500）o普通车床溜板移动对尾座顶尖套锥孔轴心线的平行度：用测量试验棒检验头部，溜板行程W500时，尾座应紧固在床身的末端，溜板行程W2000时，尾座应紧固在约等于最大工件长度的二分之一处，溜板行程2000时，尾座应紧固在距主轴端约等于两倍溜板长度的地方。最大车削直径800时，用300长试棒测量，上母线与侧母线均为0.06；最大车削直径W1250时，上母线与侧母线均为0.08（试棒长300）。（注：不经常加工长轴的车床，此项免检。）工作精度（单位mm）普通车床工作精度机床最大加工直径4008001250备注精车外圆的圆度允差0.020.030.04精车外圆的圆柱度允差0.02/1
11、000.03/3000.08/300大直径靠近车头侧精车端面平面度允差0.03/2000.04/3000.05/400只许凹6.3/注：试件表面粗糙度不大于三、立式车床补充完好标准1、随机要紧附件，如刀杆、刀夹、卡盘爪组、专用摇把、工具及切屑防护档板等完整齐全。2、工作台面无严重砸伤、车伤、T型槽如有掉块，应修复。3、垂直刀架、侧刀架及横梁，在全行程移动时，平滑无阻，间隙均匀。机床在断续切削时，无明显的振动。4、各丝杆对螺母的反向空程量，不大于1/4圈。5、横梁及刀架的定位、锁紧装置准确牢固。6、精度要求（单位mm）工作台面的端面圆跳动允差：机床最大车削直径W1600时为0.06,车削直径每增
12、大1000,允差增加0.02。横梁移动时的倾斜度，横梁每IO（M）行程上为0.06。工作精度机床最大加工直径160025004000精车外圆圆度允差0.030.040.05精车外圆圆柱度允差0.068(X)().1/10000.12/KXX)精车端面平面度允差0.1/I(XX)0.12I(MX)0.161(X)()6.37注：试件表面粗糙度不大于四、摇臂钻床补充完好标准1、随机要紧附件，如附加工作台、变径套、退套楔等完整齐全，变径套保持精度。2、各指示标盘完整清晰，指不正确。3、摇臂及主轴箱夹紧机构动作准确可靠。4、摇臂沿立柱回转、升降，主轴箱沿摇臂在全行程上移动灵活无阻，松紧一致。5、工作台
13、或者底座台面无锈蚀，T型槽内无锈结的铁屑。台面无严重砸伤或者钻痕。T型槽如有掉块应修复。6、精度要求（单位mm）主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：用测试棒检验，在靠近主轴端面为0.046,在距主轴端面300处为0.069o主轴轴心线对底座工作面的垂直度允差：纵平面为0.21/300；横平面为0.14/300主轴套筒移动对底座工作面的垂直度允差：主轴最大行程W315时，纵平面为0.35,横平面为0.175；主轴最大行程W500时，纵平面为0.525,横平面为0.245。工作精度满足工艺要求。钻孔圆度允差在HII范围内，表面粗糙度不大于12.5/。五、立式钻床补充完好标准1、随机的要紧附件，如变径套
14、、退套楔、钻卡子、平口钳、摇把等完整齐全，变径套保持精度。2、随机指示盘完整清晰，指示正确。3、主轴箱、工作台在全行程上移动时平滑无阻，间隙均匀。4、工作台面无锈蚀，T型槽内无锈结的铁屑。台面无严重砸伤与钻伤。5、精度要求（单位mm）主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：最大钻孔直径W35,在靠近主轴端面处为0.035,在距主轴端面100处为0.053o主轴回转轴心线对工作台面的垂直度允差，测量直径二300时，纵平面为0.28,横平面为0.21。主轴套筒移动对工作台面的垂直度允差，在测长300的范围内，纵平面与横平面均为O35o六、卧式锋床补充完好标准1、随机的要紧附件，如平旋盘刀架、标尺、放大镜、
15、变径套、退套楔、主轴摇把、尾架与锋杆等完整齐全。锋杆、标尺、变径套等须保持精度。2、下滑座沿床身全行程上移动平滑无阻，无爬行现象。3、上滑座横向移动或者工作台回转时，平滑无阻，无爬行现象。4、当进行断续切削时，机床无明显的振动。5、主轴箱平衡装置完整，滑轮转动灵活，主轴箱沿立柱全行程移动时，松紧一致。6、工作台无严重砸伤与严重车痕。T型槽如有掉块应修复。7、各部夹紧装置夹紧牢固可靠，过载保护安全可靠。8、精度要求（主轴直径Wlo0,单位mm）。主轴锥孔的径向圆跳动允差，规定距轴近端不超过0.04,距轴端300处为0.08。主轴轴向窜动允差为0.03O平旋盘端面的跳动允差与平旋盘定位凸台的跳动允
16、差为0.04。工作台面对主轴轴心线的平行度允差为0.07,（测长为主轴直径的五倍）。工作台横向移动对主轴轴心线的垂直度允差：测量长度1000时为0.07；测量长度2000时为0.09o工作台移动在垂直平面内的直线度允差：纵向为0.035/1000,横向为0.07/1000。主轴旋转轴心线对前立柱导轨的垂直度允差为0.091000o工作精度以平旋盘刀架进给精链端面的平面度允差为0.05/300；以主轴进给精镶孔的圆柱度允差在H8范围内；6.3/试件表面粗糙度不大于七、内圆磨床、外圆磨床补充完好标准1、随机要紧附件，如中心架、卡盘、砂轮修整器、砂轮平衡器、冷却装置等完整齐全。2、搬度指示牌、刻度盘
17、完整清晰，指示正确。3、在正常磨削情况下，砂轮架及主轴箱各部无振动。工件表面不出鱼鳞状花纹。4、工作台运动与磨头的进给无爬行现象。5外圆磨床精度要求（单位mm）头架主轴与砂轮主轴的轴向窜动允差：最大磨削直径W320时为0.01；最大磨削直径320时为0.015。头架主轴轴心线的径向圆跳动允差：最大磨削直径W320时，距床头主轴根部为0.011,距根部150时为0.015；最大磨削直径320时距床头主轴根部0.削5,距根部300时为O03o砂轮主轴定心锥面的径向圆跳动允差：最大磨削直径W320时为0.008；最大磨削直径320时为0.012。工作精度6.3/试件表面粗糙度不大于工件圆柱度允差，最
18、大磨削直径320时为0.008/100,最大磨削直径320时为O.01100o试件圆度允差：试件直径WlOO时为0.005；试件直径W200时为0.01。6、内圆磨床精度要求（单位mm）床头主轴的轴向窜动允差：最大磨削直径W50时为0.009；最大磨削直径W200时为0.014。床头主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差：最大磨削直径50时，主轴根部为0.011,距根部150时为0.015；最大磨削直径200者，轴根部为0.015,距根部300时为。03o砂轮主轴定心锥面的径向跳动允差：最大磨削直径W320时为0.008；最大磨削直径320时为0.012。工作精度1.6/试件表面粗糙度不大于试件圆柱度
19、允差为0.008/100O试件圆度允差：孔径WloO时为0.005；孔径W200时为0.008。八、滚齿机补充完好标准1、随机的要紧附件，如各类刀架组、交换齿轮、芯轴、刀杆、冷却装置等完整齐全。芯轴、刀杆、交换齿轮保持精度。2、刀架、立柱或者工作台在全行程上移动须平滑无阻，松紧一致。3、平衡装置完整齐全，性能良好。4、离合器、制动装置工作灵敏可靠。5、自动分齿，进给及限位、过载、润滑等的保护安全装置，动作准确可靠。6、工作台蜗轮副无烧伤或者研伤。7、工作台导轨与床面无严重研伤。8、工作台面或者床面无严重砸伤与严重拉伤，T型槽如有掉块应修复。9、在正常切削下，机床各部无特殊振动。10、精度要求（
20、单位Inln）工作台端面圆跳动允差：工作台直径W800时为0.03；直径1200者为0.05。工作台轴心线的径向圆跳动允差（单位m）:在靠近工作台面处为0.7万，在试棒上端，即最大行程处为0.75/5+0.03L（注：式中D=工作台直径（mm）,L=最大行程长度（mm）刀架垂直移动对工作台轴心线的平行度允差在最大行程内（单位m）:纵向允差（试棒靠刀架一面的读数）为9+0.024L+,横向允差为0.024L+F（试中L=最大行程长度（mm）刀具主轴轴心线的径向圆跳动允差，可在刀杆上选a、b两点相距L范围内进行检验，并按下式进行计算（单位Um）：靠根部的a点允差为砺；离根部远处的b点允差为6Vw0
21、.07Lo（注：式中In=最大切削模数（mm）；L=a、b两点距离（mm）刀具主轴的轴向窜动允差（Um）为4.陶（注：式中In=最大滚刀模数（mm）工作精度6.3/精切齿轮表面粗糙度不大于精切齿轮精度不低于9级（JBI79-83）。九、插齿机补充完好标准1、随机的要紧附件，如进给凸轮、交换齿轮、工件芯轴、冷却装置等齐全完整，交换齿轮与凸轮保持精度。2、刀架溜板沿横梁全行程移动时，平滑无阻，松紧一致。刀轴运行平稳，间隙均匀。3、曲柄连杆机构行程调整准确可靠，机床在运行中无特殊冲击与振动。4、自动进给、限位与停车机构，动作灵敏准确。5、分度蜗轮副无烧伤、研伤。工作台面或者床面无严重砸伤、拉伤。6、
22、精度要求（单位mm）工作台面的端面圆跳动允差：工作台直径允差3200.025000.0258000.03刀具主轴定心轴颈的径向圆跳动允差:最大工件直径允差5000.0158000.02工作台回转轴心线的径向圆跳动允差:最大工件直径在离工作台近端a处在试棒顶端b处试棒长度5000.0150.022008000.020.03200刀具行程长度在纵向与横向平面母线上的允差1250.0152000.020刀具主轴垂直移动对工作台轴心线的平行度允差:6.3/工作精度：精切齿轮表面粗糙度不大于精切齿轮精度不低于9级（JBl79-83）。十、龙门铳床、双柱铳床补充完好标准1、随机的要紧附件，如芯轴、分度头、
23、刀架组、显微镜座、检验棒、平尺及导轨防护装置等，完整齐全。芯轴与检验棒须保持精度。2、在正常切削情况下，机床各部无特殊振动。3、横梁、工作台及刀架滑板在全行程上移动时，平滑无阻，间隙均匀。夹紧机构锁紧牢固，动作准确。4、自动进给、换向、快速与停止装置的动作准确可靠。5、工作台无严重砸伤与严重铳伤。T型槽掉块须修复。6、液压驱动的工作台在运行中无爬行现象。7、龙门铳床精度要求（单位mm）主轴定心轴颈的径向圆跳动允差为0.02o主轴端部的端面圆跳动允差为0.03o主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差，在试棒根部为0.02。在距主轴端面300处为O.04O主轴的轴向窜动允差为0.02o工作台面对工作台移动
24、的平行度允差，在每1000行程上为0.035,工作台全长25m的机床全行程允差为0.07o横梁移动时的倾斜度允差为0.071000o垂直铳头水平移动对工作台面的平行度允差为0.07/1000。水平铳头垂直移动对工作台面的垂直度允差为0.07/500。工作精度（单位mm）6.3/工件表面粗糙不大于加工平面相互平行度允差不超过0.081000o加工平面相互垂直度允差不超过0.04/200o（注：双柱铳床精度检验项目可参照龙门铳床执行）十一、卧式、立式升降台铳床补充完好标准1、随机的要紧附件如芯轴、平口钳、变径套、分度头、交换齿轮、圆工作台、冷却装置等，完整齐全。芯轴、工作台、分度头，变径套等须保持
25、精度。2、工作台沿纵向、横向移动时，平滑无阻，松紧一致。3、工作台纵向与横向移动手柄的反转空程量不大于1/4圈。4、限位、快速移动机构的动作灵敏准确。5、工作台无严重砸伤或者严重铳伤。T型槽如有掉块须修复。6、卧式升降台铳床的精度要求（单位mm）主轴锥孔轴心线的径向圆跳动允差，在试棒根部为0.02；在距主轴端部300处为0.04o主轴的轴向窜动允差为0.02o工作台纵向移动对工作台面的平行度允差在工作台全行程上为0.07。工作台横向移动对工作台面的平行度允差，在工作台全行程上为0.06o7、立式升降台铳床精度除参照卧式升降台铳床外，另增加下列项目（单位mm）。主轴回转轴心线对工作台面的垂直度允
26、差，用300长平尺分别检验，与中央T型槽平行位置为004,垂直位置为0.06。十二、龙门刨床、单臂刨床补充完好标准1、随机的要紧附件，如刀架组、显微镜座、检验棒、平尺、专用摇把、导轨防护装置等，完整齐全。检验工具务必保持精度。2、在正常切削情况下，机床各部无特殊振动。3、横梁及刀架在全行程上移动时，平滑无阻，间隙均匀。4、限位、换向与停止装置的动作准确可靠。5、进给量操纵准确，快速与夹紧机构安全可靠。6、工作台无严重砸伤或者严重刨伤。掉块的T型槽要修复。7、液压驱动的工作台，运行时无爬行现象。8、精度要求（单位mm）工作台面对工作台移动的平行度允差，每1000行程上为0.04,行程W3000时
27、为0.06,全行程W4000时为0.08,全行程W6000时为0.1。横梁移动时的倾斜度允差为0.0710o垂直刀架水平移动对工作台面的平行度允差，刀架每1000行程上为0.05。侧刀架垂直移动对工作台面的垂直度允差为0.04/500。工作精度两加工面相互平行度允差不超过0.081000o两加工面相互垂直度允差不超过0.04200o12.5/试件表面粗糙度不大于。十三、普通插床补充完好标准1、随机的要紧附件，如弹簧摇把、曲柄摇把等完整齐全。2、工作台沿纵向、横向、回转作全行程运动时，平滑无阻，间隙均匀。3、滑枕在全行程运动平稳，加工时无特殊振动。4、机床自动进给、快速与停止机构的动作灵敏准确。
28、5、液压驱动的滑枕或者工作台运行时，无爬行现象。6、工作台无严重砸伤，床面无严重拉伤，T型槽如有掉块应修复。7、精度要求（单位mm）滑枕移动对工作台面的垂直度允差，最大插程W800的机床，在测量长度为300范围内检验，纵向平面内为0.075,横向平面内为0.05。十四、牛头刨床补充完好标准1、随机的要紧附件，如平口钳、专用摇把等完整齐全。2、滑枕、工作台在全行程上运动时，平滑无阻，松紧一致。液压驱动无爬行现象。3、自动进给机构工作可靠。4、工作台无严重砸伤或者严重刨伤，滑动面无严重拉伤。5、精度要求（单位mm）工作台水平移动对工作台面的平行度允差，在工作台的全部宽度上为0.1o滑枕移动对上工作
29、台面的平行度允差，在最大切削长度上检验为0.15o工作精度：加工平面的平面度允差不超过0.05/400o加工上下面的平行度允差不超过0.06400o第三节锻压机械类完好标准-V锻压机械类通用完好标准1、机上各类标牌及润滑图表齐全、清晰。2、设备的快速进给、快速反回、退料与平衡装置等完整齐全，性能可靠。随机附件须妥善保管。3、设备出力须达到原设计能力的90%以上，精度满足工艺要求。4、设备导轨、导杆、活塞杆、气缸、阀、换向器等的工作面应保持完好。如出现拉伤或者严重磨损，须及时修复。5、设备各操作系统，如手柄、联接杆、脚踏板等，操作灵活，动作可靠。6、设备各部位，如气缸、活塞杆、导杆、曲轴等，润滑
30、良好。7、设备的安全防护与紧固装置，齐全可靠。压力计应按时校验，并有记录。安全阀、限位器、过载保护、保险销、安全罩等安全可靠。8、设备的电气部分，动作灵敏，安全可靠，管线整齐，接地良好。二、空气锤补充完好标准1、机体、砧座稳固，防震装置齐全，工作可靠。2、锤头、砧块的楔铁应牢固楔紧。各紧固件无松动。3、气缸工作温度不超过75Co4、传动齿轮的运转声响均匀，齿面磨损不大于原齿厚的20%。5、锤杆上下移动无严重摇摆现象。6、压缩缸排气压力达到设计性能要求，不得有阻滞现象。7、锤头与砧块工作面接触间隙不大于配合长度的1/100。砧块支承面的水平度不得大于l1000o三、蒸汽锤（包含自由锻锤与模锻锤）
31、补充完好标准1、机体、砧座稳固。防震装置齐全，工作可靠。2、汽路系统零、部件完整齐全。来汽管路上有截止阀、汽水分离器，膨胀弯管的曲率半径不得小于管径的四倍，伸缩装置应起良好作用。3、锤头升高限位装置完整齐全，工作可靠。4、紧固件无松动现象。5、锤头与砧块工作面接触面间隙不大于配合长度的l100o砧块支承面的水平度不得大于1/1000。6、锤头与锤头导轨的两侧间隙之与不大于1.5mm（自由锻锤）与Imm（模锻锤）。7、锻造设备的附件，如操作机构的零、部件完整齐全，性能良好。四、摩擦压力机补充完好标准1、制动保险机构完整齐全。横轴无弯曲、碰伤、磨伤现象。2、摩擦轮的摩擦面光滑平整，无明显沟痕。3、
32、机体工作台面及滑块底面光滑平整，无严重砸伤、沟痕，并禁止在工作台上电焊。4、丝杠、丝母侧间隙不得大于原螺纹厚度的20%,润滑良好。5、精度要求（单位mm）设备公称吨位（t）100160-40060016001600滑块与机身导轨间隙在长30050Omm内0.150.40.20.503-0.70.50.9滑块行程对工作台面的垂直度0.160.30.180.40.20.50.250.6五、冲剪机补充完好标准1、平衡、制动装置完整齐全，工作可靠。保险销齐全无缺。2、刀片或者冲头的安装面平整无损，冲压机工作台面及滑块底面无砸伤、碰伤或者焊迹。3、压料装置性能良好，无变形，工作可靠。4、传动齿轮运转平稳
33、，无特殊声响。齿轮磨损不大于原齿轮的20%。5、联合冲剪机应保持原设计的各类功能，各类附件妥善保管，无丢失与锈蚀现象。6、精度要求（单位mm）滑块与导轨间隙不大于0.15（前、后、左、右）。滑块移动对工作台面的垂直度允差0.1100o滑块底面对工作台面的平行度允差0.2/300。飞轮旋转的跳动允差：端面为0.30,径向为0.25。六、油压机补充完好标准1、机上液压传动与电气线路标牌保持清晰完好。2、液压系统在规定压力范围内能正常工作，无泄漏，不自动降压。液压元件在操纵、调节、换向等动作时，灵敏可靠。3、设备在各类速度下无振动、冲击或者停滞现象。4、限位装置在规定范围内，调整到任何位置，均须动作
34、可靠。5、上、下工作台面保持精度，不得有砸伤、压伤或者焊迹。6、精度要求（单位mm）（1）活动横梁移动时，对固定工作台面的垂直度允差为0.25/500O（2）两工作台面平行度允差：0.5/1000。七、弯曲机、校正机补充完好标准1、传动及升降机构工作正常，操作灵敏。2、传动齿轮在运转时声响均匀，齿面磨损不超过原齿厚的20%。3、各辑轴之间的平行度允差：在全长内不超过Imm,每米长不超过0.5mm。4、各短轴表面平整，不得有Imm以上的沟痕，不得有弯曲。5、工作能力达到标牌要求。第四节铸造设备类完好标准一、碾轮式混砂机补充完好标准1、随机的排尘装置、安全防护装置，完整齐全，工作可靠。2、气动或者
35、机动砂门开闭装置完整齐全，动作可靠，关闭严密，不漏砂。3、碾盘衬圈无磨漏现象。4、机体安装稳固，工作时无明显振动。5、传动齿轮在运行中无特殊声响，开式齿轮的磨损量应不大于原齿厚的25%。6、碾轮不松旷，转动灵活，无拖动滑动现象，升降灵活。7、开式传动齿轮应有防护罩，不得有积砂。8、每班工作后，务必清扫积砂，不得留有硬化积砂。二、冲天化铁炉补充完好标准1、随炉的要紧附属装置，如鼓风机、上料装置、电控设备、热风装置、安全防护装置与除尘装置等，完整齐全，性能良好。2、炉膛衬砖完整，腐蚀只是量，无严重排渣现象，风口畅通无阻。3、上料装置运行灵活，限位可靠。4、鼓风机运转无异响，无严重振动。风量、风压符
36、合要求，风管无漏风现象。5、炉体溶化带氧化层脱落厚度不大于原厚度的30%。三、电弧熔炼炉补充完好标准1、随炉要紧附属装置，如水冷系统、液压系统、倾炉装置、炉体开出装置、炉盖提升及旋转装置、电极升降装置、功率扩大机组、发电机组、可控硅装置、电控盘、排烟装置等，完整齐全。2、各仪表、继电保护装置、各开关手柄、联锁装置、指示装置、安全保护装置等，完整齐全、灵敏可靠，接线紧固，接触良好，标志明显，触头无严重烧伤。3、各部运行机构与制动机构灵敏可靠，倾炉机构的丝杠与丝母间隙不大于Imm。4、炉壳与要紧结构件无严重变形(局部有开裂同意补焊)，炉体氧化层脱落厚度不大于原厚度的30%。5、炉膛炉衬完整，在熔炼
37、期间炉体表面温度不大于150。6、升降立柱滑轨磨损不大于2mm,升降电极的钢丝绳每捻距的断丝数不超过5%,直径缩小不超过10%,卡子紧固。7、电极升降机构灵活，无明显窜动，电极卡头工作可靠。8、炉盖升降与旋转机构工作灵活可靠。炉体开出机构工作正常。炉体移动平稳，无停滞现象。9、水冷系统畅通，不渗、不漏，并有可靠的备用水源。10、液压系统密封良好，运行平稳，无蠕动现象，能在任何位置稳固停止，活塞杆表面无拉伤。11、二次软线有短路保护措施，无严重烧痕、联接紧固。12、变压器、负荷开关、电动机运行正常，还须达到下列标准：(D电炉变压器上层油温不超过85,并有定期分析记录。(2)电炉变压器有定期检验记
38、录，电抗器有专用开关接入与切除，专用开关与负荷开关有联锁装置。(3)电炉负荷开关有带负荷跳闸与油质检验记录。(4)负荷开关有明显的分、合闸标志，工作可靠。负荷开关与电控盘不在同一室内时，须有明显的声、光信号装置。第五节起重运输机械类完好标准一、起重运输机械类通用完好标准1、设备要紧零部件完整无损，安全保护装置齐全可靠，标牌醒目。2、起重与牵引能力，达到设计要求。3、各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩无严重磨损，并作定期检查，符合安全规程要求。4、操作系统灵敏可靠，调速正常。制动装置安全可靠，无严重磨损。限位过载保护灵敏可靠。电器装置齐全可靠。声、光信号齐全，光照明亮。5、主、副梁的下挠、上拱、旁
39、弯等变形均不超过有关技术规定。6、车轮与轨道接触良好，运行时无卡轨现象，清轨挡板与缓冲装置完好无缺。7、润滑装置齐全，效果良好，无漏油。8、一切容易碰到的裸露电气设备与设备外露的传动部分，与可能危及人身安全的部位或者场所，都应设置防护罩或者防护栏。9、设备的防护栏、油标、注油孔、油塞等，其外表应涂红色油漆，以引起注意。二、桥式起重机补充完好标准1、大车行走不应有偏斜。由两台电动机分别驱动的起重机，电动机应同步。2、传动齿轮啮合良好，运转时无特殊声响，开式传动与联轴器齿轮面磨损不大于原齿厚的20%。闭式传动齿轮齿面磨损不大于原齿厚的15%。3、制动器工作灵敏可靠，无冲击与异响，制动闸带磨损不超过
40、原厚度的1/2制动轮表面无沟痕。4、走轮滚动面的磨损，不超过原厚度的20%,轮缘磨损不超过原厚度的30%；两主动轮直径差不超过轮径的1%。5、钢丝绳在滚筒上最少留量很多于3圈，每一捻距内的断丝数，顺捻的不超过5%,交捻的不超过10%,直径缩小不超过10%（吊高温金属液时，上述标准减半）。吊钩危险断面的磨损量不超过原设计尺寸的10%o6、电动机的起动调速电阻应符合规定，起动平稳，无特殊振动。电阻器温升不超过规定，无局部过热现象。7、各电器接点、触点接触良好，无严重烧伤，各操纵机构、安全保护装置、音响信号灵敏可靠，位置正确。8、轨道平直，空载时四轮无离轨现象，运行时不啃轨。9、室外起重机的传动部分
41、、电气部分，有防雨保护装置。10、电磁起重机的电磁装置，在供电或者停电时，工作良好，吸重能力不应低于原设计的85%o11、导线或者软电缆无破旧，滑线平直，配线符合规定，导线板（轮）与滑线的接触良好，无严重烧损，对地绝缘不低于0.5MQ。三、电瓶车补充完好标准1、声、光信号或者指示器等装置完整齐全，并符合交通条例规定。2、方向盘动作灵活可靠。3、传动箱或者传动链运行声响正常，各档变位正确可靠。4、制动系统灵敏可靠。5、电瓶不漏液、不漏电，导线排列整齐，接线牢固，绝缘良好。6、车箱或者平板无裂纹，箱板开闭灵活，锁紧装置牢固可靠。7、保持车体清洁。8、载重能力不低于原额定标准的90%。四、铲、叉车补
42、充完好标准1、声、光信号或者指示器等装置完整齐全，并符合交通条例规定。2、蓄电瓶、电机、水箱、风扇等完好整洁，无漏液、漏电、漏水现象，线路排列整齐。3、液压系统完整齐全，工作时无振动、蠕动、冲击或者异响。4、发动机起动、运转平稳，燃烧良好，变速过程无灭火、放炮或者突爆现象。5、方向盘灵敏可靠，转向轴无松旷、摇摆现象，前轴主销与转向节不松旷。6、离合器分离、结合灵活可靠。7、制动系统符合规定，刹车灵活可靠。8、变速器换档灵活，无跳档、脱档现象。9、传动十字联轴节联接牢靠无扭曲，起动、行驶无特殊振动。10、差速器运转无异响。轮板无破旧、变形，螺孔磨损只是限。11、弹簧钢板无断裂，减震器性能良好。1
43、2、铲、叉无破旧、裂纹，升降机构灵活，定位可靠。十、生产设施现场考核标准（一）、特种设备现场检查标准：包含：起重、压力容器、厂内运输设备等。（明细见附表）桥式类型起重机安全检查标准检查项目及条款检查内容与标准一、管理与使用第一条、档案与资料1、吊车技术档案齐全、完整、准确；1、运行记录与日常保护、保养记录填写清晰、准确。第二条、建立健全各项安全技术管理制度1、安全技术操作规程完整、齐全；2、严格执行交接班制度与岗位责任制度；二、金属结构安全检查项目第三条、金属结构1、结构件焊口有无裂纹、夹渣、气孔、焊缝宽度深度是否符合要求；2、结构件有无裂纹、塑性变形及其他损伤；3、钟接与螺栓连接部位有无挤压
44、、磨损与损伤；4、梯子、栏杆、司机室及走台是否完好，是否存在螺栓松动现象；5、外露对人有不安全因素的运动零件应装防护罩或者防护栏杆；6、走台等部位不得存在有坠落危险的螺栓等零部件；三、要紧零部件安全检查项目第四条、吊钩及专用吊运辅具1、不得使用铸造吊钩且应有制造厂合格证；2、吊钩宜设有防止吊重意外脱钩保险装置；3、吊钩表面应光洁，无剥落、毛刺、裂纹或者缺口；4、吊钩要转动灵活；5、吊钩上缺陷不得补焊；6、危险断面或者吊钩颈部不得产生塑性变形；7、应无下列情况出现：a、危险断面磨损尺寸达原尺寸10%；b、开口度比原尺寸增加15%；c、扭转变形超过10；第五条、钢丝绳1、钢丝绳应有制造厂合格证；2
45、、钢丝绳在卷筒上应按顺序整齐排列，不得咬绳、打环、扭结、弯折、相互绞压及与机械的某个部位发生磨损；3、钢丝绳有无定期上油制度及是否保持良好的润滑状态；4、起升机构与变幅机构不得使用编结接长的钢丝绳；5、应无下列情况出现：a、钢丝绳表面被腐蚀，磨损达钢丝绳直径的40%以上；b、钢丝绳被烧坏或者断股；三、要紧零部件安全检查项目第五条、钢丝绳c、受过死角拧扭、挤压变形与大于1/3直径的波浪；d、钢丝绳在一节距内断丝数超标准规定；e、钢丝绳直径减少7%；第六条、卷筒1、当重物降到最低位置时，留在卷筒上的钢丝绳应很多于2圈，且绳端部要牢固；2、绳磨损深度不得超过2mm；3、卷筒凸缘超过工作层最外层钢丝绳的高度值，不低于钢丝绳名义直径的2倍；4、卷筒不得出现裂纹与筒壁磨损不得超过原壁厚的10%：第七条、滑轮1、滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷；2、滑轮应有防止钢丝绳跳出槽装置；3、金属铸造的滑轮不准出现下列情况：a、裂纹及轮缘破旧；b、轮槽不均匀磨损达3mm；c、轮槽壁厚磨损达原壁厚的
