《NB-T11193-2023水轮机筒形阀安装调试规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《NB-T11193-2023水轮机筒形阀安装调试规程.docx（12页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、ICS 27. 140K 55NB中华人民共和国能源行业标准NB/T11193-2023水轮机筒形阀安装调试规程Codeofpracticeforinstallationandmmissionofringgateforhydraulicturbines2023-05-26发布202371-26实施国家能源局发布目次前言II引言IV1范围12规范性引用文件13 术语和定义14 一般要求25 筒形阀安装26 筒形阀调试和试验57 筒形阀动水关闭试验8附录A（资料性）筒形阀安装允许偏差9表A.1筒形阀安装允许偏差9-X-刖百本文件按照GBT1.1-2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起
2、草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由国家能源局负责管理，由水电水利规划设计总院提出并负责口常管理，由能源行业水电水力机械标准化技术委员会（NEA/TC20）负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送水电水利规划设计总院（地址：北京市西城区六铺炕北小街2号，邮编：100120）o本文件起草单位：中国长江三峡集团有限公司、中国三峡建工（集团）有限公司、水电水利规划设计总院、中国长江电力股份有限公司、东方电气集团东方电机有限公司、哈尔滨电机厂有限责任公司、上海福伊特水电设备有限公司、中国葛洲坝集团机电建设有限公司、中国水利
3、水电第十四工程局有限公司、中国水利水电第八工程局有限公司。本文件主要起草人员：李志国杜建国宗万波尹国军刘洁李海军胡宗邱冷瑞赵通伍英岩权君宗吴继兵刘权炳尤治博叶万栓廖劲凯王启茂陈祥马玉葵杨年浩魏韶韶邓海峰范江艳刘德民任刚尧振刚杨炯贾栋林赵志强何毅陈允兵易文华水轮机筒形阀可有效提高机组运行的可靠性和经济性，减少停机时漏水对导水机构和转轮的破坏，以及事故状态下紧急切断水流，防止机组长时间飞逸，保护水轮机发电机组。筒形阀的安装调试精度要求高，安装调试质量直接制约着筒形阀的可靠性和稳定性。为了规范水轮机筒形阀安装调试工作，统一筒形阀安装调试质量检测验收标准，在总结近年来我国己投运电站水轮机筒形阀安装调试
4、经验的基础上，吸取相关科研成果，依据国家能源局综合司关于下达2018年能源领域行业标准制（修）订补充计划（第二批）的通知（国能综通科技（2018）191号）的要求制定木文件。NB/TXXXXX202X水轮机筒形滴安装调试规程1范围本文件规定了水轮机筒形阀及其附属设备安装、调试工作的基本技术要求，规范了基本工艺方法和施工程序。本文件适用于公称直径为300OmmIlOOOmm的水轮机筒形阀。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注FI期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB50
5、171电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB/T8564水轮发电机组安装技术规范GB/T28546大中型水电机组包装、运输和保管规范GB/T30141水轮机筒形阀基本技术条件NB/T35089水轮机筒形阀技术规范NB/T47015压力容器焊接规程DL/T507水轮发电机组启动试验规程3术语和定义GB/T30141、NB/T35089界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1公称直径nominaldiameterD筒形阀筒体的外圆直径，单位为亳米（mm）。来源：NB/T35089-2016,3.23.2开度openings筒形阀的开启行程y与全行程丫的比值，用百分比表示。开启行
6、程为筒形阀从全关位置向全开方向移动到某一位置的行程。来源：NB/T35089-2016,3.5,有修改3.3接力器行程servomotordisplacement接力器自全关位置移动到任一开度的位移值，单位为亳米（mm）。接力器关闭方向对应筒形阀开启方向。3.4接力器行程同步偏差synchronismdeviationofservomotordisplacement筒形阀在任意开度位置，所有接力器间行程差值的最大值，单位为亳米（mm）。3.5导向间隙guiderailclearance筒体导向条与固定导向条之间的间隙。3.6垂直度Verticality设备偏离铅垂线的距离或设备特征面偏离铅垂面
7、的距离，用相对值（mmm）表示或按所取位置用绝对值（mm）表示。3.7圆度roundness同一水平截面半径最大值与最小值之差，单位为毫米（丽）。3.8圆柱度Cylindricity任一垂直截面最大与最小尺寸差。各被测截面半径的最大值与各被测截面半径最小值的差值作为圆柱度，单位亳米（mm）。4一般要求4.1 筒形阀安装、调试应遵守国家及有关部门颁发的现行安全防护、环境保护、消防等有关标准的要求O4.2 筒形阀设备应符合国家现行的技术标准和订货合同规定。筒形阀到达接收地点后，应按GB/T28546的要求进行设备清点、验收和保管。4.3 筒形阀安装、调试前应认真阅读并熟悉制造厂的设计图纸、出厂检验
8、记录和有关技术文件，并编制施工方案。4.4 筒形阀安装、调试应满足GB/T8564和制造厂技术文件的相关要求。4.5 筒形阀安装、调试完成后，应按DL/T507的要求进行启动试运行。5筒形阀安装5.1 筒体的组装5.1.1 分瓣筒体宜连同运输支架一同吊装至组装支墩上，拆除简体运输支架后，按GB/T8564要求清理筒体分瓣面及螺孔销孔，安装筒体组合螺柱和定位销。5.1.2 应先调整其中一瓣筒体的水平，将其他分瓣筒体向已调整水平的筒体瓣体靠拢，利用组合螺栓组装成整体。5.1.3 1.3在初步拧紧组合螺栓后，应按GB/T8564要求检查筒体分瓣面间隙和错牙。应分次、对称、均匀地将分瓣面组合螺栓拧紧，
9、螺栓预紧力矩或伸长值与设计值偏差不应大于10%。5.1.4 1.4调整筒体水平，使筒体上下密封平面水平度不应大于0.05mmm;使筒体上平面水平偏差不应大于0.30mm。检查筒体圆柱度和圆度，筒体圆度不宜大于3mm,圆柱度不宜大于4mm。5.1.5 筒体分瓣面组合焊缝应按NB/T47015及制造厂焊接工艺文件要求进行焊接，焊接过程中应监视和控制焊接变形。简体焊接完成后，简体上下密封面的平面度偏差不应大于030mm,简体圆度不宜大于3mm,圆柱度不宜大于4mm。5.1.6 筒体组合缝焊接完成后，应将焊缝打磨平整光滑，并按制造厂技术文件要求进行无损探伤检查。5.1.7按制造厂技术文件要求对筒体组合
10、螺栓进行最终预紧并采取防松措施。安装筒体组合面通孔封堵板，按NB/T47015及制造厂焊接工艺要求焊接封堵板焊缝，焊缝打磨平整光滑。焊缝应按制造厂技术文件要求进行无损探伤检查。5.2 筒形阀与顶盖组装5. 2.1根据座环上法兰面水平度精确调整筒体水平，筒体上平面的水平偏差不应大于0.30mm,筒体上平面与接力器连接位置的周向水平度不应大于0.05mmm6. 2.2将组装为整体的顶盖吊装在筒体内侧的支墩上，顶盖法兰下平面与筒体上平面应预留足够的距高。调整顶盖的水平偏差不应大于030mm0调整顶盖与筒体的相对位置，筒体与顶盖的同心偏差不应大于O.50mm,轴线方位偏差不应大于2mm,筒体上平面与顶
11、盖法兰下平面或凸台之间的距离偏差不应大于O.20mmO7. 2.3筒形阀接力器安装前应根据制造厂技术文件要求进行检查，并完成以下试验：a)动作试验，接力器应动作灵活无卡阻；b)严密性耐压试验，按照接力器设计压力的L25倍执行，历时30min,应无渗漏和有害变形；c)行程试验，接力器最大行程与设计值偏差不应大于Imm;d)现场解体组装后的接力器还应进行耐压试验和接力器活塞密封窜油试验，活塞密封窜油量应符合NB/T35089要求。5.2.4 安装并调整接力器提升杆，提升杆垂直度应满足制造厂技术文件要求且不应大于020mmm接力器与筒体连接螺栓的预紧力矩与设计值偏差不应大于10%。5.2.5 接力器
12、把合在顶盖上，调整接力器缸垂直度，沿顶盖周向垂直度不应大于0.2Omm/m,径向垂直度满足制造厂要求。5.2.6 进行筒形阀动作试验，筒形阀筒体起降过程中底部最高点与最低点之间的差值应控制在5mm以内。5.2.7 筒形阀动作试验结束后，将筒体与顶盖把紧。根据座环上法兰面水平度精确调整顶盖法兰面的水平，顶盖的水平偏差不应大于030mm,简体上平面与顶盖之间的间隙不应大于O.05mm.5.2.8 检查筒体外表面的非把合式导向条垂直度，垂直度不应大于O.10mm;把合式导向条结构应测量座环上导向条垂直度，垂直度不应大于O.10mm。5.2.9 安装提升杆把合螺栓处的封板，按NB/T47015及制造厂
13、焊接工艺要求焊接封板焊健，焊缝打磨平整光滑。焊缝应按制造厂技术文件要求进行无损探伤检查。5.3导向条安装5 .3.1筒形阀接力器安装合格后，筒形阀与顶盖一同吊入机坑进行预装。顶盖水平、中心和方位调整合格后，测量筒体与座环之间的距离，根据实测距离配加工导向条，导向条配加工后的厚度应满足制造厂技术文件对导向条间隙的要求。6 .3.2按制造厂技术文件要求安装导向条。对于装焊在座环上的导向条，应按NB/T47015及制造厂焊接工艺要求上下对称均匀焊接，焊接结束后将焊缝和导向条沿固定导叶翼型方向打磨，使导向条与固定导叶光滑过渡，焊缝应按制造厂技术文件要求进行无损探伤检查。对于把合在筒体上的导向条，螺栓应
14、按设计预紧力矩进行预紧，预紧力矩与设计值偏差不应大于10&应采取可靠措施对把合螺栓进行防松处理。5.3.3测量导向条垂直度，座环导向条垂直度不应大于0.1Omm,简体导向条垂直度不应大于O.10mm。5.3.4导水机构安装后，将筒形阀置于全关位置，检查筒形阀导向间隙，导向间隙应满足制造厂技术文件的要求。5.4 密封安装5.4.1 4.1筒形阀密封压板应进行预装检查，下密封压板不应凸出底环抗磨板面；上密封压板安装后不应凸出顶盖抗磨板面。5.4.2 筒形阀下密封安装后，下密封圈高出底环抗磨板面的尺寸应满足设计要求。在筒形阀全开时，筒体下密封面与上密封压板的轴向距离和筒体与上密封压板间的径向间隙应满
15、足制造厂要求。5.4.3 筒形阀上下密封压板的把合螺栓预紧后，采用填充材料将把合螺栓的凹坑填满。5.5 液压控制装置、阀组安装5.5.1 筒形阀控制方式主要有链条式机械控制系统、同轴油马达式电液控制系统、全数字集成式电液控制系统。a) 链条式机械控制系统通过机械链条、链轮、反馈丝杠强制筒形阀接力器同步，机械链条、链轮、反馈丝杠均为受力部件。b) 同轴油马达式电液控制系统的接力器移动速度通过总控制液压阀调节，接力器同步方式为同轴油马达进行粗调整，液压控制阀组进行精确调整。将与接力器数量相同且压力、流量特性一致的油马达采用同轴转动的方式连接在一起成为同轴油马达。每个油马达分别通往一个接力器的下腔，
16、使接力器下腔进出油的容积基本相同，接力器位移差通过液压控制阀组控制接力器用油容积进行精确调整，从而实现接力器同步运行。c) 全数字集成式电液控制系统控制接力器的液压控制装置安装在接力器顶部，与接力器集成在一起，组成数字缸：数字缸内部的反馈丝杠与接力器提升杆、数字阀芯、数字电机轴连接在一起，由机械结构实现了闭环反馈；数字电机由脉冲控制，使控制数字电机的脉冲个数与接力器的位移量实现了严格的对应关系。5.5.2 链条式机械控制系统安装a)链条安装应符合制造厂技术文件要求，链条预紧力调校在制造厂的规定值内。b)反馈丝杆应灵活、可靠，接力器负荷碟簧预紧力调校在制造厂的规定值内。O链条、反馈丝杆、链轮等活
17、动机构调整到动作灵活状态，活动部件应涂润滑油。d)链条保护盒安装时，调校正确，确保保护盒与链条、链轮不碰撞、不刮擦。e)正确调校链轮组，确保反馈简形阀开度的位置开关动作可靠、开度测量传感器能正确反馈筒形阀的开度位置。D正确调校链条过载开关的初始位置，使检测链条张力过载的开关动作可靠；正确调校碟簧过载开关的初始位置，使检测接力器负荷过载的开关动作可靠。g)按照现场不解体设计制造的液压控制阀组和液压器件，现场安装前应进行检查，可不解体。液压控制阀组、液压器件安装前，首先应检查其包装，重点检查有无器件损坏、缺失，各液压接口是否封堵可靠。若液压控制阀组、液压器件不能有效与外界隔离时，应将液压控制阀组、
18、液压器件解体，将内部清理干净。回装完成后检查密封的有效性。5.5.3同轴油马达式电液控制系统安装a)按照现场不解体设计制造的液压控制阀组和液压器件，现场安装前应进行检查，可不解体。液压控制阀组、液压器件安装前，首先应检查其包装，重点检查有无器件损坏、缺失，各液压接口是否封堵可靠。若液压控制阀组、液压器件不能有效与外界隔离时，应将液压控制阀组、液压器件解体，内部清理干净。回装完成后检查密封的有效性。b)油马达至各接力器的管路铺设宜对称分布，对称位置的接力器至同轴马达的管径应一致，管路长度宜相同。O精细控制阀组宜安装在临近接力器位置。5.5.4全数字集成式电液控制系统安装a)按照现场不解体设计制造
19、的液压装置，现场安装前应进行检查，可不解体。液压装置安装前，首先应检查其包装，重点检查有无器件损坏、缺失，各液压接口是否封堵可靠。液压装置安装前，首先应检查其包装，重点检查有无器件损坏、缺失，各液压接口是否封堵可靠。若液压装置不能有效与外界隔离时，应将液压装置解体，内部清理干净。回装完成后检查密封的有效性。b)液压装置安装前，应进行灵活性检查。通过手动摇柄正反向旋转数字电机，数字阀芯、反馈丝杆、编码器轴应同速转动，且转动灵活，无卡阻、无碰撞、无异响；通过手动正反向旋转反馈丝杠，数字阀芯、数字电机轴、编码器轴应同速转动，且转动灵活，无卡阻、无碰撞、无异响。c)安装配合检查：液压装置的反馈丝杠与接
20、力器提升杆的配合、液压装置的固定止口与接力器上端盖的配合间隙应符合制造厂要求；在反馈丝杠与提升杆配合孔固定后，液压装置靠自重应灵活滑入接力器上端盖的配合止口。5.6油压装置、油管路、电气控制装置安装5.6.1 油压装置安装油压装置安装按照GB/T8564的相关条款执行。5.6.2 油管路安装a)油管路安装按照GB/T8564的相关条款执行。b)直接承受筒形阀动水关闭时接力器下腔压力的管道、阀门，试验压力应不低于接力器设计压力的1.25倍，保持30min,应无渗漏现象。5. 6.3电气控制装置安装简形阀电气控制装置包含筒形阀油压装置控制柜、筒形阀电气控制柜及其配套端子箱等，现场安装、接线和验收按
21、照GB50171的相关条款执行。6筒形阀调试和试验5.1 调试前需具备的条件6. 1.1筒形阀安装完毕后应全面检查并符合GB/T8564和DLZT507的有关规定。同一机组在同一时间不应同时进行筒形阀和调速器的试验。1.1.2 简形阀及其附属设备安装完成并验收合格。1.1.3 筒形阀无水调试时，机组进水口闸门、尾水闸门应可靠关闭，应有机组防转动等安全措施。1.1.4 检查油压装置油位、油温，应满足制造厂要求。1.1.5 压力表计、自动化元件已校验并整定合格，数据显示正常。1.1.6 筒形阀油压装置与控制柜联合调试合格，自动、手动功能正常，安全阀保护动作灵活、可靠，压力开关、液位开关动作灵活、可
22、靠，补气装置工作正常，各传感器信号正常，系统参数设置正确。1.1.7 筒形阀由机械锁锭装置固定在全开位置或全关位置。1.1.8 筒形阀调试前，应编制试验方案，方案应包含试验目的、试验条件、试验内容、风险分析及对策、安全措施等内容。6.2 系统充油、排气6.2.1 系统充油、排气，应在低油压下进行，充油油压按制造厂技术文件要求执行。6.2.2 全开油压装置主用油泵进出口阀门以及至压力油罐相关阀门，手动启动油泵，向压力油罐内注油至正常油位范围内，再向压力油罐内补充压缩空气至制造厂规定的充油油压，并在整个充油排气过程中及时手动补充油液使压力油罐的液位保持在正常油位、压力保持在制造厂规定的充油油压范围
23、内。6.2.3 按照先回油管、再供油管的顺序向液压系统管路充油。小开度开启充油管路上的阀门向管路中充油，待管路中无油流声，松开管路或设备上的排气丝堵、压力表接头、测压接头等部位排气，待有油液流出后关闭或封堵排气部位。重复前述步骤直至将管路内空气完全排除，再全开或全关阀门状态为正常运行时的状态。6.2.4 根据筒形阀安装后的实际位置，确定给接力器下腔或上腔的充油顺序。a)筒形阀在全开位置向接力器充油按照先接力器下腔、再接力器上腔充油的顺序进行。手动调整接力器控制阀位置为开启筒形阀方向，小开度打开接力器进油管阀门向接力器下腔充油，待接力器下腔压力与系统压力接近时，松开与接力器连接的排气丝堵、压力表
24、接头、测压接头等部位排气，待有油液流出后关闭或封堵排气部位；再调整接力器控制阀位置为关闭筒形阀方向，按照前述步骤给接力器上腔充油。重复前述步骤直至将接力器内空气排除干净，最后应将接力器控制阀位置调整至开启筒形阀方向或中位，并全开进出接力器的油阀。b）筒形阀在全关位置向接力器充油按照先接力器上腔、再接力器下腔充油的顺序进行。详细操作步骤参照a）条执行，操作顺序相反。6.2.5 系统密封性检查，在制造厂规定的充油油压下，检查各法兰、阀门、接头处的密封性，应无渗漏现象。6.3 系统静态调试6.3.1 系统静态调试在制造厂规定的充油油压下实施，试验期间应确保筒形阀筒体锁定及接力器进油阀关闭，简形阀处于
25、静止状态。6.3.2 检查电源质量及极性的正确性。6. 3.3按照信号点表对开关量输入、输出信号和模拟量输入、输出信号等回路进行检查，复查盘内接线，确保接线正确性。6.3.4 手动模拟筒形阀试验，检查各部位控制操作的正确性。6.3.5 开关模拟试验，检查模拟动作的正确性。6.3.6 与上位机通讯试验，检查通讯的正确性。6.4无水动作试验6.4.1筒形阀可按初始位置为全关或全开进行无水动作试验。试验过程中，应记录接力器上腔压力值、下腔压力值、接力器实时位置值，开启时间、关闭时间等参数；观测并记录动作过程中是否有失步报警、卡阻报警、故障报警、失步调节动作；每次全关时检查、测量筒体与底环间的间隙值。
26、6.4.2简形阀全开位置开始进行无水动作试验时，按下述步骤执行。a）校定传感器的初始位置，并与控制柜联合标定。b）手动方式将油压装置的油压升至制造厂确定的托起筒体重量的油压。C）手动方式小位移开启、关闭筒形阀，检查电气装置与液压控制装置动作的一致性。d）手动方式小位移开启筒形阀，使接力器下腔与压力油源连通。松开筒形阀机械提升工具，使筒形阀具备动作条件。e）手动方式将油源压力逐步提升至额定工作油压。在升压过程中，再次进行系统密封性检查，各法兰、阀门、接头处应无渗漏。D手动方式分步小位移首次逐步关闭筒形阀，直至全关位置。关闭过程中记录接力器上腔压力值、下腔压力值，各接力器的实时位置值，测量导向间隙
27、值，观测筒体有无碰触、刮擦，有无失步报警信号。筒体距离全关位置距离满足制造厂调试要求时，检查筒体下沿与下密封条间隙。当不满足制造厂要求，应提起筒体，对筒体和下密封条进行处理。在全关位置时用塞尺检查筒体与底环间的密封性。g）首次关闭筒形阀动作无异常后，手动方式分步小位移逐步开启筒形阀，直至全开位置。开启过程中记录接力器上腔压力值、下腔压力值，各接力器的实时位置值，测量导向间隙值，观测筒体有无碰触、刮擦，有无失步报警信号。h）上述关闭、开启操作无异常后，全开筒形阀。顶盖上设有筒形阀机械锁锭装置安装孔的，应按制造厂要求对安装孔进行封堵。1） 全关筒形阀，检查并调整筒体与底环之间的间隙，筒体与底环间的
28、间隙不应大于030mm,并将该位置标定为筒形阀的全关位置零点。检查并设置筒形阀控制系统中全行程量、全关位置零点等参数，并再次率定接力器位移传感器。6.4.3筒形阀全关位置开始进行无水动作试验时，按下述步骤执行。a）校定传感器的初始位置，并与控制柜联合标定。b）手动方式小位移开启、关闭筒形阀，检查电气装置与液压控制装置动作的一致性。O手动方式小位移关闭筒形阀，使接力器上腔与压力油源连通。松开筒形阀机械固定工具，使筒形阀具备动作条件。d) 手动方式将油源压力逐步提升至额定工作油压。在升压过程中，再次进行系统密封性检查，各法兰、阀门、接头处应无渗漏现象。e) 手动方式分步小位移首次逐步开启筒形阀，直
29、至全开位置。开启过程中记录接力器上腔压力值、下腔压力值，各接力器的实时位置值，测量导向间隙值，观测筒体有无碰触、刮擦，有无失步报警信号。f) 首次开启筒形阀动作无异常后，手动方式分步小位移逐步关闭筒形阀，直至全关位置。关闭过程中记录接力器上腔压力值、下腔压力值，各接力器的实时位置值，测量导向间隙值，观测筒体有无碰触、刮擦，有无失步报警信号。g) 在筒形阀全关位置，检查并调整筒体与底环之间的间隙，筒体与底环间的间隙不应大于0.30mm;再次率定接力器位移传感器，检查并设置筒形阀控制系统中全行程量、全关位置零点等参数。6. 4.4在全行程范围内再反复小位移开启、关闭筒形阀，接力器行程同步偏差应满足
30、制造厂要求，筒形阀动作灵活、无失步报警、无卡阻报警。7. 4.5在不同速率下开启、关闭筒形阀，应进行下列试验：a)现地手动开启筒形阀；b)现地手动关闭筒形阀；c)现地紧急关闭筒形阀；d)现地模拟自动开启筒形阀；e) 现地模拟自动关闭简形阀；f) 现地模拟自动紧急关闭筒形阀。6.4.6 控制系统应进行通讯试验，检查筒形阀控制柜与现地控制单元LCU、上位机之间的通讯功能。6.4.7 现地试验完成后，应进行下列试验：a)远方自动开启筒形阀：b)远方自动关闭简形阀：c)远方自动紧急关闭简形阀。6.4.8 筒形阀故障模拟试验：a)筒形阀动作过程中，电源全部消失时，筒形阀能够停止在电源消失时的开度位置或自
31、动关闭。b)模拟筒形阀失步或卡阻故障，检查信号愉出及自动纠偏动作逻辑应正确。c) 筒形阀全开状态下，模拟下滑位移量超过阈值，应发出故障报警信号。d) 筒形阀全开状态下，进行工作电源与备用电源切换，切换过程中筒形阀的开度变化不应大于全行程的03%oe) 筒形阀全开状态下，模拟机械过速装置动作，筒形阀应能自动进行关闭动作，并发出相关事故信号。1.4.9 将筒形阀动作至全开位置，安装筒形阀限位装置，按NB/T47015及制造厂焊接工艺要求将限位装置焊接在顶盖上。将焊缝打磨平整光滑，焊缝应按制造厂技术文件要求进行无损探伤检查，并对限位销焊缝进行煤油渗漏试验，应无渗漏现象。1.4.10 筒形阀事故低油压
32、试验应符合GB/T30141和NB/T35089的规定。6. 4.11筒形阀油压装置容量试验应符合NB/T35089的规定。7. 5静水动作试验6.5.1筒形阀静水动作试验应在输水系统充水后、水轮机活动导叶全关状态下进行，进水口间门应处于关闭状态，机组应采取防转动等安全措施.6.5.2 筒形阀静水动作试验过程中，应记录接力器上腔压力值、下腔压力值、接力器实时位置值、筒体前/后水压值、全开/全关时间，记录动作过程中是否有失步报警、卡阻报警、故障报警、失步调节动作。上述参数应满足制造厂要求，全开/全关时间与无水调试的偏差不应大于2秒。6.5.3 简形阀应进行下列动作试验：a）现地手动开启简形阀：b
33、）现地手动关闭筒形阀；c）现地紧急关闭筒形阀；d）远方自动开启筒形阀；e）远方自动关闭筒形阀；f）远方自动紧急关闭筒形阀。6.5.4筒形阀静水动作试验完成、进水口闸门平压后，测量并记录顶盖的变形量。7筒形阀动水关闭试验7.1 根据筒形阀功能及电站具体情况，选择开展筒形阀动水关闭试验。采用筒形阀作为机组防飞逸措施时，应开展动水关闭试验。筒形阀动水关闭试验宜在额定水头及以上进行，试验过程中活动导叶开度应保持不变。7.2 筒形阀动水关闭试验应制定安全措施和应急预案，在试验过程中若出现异常，可利用调速器关闭水轮机活动导叶等方式截断水流。7.3 简形阀动水关闭试验可进行5次关闭试验，分别在空载、25%额
34、定负荷、50%额定负荷、75%额定负荷、100舟额定负荷工况下关闭，试验时根据上一次试验结果确定是否进行后续的动水关闭试验。为确保试验安全，可根据机组实际振动区域，对试验次数和试验负荷进行调整。7.4 机组开机后，将负荷调整至试验所需负荷，应稳定运行5min10min。调速器置于手动运行方式，确保筒形阀动水关闭过程中水轮机导叶开度保持不变。7.5 筒形阀操作方式应置于手动位置，开启动水关闭试验采集程序，开始采集信号。7.6 手动关闭筒形阀，机组有功功率减到5%10%额定负荷时，机组应解列；筒形阀关闭到全关位置后手动关闭水轮机活动导叶。7.7 动水关闭试验过程中，应实时记录每个接力器下腔压力、上
35、腔压力、筒形阀各接力器的行程、关闭时间，压力钢管水压、蜗壳水压、尾水压力、筒形阀前后压力、机组转速、机组各部位振动与摆度、发电机功率等参数的动态波形。分析蜗壳最大压力上升值、尾水管进口最小压力值、筒形阀关闭时间等技术指标是否满足制造厂要求。7.8 筒形阀动水关闭过程中，筒形阀应动作灵活、平稳、可靠、无卡阻，观察并记录试验过程中筒形阀控制系统是否进行过失步调节、故障报警。7.9 筒形阀动水关闭试验完成后，必要时将蜗壳、压力钢管及引水系统内的水排空，检查筒形阀密封面、导向条、上下密封等，如有损伤应进行修复处理。附录A（资料性）筒形阀安装允许偏差A.1筒形阀安装允许偏差见表A.1。表A.1筒形阀安装
36、允许偏差序号项目允许偏差说明上、下密封面水平度WO.05unm阀体焊接前后标准一致。2水平偏差0.30mm阀体焊接前后标准一致。3筒体圆度3w等分824点测量。4筒体圆柱度W4mm分至少两个断面等分824点测量。5简体组合螺栓预紧力矩10%6筒体与顶盖同心度WO.50rmn测量筒体下密封面内圆柱面与顶盖止漏环同心度。7接力器行程Imm全行程极限位置偏差。8接力器严密性试验压力不小于1.25倍设计压力，时间30min,无渗漏现象设计压力指接力器设计压力；若现场解体则应进行压力试验，按L5倍设计压力执行。9接力器提升杆垂宜度0.20mmm10接力器缸垂直度WO.20unm周向不大于020mmm,径向满足制造厂要求。11接力器与筒体把合螺栓预紧力矩10%12座环侧导向条垂直度0.IOnm采用钢琴线电测法测量上、中、下3点13筒体侧导向条垂直度0.IOnw采用钢琴线电测法测量上、中、下3点14导向条间间隙满足制造厂要求15管路压力试验L25倍设计压力,时间30min,无渗漏现象与接力器下腔直接连接且在节流装置与接力器之间的管路，其设计压力应与接力器设计压力一致。
