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1、钢结构工程施工组织设计第一节、钢结构综合说明一、施工重难点分析及解决措施1、工程组织难度大本工程中钢结构工程需与下部碎结构及屋面围护系统工程相互配合，协调统一。钢结构施工的同时，土建、水电、设备等专业也在施工中，施工场地布置、构件运输及吊机行走路线等受到很大限制，需要合理协调、统筹管理，工程组织难度大。解决策略：充分发挥我公司在钢结构吊装方面的经验与能力，派遣优秀的有相关类似工程经验的项目管理人员和结构安装人员，保证钢结构施工进度。2、施工难度大本工程采用大跨度弧形拱梁结构，现场拼装工作量大，拼装精度要求高。而且由于钢架跨度大，需要分段吊装，其安装精度受现场环境、温度变化等多方面的影响，需要在
2、深化设计中考虑收缩余量。解决策略：我公司已成建过国内多个大跨度钢结构工程，有丰富的加工安装经验，在项目实施过程中，我公司派遣优秀的有相关类似工程经验的结构安装人员，保证钢结构施工质量。3、安装精度控制难由于施工过程中结构本身因自重和温度变化均会产生变形，而且支撑胎架在荷载作用下也会产生变形，所以，安装精度极难控制。施工时必须采取必要的措施，提前考虑好如何对安装误差进行调整和消除，如何进行测量和监控，使变形在受控状态下完成，以保证整体造型和施工质量。解决策略：本工程通过对结构设计的原理进行充分的理解，施工时通过比较和计算分析选择合理的施工顺序。对结构的变形进行全过程的监控和控制，使其达到设计的要
3、求。4、焊接量非常大：由于构件跨度大，杆件长，必须运至现场进行拼装吊装，因此现场焊接工作量相当大。在施工过程中需要考虑焊接方案及减少因为焊接使结构产生变形。解决策略：根据工程特点，做好焊接工艺评定，用于指导本工程的焊接施工，同时在深化设计阶段，根据焊接工艺评定结果，制定相应的加工工艺，以保证本工程的加工安装精度。第二节、各种材料的采购计划及检验措施一、本工程材料使用要求1、结构用钢材本工程柱刚架、立柱、纵向系杆纵向支撑等主要构件均采用Q345-B级钢材，少数钢材采用Q235-B级钢材；其质量应符合现行国家标准碳素结构钢(GB/T700)及低合金结构钢(GB/T1591)的规定。钢材应具有抗拉强
4、度、伸长率、屈服强度、硫、磷、碳的合格保证；钢材应具有冷弯试验的合格保证。钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；钢材用具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%；钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。当截面板件厚度t40mm时，钢材应保证Z向性能，不应小于国家标准厚度方向性能钢板(GB50313)关于Z15级规定的容许值。当本工程的钢构件的板厚大于或等于25mm时，应按现行国家标准厚度方向性能钢板(GB5313)的规定，附加板厚方向的断面收缩率，并不得小于该标准Z15及规定的允许值。2、焊接材料选用焊接方法材质焊接材料规范标准手工电弧焊Q235E43XX(低氢型焊条)碳钢焊
5、条(GB/T5117)Q345E50XX(低氢型焊条)低合金钢焊条(GB/T5118)Q235与Q345E43XX(低氢型焊碳钢焊条(GB/T5117)条)埋弧自动焊或半自动焊Q235Ho8、H08AH08E焊丝配合中镒、高镒型焊剂；或H08Mn、H08MnA配合低钵型焊剂埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(GB/T5293)焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应Q345H08A、H08E焊丝配合高锦型焊剂或H08Mn.H08MnA焊丝配合中镒、高镒型焊剂；或H10Mn2配合无锦、低镒型焊剂低合金钢埋弧焊用焊剂(GB/T12470)熔化焊用钢焊丝(GB/T14957)焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应C02气体保
6、护焊Q235ER49-1COZ2气体应符合焊接用二氧化碳(HG/T2537)中的优等品要求；气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(GB/T8110)Q345ER50-3熔嘴电渣焊Q235H08MnA熔化焊用钢焊丝(GB/T14957)焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应Q345H08MnMo3、连接螺栓螺栓均为10.9级高强螺栓摩擦型连接，高强度螺栓应符合现行国家标准钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1228、钢结构用高强度大六角螺母GBT1229钢结构用高强度垫圈GB/T1230.钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB“1231的规定。高强螺栓连接构件接触面采用喷砂处理，摩擦面的
7、抗滑移系数当连接板件为Q345时不得低于0.5(连接板件为Q235时不得低于0.45)o高强螺栓的预紧力及预紧方式应达到上述规范的要求。二、材料进厂控制及检测本工程所用的材料必须按1S09000标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验，必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下表：材料名称检验内容检验方法和手段检验依据钢材质保资料对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量
8、指标采购标准外观损伤结疤、花纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤宏观检查，目测判断相应标准裂纹、夹杂、分层、气泡宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪相应标准化验C、Si、MnP、S、V锦磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析相应标准及规范机械性能屈服强度、破坏强度、伸长率万能液压试验机进行拉伸试验相应标准及规范冲击功冲击试验机弯曲试验万能液压试验机及应变仪焊接性能，加工工艺性焊接工艺评定，晶向分析仪几何尺寸直尺、卷尺、游标术尺、样板相应标准及规范高强螺栓质保资料同“钢材”相应标准外观螺纹损伤几何尺寸目测、螺纹规、游标卡尺相应标准机械性能屈服强度破坏
9、强度同“钢材”相应标准硬度洛氏硬度计相应标准扭矩系数轴力机、应变仪、传感器、拉力机相应标准条丝焊焊规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范焊接工艺评定拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪涂料生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观对照采购文件及标准检查采购文件，相应的标准及规范工艺性能试验附着力试验，涂层测厚仪焊剂质保书、湿度相应标准气体质保书、纯度相应标准三、原材料供应和质量保证措施对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。1、技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外
10、购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。2、综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。3、供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和
11、依据。4、质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。5、材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。6、材料信息资料的编制与传递。材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产
12、部。质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，同时及时与材料供应商进行联系。钢结构材料的品质检验是最直接、最有说服力的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构必须与钢结构材料供应商及客户在此工程中没有任何商业关系，独立进行检测活动。检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢结构与屋面材料的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。四、原材料的采购与管理1、材料供应、供货周期在工期要求方面，我们将以最大的投入来保证工期的要求，完全按照招标文件的工期要求和工期计划。最终
13、产品供货计划以业主的工期计划安排为准。工程开工前我们将与有关运输单位签定协议，并保证准时、完好运输到达目的地。2、材料统计本钢结构工程所用材料量大，品种、规格、形式复杂；构件规格、数量十分繁多，标准要求高。材料统计、订购与施工管理是非常重要的。它一方面关系到板材的利用率，利用率好，制造成本将会下降。另一方面关系到定货批量与制作批量的确定，以确保加工制作的材料供应顺畅，生产计划的完成和紧密配合安装进度计划。每订购一批料,既要保证生产的连续性，又要考虑资金与堆料场地的周转情况。首先,我们按照现场安装进度，结合工厂的实际加工能力，同种规格为一批量。建筑钢结构构件下料时，大多是直板条、钢管，根据其特点
14、，利用计算机进行统计，按照施工详图中的材料明细，将板材规格、数量、材质、图号一一输入EXCEL表格中，进行分类、排序、统计、按统计清单和结果，确定所订板材的板幅和数量。同时尽量订购定尺板钢板，以减少制作过程中板在长度方向的对接。下料时根据此清单配料进行下料加工，以提高钢材的利用率，和加快工程进度。3、构件供应保证措施构件在制作过程，有以下几个特点：工程建造要求高，要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期。工程规模大，钢构件数量多，品种、规格复杂。构件安装位置一一对应，标识严格。加工精度要求高，形位公差严，必须有高精度的机加工保证。运输量大，既要按安装顺序运输满足现场安
15、装进度需要，又要保证构件不产生变形，不损伤涂层。要有足够的构件存放场地。根据以上这些特点，为加快进度，提高效率，保证质量，使制作形成顺畅的生产线，就要求具有所需的配套生产设施和设备足够、完好，以保证构件制作顺利完成。从钢材预处理的设备至构件加工完成及储运场地。必须包括龙门多头火焰切割机、数控等离子切割机、埋弧自动焊机、Co2气体保护焊机，及相应的焊接平台、焊接胎具、箱型钢生产线、箱型钢矫正机、端铳机、靠模钻、抛丸除锈机及喷涂设备、各种检验设备和仪器、组装及运输用的吊装设备等等，以确保满足现场安装工程的需要。在制作工艺上，结合工厂的加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要的技术措施，包括防止构件
16、吊运时发生变形的措施，保证钻孔尺寸精度的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。具体落实到生产上，主要有焊接时，采用型钢组装专用胎架，保证焊接组装精度；构件钻孔必须采用靠模钻，构件运输时,制作了专用运输托架，方便了装卸等等，以便严格控制产品质量。在工程施工中，制定有效的生产计划保证钢结构构件的分阶段制作工期，满足现场安装需求。除了根据现场安装工期做出总的构件分批制作交工工期外，还要求各相关部门做出自己的小日程计划，保证有效的管理，重要的是保证安装单位对构件安装的要求。在钢结构制作过程中，建立一整套质量控制体系。钢结构工程的质量控制，包括对工程参与人员的素质控制；对工程原材
17、料、构件和配件的质量控制；对所用施工机械设备的质量控制；对加工过程的检测能力的质量控制等全过程的控制。严格执行标准，制定合理的质量目标和质量计划，建立完善的质量保证体系，通过质量监督、质量监理和质量检查来推动各专业技术标准、技术规格的落实。4、材料管理、材料的储存保管a.选取合适的场地或仓库储存本工程材料，材料入库前，除对材料的外观质量、性能检验外，还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。b.钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材
18、质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏，同时填写与材入库报验记录，报生产部门。c.焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。d.所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈。污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。e涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进行分类。、焊材的保管与发放a.保管：每批焊材入库前必须写明入库日期、规格牌号、产地、质保证书、复验编号等，每批焊材必须检验、复验合格后才能入库，否则分开堆放，不合格的
19、进行退货，库房内要通风良好，保持干燥，库房内要放温度计和湿度计，相对湿度不大于60%,仓库保管员必须在每天上班后观测记录库房内温度、湿度，使库房内保持达到规定的标准。焊条、焊丝、焊剂搬运时不得乱放，应注意轻放，不得拆散焊材原始包装，以防散包混杂，焊材存放于专用的货架上，货架高地面、墙均在30Omm以上，焊材库房内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放于货架上，并有明显标牌以示区别。b.发放：焊材发放严格按库房发放制度执行，领用者必须按焊材发放台帐签字，严格按工艺要求发放，发出时由库房保管员填写焊材发放记录人注明规格牌号、数量、批号。同时发放焊材时坚持按焊材入库日期的先后原则发放，以防存久变
20、质。另外车间施焊人员每次领取的焊条数量，不得超过4小时的用量，酸性焊条不能超过一天的用量，焊条发放要进行登记，用不完的焊条应当天交回库房。5、原材料检测、验收(1)、材料检验、验收程序图(2)、材料验收材料验收的内容包括钢材验收、焊材验收、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、质量手册及作业指导书等进行。只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。6、材料的使用(1)、材料的使用严格按排版图和放样配料卡进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。(2)、材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。(3)
21、、车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。(4)、当钢材使用品种不能满足设计要求需用其它钢材进行代用时，代用钢材的化学成分及机械性能必须与设计基本一致，同时须取得设计人员的书面认可。(5)、严禁使用药皮剥落、生锈的焊条及严重锈蚀的焊丝。(6)、钢材、焊材的质量证明书、复验单及报料单等资料，按单项工程分册装订，以备查用。第三节、钢结构加工制作方案一、焊接矩形构件加工制作工艺流程二、焊接矩形构件加工制作工艺和方法1、钢板拼接工程采购到的钢板有时候可能长度不够，不能满足构件加工制作的长度要求。一般在下料前需要对钢板进行对接，钢板拼接一般只允许进行长度方向拼接，拼缝
22、的焊接采用龙门埋弧焊或小车式埋弧自动焊。2、钢板矫平钢板下料切割前需要对钢板进行矫平，防止由于钢板的不平整影响加工质量，而且有利于提高钢板的致密性。矫平在专用钢板矫平上进行。3、下料切割矫平后的钢板即可按照工艺放样尺寸进行下料，为保证切割板材的边缘质量，防止产生下料后的条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，下料应从板两侧同时垂直下料，使板的两边同时受热。下料切割采用数控自动火焰切割下料。5、钢板开坡口根据放样图纸要求，对钢板进行坡口加工，对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口，钢板坡口在专用钢板坡口机上进行。4、划组装定位线根据工艺放样图尺寸，在切割好的钢板上利用装配样板划出组装定
23、位线，组装定位包括腹板组装线、隔板定位线、内隔板电渣焊孔位置。5、横肋隔板组装在组装胎架上把已装配好的内隔板定位在下翼板上，装配间隙不得大于0.5mm,定位好后，检验内隔板垂直度，内隔板与下翼缘板的外垂直度不得大于1mm；隔板与翼板焊接主要采取CO2气体保护焊接。6、腹板组装装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划线的位置，腹板装配需要在箱型构件专用胎架上进行，腹板被顶紧在工艺隔板上定位组装。定位组装焊接采取CO2气体保护焊，工艺隔板三面焊接。7、腹板焊接U型的组装在自制的胎架上进行，腹板焊接均采用C02气体保护焊，内隔板两侧开坡口与腹板为熔透焊，焊后100%UT探伤合格后装上翼缘板。8、纵肋隔板组
24、装纵肋隔板与横隔板和腹板之间采用C02气体保护焊焊接，纵肋隔板开坡口，全熔透焊。9、上翼缘板组装箱型构件U型组立后，按设计要求对内隔板的尺寸、焊缝、和电渣焊衬板的尺寸等进行全面检查，合格后填写“隐蔽工程记录”，同时还要检查箱型构件是否有扭曲变形。所有控制项目符合要求后，将最后一块翼板与槽形组装。10、矩形柱埋弧焊箱型构件四条主焊缝的焊接，采用门式全自动埋弧焊，两条焊缝同时、同一方向、同一焊接电流施焊。焊接后需要对其进行矫正。矩形构件内隔板与腹板之间是垂直夹角，将采用两面电渣焊来进行内隔板焊接，焊后UT检查。12、端面铳削加工端面铳加工采用专用端面铳加工设备进行机加工，箱型端面铳加工主要是为下道
25、拼接、焊接作基准加工。13、除锈、涂装构件完成后进行除锈、涂装。构件要求表面质量等级达到Sa2.5级，除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。除锈合格后的构件应46小时以内进行表面清理，并喷涂防锈底漆。14、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。三、箱型构件组装和焊接方法1、钢板拼板、号料、切割和坡口参考焊接箱型钢制作工艺2、组装前准备1）、焊工检查各待组装零部件标记，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。2）、检验各组装件的图号及外观尺寸、坡口形状的正确性。对零件的焊接坡口不符合要求
26、处用磨光机或砂轮打磨。3）、划线：利用装配样板以顶端端面铳削位置作为基准，在下翼板及两块腹板的内外侧划出隔板等装配用线及电渣焊孔位置并打样冲眼，划出中心线。如下图示：工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，小锤，石笔。3、内隔板的装配焊接(1)、内隔板是腹板组装定位基准，为保证箱型截面构件电渣焊接质量；对内隔板夹板实行专用模胎组装、机加工成型；其下料由准备车间采用数控火焰切割机进行；下料后在专用组装模胎上进行组装；然后夹板的机加工在铳边机上进行，铳削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号；保证其尺寸和形位公差；(2)、对内隔板的非电渣焊侧应按详图设计要求进行坡口加工。(3)、内隔
27、板的组装采用内隔板专用组装胎架上进行，组装示意图如下：(4)、内隔板的组装应在车间做好内隔板的标识，对隔板规格尺寸加以标识，并检查其外形尺寸偏差，应符合下表指标要求：序号项目允许偏差备注1内隔板长度12内隔板宽度Imm3对角线差1.5mm3、焊接箱型钢构件组装(1)、焊接箱型钢构件组装设备为箱型钢构件自动生产线上的BOX组立机上或BoX组立机，焊接设备为气体保护焊机。(2)、以下翼板顶端基准线为基准，在下翼板及二块腹板的内侧在箱型截面构件的腹板上装配焊接衬板，进行定位焊并焊接，对腹板条料应执行中心划线，然后坡口加工；再进行垫板安装的制作流程，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后
28、再以已安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气体保护断续焊接，焊缝长度60mm,间距300mm如下图示：(3)、在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5mm,定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm,定位焊接要求入下图示:(4)、装配两侧腹板：将隔板对准腹板上所划的位置，翼板和腹板之间的垂直度不得大于1mm；然后，对腹板与隔板机腹板与翼板之间的焊缝进行定位；如下图示:(5)、利用BOX组立机的定紧及加紧装置，将箱型截面钢梁的面板与隔板紧密贴紧，在BoX组立
29、机组装示意如下图示：将已形成U形的箱体吊上装配平台上进行隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接；焊接方法主要采取C02气体保护焊；并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行100%UT检测，合格后方可进行盖板。将U型箱型重新吊上组立机平台进行盖面；利用组立机上部压紧装置装配上翼板。(6)、装配埋弧焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板长度为200mm,宽度为100mm；熄弧端引出板长度为30mm,宽度为IOOmrn,焊缝熄弧端的坡口加工可利用碳弧气刨进行加工坡口。(7)、箱型截面柱组立完毕后，在箱型截面钢柱的外侧面板上利用石笔划出采用电渣焊的隔板的位置线，同时做出Ioomm基准线,4、箱型截面构件的焊接(
30、1)、焊接方法的选择A、腹板与翼缘板焊接采用全自动埋弧焊接；B、加劲板与腹板焊接采用电渣焊接；C、加劲板与缘板采用CO2气体保护焊接；D、定位隔板与箱型构件焊接采用CO2气体保护焊接;(2)、箱型构件的埋弧焊A、焊接质量根据设计要求为全熔透焊缝，质量等级为一级，坡口型式为内加衬垫的V型坡口，对于为半熔透焊缝，坡口型式为带钝边的V型坡口。B、焊接方法：采用埋弧自动焊接，在焊接胎架上进行，由二台焊机沿同一方向同时施C、焊接工艺要求：打底焊缝的施焊非常关键，往往焊缝未熔透,在根部未熔合。因此首层焊缝焊接时焊丝一定要对正焊缝中心，防止对偏使根部熔合不好，造成焊缝质量达不到要求。本工程的箱型构件中翼缘及
31、腹板最大厚18mm,盖面焊缝若采用单道焊接易造成两侧熔合不好，因此采用双道焊缝盖面，保证了焊缝质量和外观成形。(3)、焊接工艺参数的选用埋弧焊丝4.0mm；焊接电流I=550650A;焊接电压U：3640V;焊接速度V=320380mmmin;焊丝伸出长度L=2530mm(4)、四条主焊缝埋弧焊接1)、焊接设备：CO2气体保护焊采用一般的气体保护焊机，埋弧焊接在BOX流水线上或门型埋弧焊焊接设备、半自动埋弧焊接设备上进行。2)、埋弧焊采用的焊丝、焊接：推荐选用(HlOMn2A+SJ101)3)、引弧板的材质应于母材相同，其坡口尺寸形状于母材相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm,引弧板的板宽不
32、小于IOomm,长度不小于15Ommo4)、C02气体保护焊接时，其焊丝的选用ER50-6；焊接完打底后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上进行下道工序的焊接。5)、埋弧焊焊接：1、在埋弧焊焊接前，须要用钢丝刷或砂轮机清除焊缝附近至少20mm30mm范围内的铁锈、油污等杂物。6）、当采用埋弧焊填充和盖面时，焊接工艺参数选用要求如下:序号板厚(mm)焊道焊丝直径（mm）电流A电压V速度m/h伸出长度mm114-20盖面04.863067033-3619-2225-30220-30盖面04.865070035-3818-2025-30330-50填充层04.8700750343620
33、-2425-30盖面04.865070032-3421-2425-30（5）、电渣焊：箱型构件的内隔板与腹板之间是垂直夹角，电渣焊孔是方形的，将采用两面电渣焊来进行内隔板焊接，为确保电渣焊的焊接质量，采用如下节头形式：1）、电渣焊接准备：工程隔板电渣焊主要采取非熔嘴电渣焊接，电渣焊丝选用01.6mm的H10Mn2,焊丝质量符合熔化焊用钢丝（GB/T14957-94）标准规定。2）、电渣焊工艺：熔嘴采用124外涂焊剂的管状熔嘴；焊丝为H08A2.4焊剂：HJ431,焊前经350400CXlh烘培。起弧电压52V电流480A；正常焊接电压48V电流580V3）、钻电渣焊孔应采用摇臂钻，钻孔过程中应
34、使用空气冷却，不允许采用水冷却；孔加工好后，清除残余污物或油污等杂质，清除方法可以采用高压气体清除或火焰加热烘烤的方法。4）、电渣焊需要准备的工具：千斤顶、玻璃目镜、引弧铜板、引出铜块、火焰哄枪和砂轮机等。5）、电渣焊操作：1、安装引出装置，引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周边约0150mm范围打磨平，焊接时渣液不易外流。6）、安装引弧装置：安装引弧装置为引弧铜帽，将其孔中心对准焊孔中心，焊前在引弧装置的凹部撒放一定量的引弧剂；再撒放一定量的焊剂，对准中心后放于焊口下端；用千斤顶顶紧。7）、电渣焊过程中质量控制措施采用高压、低电流，慢送丝起弧燃烧。当焊缝焊至20mm以后，电压
35、逐渐降到58V,电流逐渐上升到580Ao随时观测外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小，熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿。主要是根据外表的烧红的程度来调节电流大小，用风管吹母材外表来达到降温和防止烧穿，用电焊目镜观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终在熔池中心部位。保证熔嘴内外清洁，焊剂、引弧剂干燥清洁，保证电源正常供电，保证焊缝收尾焊接质量。(6)、电渣焊焊接质量的检查焊缝质量首先是外观检验，无任何超标缺陷，特别是引弧、引出部位；然后进行超声波无损探伤检验，探伤比例为1(X)%对于电渣焊的焊接中断问题，要将不合格的焊缝重新钻通，重新焊接，直到合格为止，或小范围的未熔合采用将不合格段刨掉。然后
36、用CO2气体保护焊补焊的方法，同一位置返修不能超过两次。5、焊接质量外观检验(1)、焊接焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，II、I类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据。(2)、外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。(3)、焊缝外观质量应符合下列规定：1)、一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。2)、二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足相关规定。6、端面铳削加工对于箱型构件应进行铳平，铳平
37、后端面与柱中心线的垂直度控制在1.5hIOOOmm的范围内，具体做法是1）、在端铳的铳头设置2m10m经机械加工的平台，并将平台调整水平。2）、在铳削前，在距箱型构件顶面50mm的相邻两侧划出基准线与箱型构件中心垂直。3）、将箱型构件放在平台上，在柱身下相距约8cm处垫两块等高垫块。4）、对箱型构件进行找正，用铳头升降找正垂直方向，用立柱行走找正水平方向。5）、找正后对柱进行夹紧，铳削。当定位准确，夹紧可靠时，可一刀铳成，经铳平的箱型构件可以作为自身长度方向组装其他零部件的基准面，精度高，测量容易。第四节、弧形钢架变截面箱形梁加工本工程弧形钢架中设置有多到纵横向加劲肋。弧形矩形钢架梁其加工组装
38、和焊接工艺与矩形梁加工工艺大同小艺，其不同点主要在钢板的下料和钢板的弯弧上。另外本工程弧形钢架不同于常规矩形截面钢架的地方在于本工程弧形钢架梁内设置有多道纵横向加劲肋，因为纵横向加劲肋均位于箱型梁内部，如果按照常规的组装工艺，很可能导致纵横向加劲肋之间的焊缝被封闭在箱型梁内部而无法施焊，因此本工厂弧形钢架梁正确的组装顺序至关重要。一、弧形钢架加工制作分段本工程主钢架最大跨度约81米，长度长，重量大，加之施工场地、运输条件及施工安装进度等原因，弧形钢架需要在工厂分段进行加工。我公司计划弧形钢架现场分三段吊装，结合现场吊装方案及弧形钢架自身受力特点，弧形钢架在工厂分五段进行加工，加工和吊装分段如下
39、图所示：二、弧形钢架梁下料工艺1、下料切割腹板下料按设计要求切割的弧形板，采用数控多头等离子自动切割机切割；翼缘板和横隔板下料按设计要求切割成直条，采用数控自动火焰切割机。钢板弯弧在放样时应考虑6080mm直端修边加工余量。2、翼缘板、纵隔板弯曲加工翼缘板和横隔板下料成直条钢板，然后根据梁的的弧度进行弯弧处理。钢板弯弧采取冷弯，弯曲设备采用全自动微控水平下调式三辐卷板加工设备弯曲，该设备通过调节上辑位置来控制弧形钢板矢高，以致控制弧形钢板的弧度大小。弧度应符合设计翻样图要求，并应用预先制作的样板来进行随机检验。三、弧形钢架加工方案弧形钢架内部设置有多到纵横向隔板，弧形钢架加工时，为保证弧形钢架
40、装配时每条焊缝都能方便的焊接，必须要有合理的装配顺序。我们采用的装配顺序是：先将横向加劲肋和下翼缘板板组装，然后再组装两块弧形翼缘板，之后分次组装纵向加劲肋，最后组装上翼缘板。其详细组装顺序如下所述：1、第一步：先将横向加劲肋和下翼缘板板组装，横肋开坡口，焊缝采用全熔透焊。2、第二步:组装腹板，横肋开坡口，腹板与横肋之间焊缝采用全熔透焊。3、第三步：组装纵肋1,纵肋开坡口，焊缝采用全熔透焊。4、第四步：依次组装纵肋2和纵肋3,纵肋开坡口，焊缝采用全5、第五步：组装上翼缘板，上翼缘板与腹板点焊固定，腹板开坡口，与翼缘板焊接采用全熔透焊。6、第六步：横肋与上翼缘板之间的焊缝位于箱体内部，采用电渣焊
41、焊接，全熔透焊。四、弧形钢架对接拼装措施本工程弧形钢架在工厂内分段制作，在现场对接拼装。由于弧形钢架内设置有多道纵向加劲肋，如果采用常规的箱型构件的对接组装方式，当构件拼接后，纵向加劲肋的对接焊缝被封在箱型构件内，无法施焊。而且下翼缘板对接焊缝需要仰焊，焊缝质量难以保证。解决措施:为了解决纵向加劲肋对接焊缝无法焊接的问题，同时避免下翼缘板对接焊缝的仰焊，采取以下措施：在弧形钢架对接处，上翼缘板1200mm范围内开洞，纵向加劲板800IOOOmm范围内开洞。弧形钢架对接施焊时，先焊接下翼缘板对接焊缝,再焊将纵向加劲板的开口,最后补焊上翼缘1200mm的开口。以下分四步说明弧形钢架对接时的焊接方法
42、。熔透焊。第五节、构件防腐方案一、构件表面处理工艺所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应主要以下一些质量保证措施：（1）所有的钢构件的除锈与涂装均在构件制作质量检验合格后进行。所有钢管两端均应封闭，若未封闭需设置封板，以防管内锈蚀。除锈前还应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。（2）除锈时，施工
43、环境相对湿度不应大于85%,钢材表面温度应高于空气露点温度3以上。（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。二、涂装工艺措施(1)、钢构件除锈及涂装技术要求除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计和招标文件规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和
44、使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。(2)、施工工艺1、施工气候条件的控制(1)涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。(2)以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3才能施工。(3)当气温在5以下的低温条件下
45、，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。(3)气温在30以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快,必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。2、基底处理（1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。（2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工3、涂装施工（1）防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期
46、、使用说明书及产品合格证。（2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。（3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。（4）施工可采用喷涂的方法进行。（5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。（6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。（7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。（8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量
