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1、减速器输出轴机械加工工艺设计摘要减速器输出轴属于典型的轴类零件，主要功用是将电动机的动力和运动传递给负载，过程中承受弯矩和扭矩，轴的好坏直接影响整台机器的性能和质量。本文阐述了减速器输出轴的设计背景和意义，分析了减速器输出轴的结构和作用，通过方案比较确定了减速器输出轴的毛坯材料和工艺路线，选择了合理的机械加工设备和刀具，确定了各工序加工余量和对应的切削用量。L绪论1.1 设计背景现如今伴随着机械制造加工蓬勃地发展，尤其是机械自动化方面，体现更是机械智能制造。21世纪初，机械制造加工工艺的重要性质就体现在其全球化、网络化和虚拟化等方面。我们摆脱了大而沉重的体力工作，以此期间我们也解脱了烦琐的计算
2、分析等一系列脑力劳动，这样一来我们有更多的人参加更高阶层的具有创造的工作与设计。在工程领域方面，机械制造加工工艺正扮演一个重要且强悍的角色，如果没有机械制造的蓬勃发展，各种各样的产品与零件也就无法诞生。如今在工业生产方面，现代机械制造技术逐渐发展为信息与智能相结合加工技术，根据生产操作信息加以智能集成技术做出一套完整的自动化生产线，产品零件的制造业也随即迈向了更高的要求，智能制造加工正在成为一种新的技术载体，它必将在工程领域上有着更高的进步。1.2 设计意义新的技术、新的方向引领着机械制造加工技术向前发展，智能制造化的完整体系生产线发展也更加快速，一套完整的自动化生产线便是工业时代智能控制技术
3、发展的基石。国内国外机械制造加工技术不仅向智能化趋势发展，而且还在探究其向柔性化、网络化、精密化、绿色化和全球化方向发展的总趋势。智能化可以促进柔性化，这样一来可以使生产系统有更好的判断能力，精密化奠定着产品零件的机械加工质量率，网络化模式和全球化模式便是相辅相成的，它们带着机械制造技术在全球朝着更新的方向一起探究和发展，剩下的绿色化模式便展现出的是新时代制造加工模式，顺应新时代要求。2o减速器输出轴结构分析2 .1减速器输出轴的结构本文设计的零件是减速器输出轴，其工作原理是单列圆锥磴子轴承支撑该输出轴，轴承盖的凸缘挡住轴承的外圈，该轴需要轴向定位和周向定位。在齿轮和半联轴器两者之间分别用轴肩
4、、套筒和挡圈轴向定位，用普通平键（A型）周向定位来传递运动和转距。减速器在工作的期间要保证稳定可靠，因此应该要求轴上支撑轴颈处和装配传动零件的轴颈处有一定的同轴度，这样一来便能提高传动零件的传动精度从而减少产生噪音等影响。故减速器输出轴在机械加工工艺方面也有着较高的要求，加工输出轴要选择合适的毛坯材料、加工机床设备和量测工具等，然后制定出输出轴零件的加工路线，经过粗、精和磨削等工序完成该轴零件的机械加工。本论文将详细分析减速器输出轴的机械加工工艺设计规程，按照理论与实际相结合确定该零件加工的工序，加工顺序围绕基面先加工（先加工端面，后加工中心孔）、再粗加工、后精加工，工序按先主工序后次工序进行
5、，确保该零件各表面的加工精度和加工质量达到指定要求。2.1 生产类型及工艺特性按零件的生产纲领和生产数量划分不同的生产类型，零件的生产类型不同划分见表2-1;生产类型不同零件的机械加工工艺特性不同，详见表22。生产类型该同种零件的年生产纲领/（件/年）轻型零件中型零件重型零件单件生产100205生产类型该同种零俏卜的年生产纲领/（件/年）轻型零件中型零件重型零件成批生产小批生产100-500202005100中批生产500500()200500100300大批生产5000-5000050050003001000大量生产50000500010表22各种生产类型的工艺特性项目单件生产成批生产大量生
6、产加工对象经常变换周期性变换固定不变工艺规程工艺路线卡较详细的工艺规程详细的工艺规程毛坯制造方法及加工余量木模手工，自卫由锻，毛坯精度低，余量大金属模造型或模锻，毛坯精度高,余量小金属模造型或模锻，毛坯精度高,余量小机床设备通用机床通用机床，高效机床通用机床，自动机床刀具通用型专用型高效刀具工人技术水平高熟练工人技术水平要求低加工成本高中低生产率低较高高2.2 减速器输出轴的工艺分析由图2-1可知：该输出轴属于阶梯轴类零件，轴上依次有圆柱面、螺纹、矩形花键、轴肩、环槽和键槽等。轴由于要与其他零件安装装配，装配调整好之后便要锁紧，这时轴左边的螺纹便起到这个作用。轴上面的零件安装时候因为要确定一个
7、轴向位置，轴肩便可以大致确定安装的位置。环槽则是为了让轴零件装配在减速器里面有一个正确的位置，另外它还可以让零件在加工车磨削外圆或者车削螺纹后退刀方便。键槽主要是安装键，与矩形花键一样，起到传递转矩的作用。分析零件图可知主要轴颈处、外圆表面与轴肩有着较高的尺寸要求、位置精度和较小的表面粗糙度值，这些要求加工过程中便要注意并加以保证，从而满足零件工艺要求。因为该输出轴是回转表面，通过车削和磨削外圆成形即可，另外轴左边螺纹旁边的矩形花键还有右边外圆上的键槽则可以通过铳削成形完成加工。3 .毛坯的选择及确定3.1 毛坯的选择碳素结构钢、合金钢及球墨铸铁多为轴的常用材料。表3-1是轴常用的不同种材料。
8、序号材料型号热处理毛坯直径mm硬度/HBS备注IQ235AQ275A不重要或承载不大的轴245正火正反向火正火回火调质25Wloo1003002240170-217162-217应用最为广泛，强度和韧度较好340Cr调质25WIOo13241266241266用于承载较大而无大冲击的重要轴420CR渗碳淬火向火153060表面HRC50-6()用于强度、韧度和耐磨性均较高的轴52OCrMnTi渗碳淬火向火15表面HRC56-62性能略优于20CR6QT4-I5QT600-3156-197197-269曲轴、凸轮轴和水泵轴3.2毛坯材料的确定分析零件轴毛坯材料后，我们都知道输出轴在工作的时候轴与
9、负载直接相连，在工作中要承受冲击载荷、扭转力矩，并且载荷也较大，所以该轴要具有足够的冲击韧度和抗扭强度。轴毛坯通常选用45钢，45钢为优质碳素结构钢，属于中碳钢。本论文设计的减速器输出轴为中等精度且转速较高的轴类零件，承载较大冲击力，在硬度方面有着较高的要求且40Cr材料价格适当，虽相对于45钢贵些，但是通过分析总结材料性能，选用40Cr材料作为该轴零件毛坯更为合适。因为40Cr材料在进行热处理的过程中Cr发挥提高钢的淬透性作用，正是淬透性的提高，经热处理后40Cr材料相对45钢材料不管是在强度、硬度方面还是在冲击韧性方面都是较有优势的，这也是选用40Cr作为输出轴毛坯材料的因素。40Cr材料
10、需要的韧性、塑性和耐磨性在经过适当的热处理后可以获得的，加工起来也比较容易。该材料正火可以促进组织球化，这样一来可以提高硬度较小毛坯的切削性能，在550C570之间进行回火。该材料有多种热处理方式，从而加工制造不同种性能需求的零件：若需加工制造中等速度工作，与此同时具备能承受高负荷和高冲击性能的零件（比方齿轮，油泵转子），该材料通过淬火及中温回火这种热处理方式后可以满足此类零件的工艺要求；其次加工制造中等速度工作且只需承受中等负荷于冲击的零件（比方蜗杆，花键轴），这时该材料热处理方式改为调质即可达到想要的要求；热处理方式为淬火及低温回火，这样处理便用来加工制造低冲击，重负荷且有耐磨性的零件（比
11、方套环，主轴）；当然除此之外，有些零件需要一定的表面硬度和耐磨性（比方连杆，螺钉），这时加工制造这类零件时热处理工序为调质并加高频表面淬火。综上分析可选用尺寸长度为214mm、直径为55mm的40Cr材料做毛坯，经调质处理达到所需的性能要求，满足该零件的规定要求。4 .零件加工工艺路线确定4.1 定位基准的选择4.1.1 粗基准的选择粗基准的选择是为了保证零件需要加工的表面留有足够的余量，同时不加工的零件表面尺寸也要符合位置要求，选择方法可以参考表4-1内容。表41粗基准的选择粗基准选择如果一定要保证零件上的加工表而与不加工表面之间的位置要求，则应该选择零件上不需要加工表面作为粗基准，若零件上
12、有多个表面不需加工则要选择其中与加工表面位置精度要求高的表面作为粗基准。若一定要保证零件某重要表面的加工余量均匀时则应当以零件该表面为粗基准。如果零件上每个表面都需要机械加工，则应把加工余量最小的那个表面作为粗基准，这样才能确保加工余量最小的表面有足够的加工余量。为了确保零件夹紧可靠、定位稳定，一般选用面积较大、平整表面当作粗基准，一定要避免使用飞边和有缺陷的表面作粗基准。粗基准一般只能选用一次，如果重攵使用容易导致较大的基准位移误差。4.1.2 精基准的选择精基准的选择便是为了确保加工工件达到零件图纸的加工精度要求，一般参考遵循表4-2原则。表4-2精基准的选择精基准选择屈准电合原则以设计基
13、准为定位越准，主要是考虑减少由于基准不肃合导致的定位误差，特别是在最后的精加工中基准统一原则越准统一原则主要是成少因设计和零件制造过程中夹具装夹时间与费用,避免因基准反发变化带来的定位误症，提高零件加工表面的位置精度，更多情况下选用同一表面作为零件加工表面的定位基准互为基准原则为获得小而均匀加工余房和较高的位置精度应采用反复加工，互为基准自为基准原则为了确保零件精加工或光整加工表面的精度，在选择基准时可以选择加工表面自身作为定位基准，但必须保证该表面的位置精度在前面的工序中已经得到预计保证4.2 加工顺序的安排因为该加工轴为阶梯轴，所以毛坯在加工时两端便有着很多的机械加工余量，切削过程中便会产
14、生的大量切削热，让工件重新分布残余应力可能报废加工毛坯，从而降低生产率。为了提高选用毛坯的生产使用率，因此其加工顺序也有安排。4 .2.1机械加工主工序表4-3机械加工主工序精基准先加工用作精基准的表面要先加I:出来，再以已加工的精格准作为定位基准加工其它表面；注意，精加J：之前,行时还需对精基准进行修复以确保定位精度的精确.先主后次先安排主要表面的加工后进行次要表面的加因为主要表面加工容易出废品，应放在前阶段进行从而减少工时浪费,次要表面的加工般安排在匕要表面的半精加工之后、精加工或光整加工之前进行,也有放在精加L后进行加工.先祖后精整个零件的加工工序,应首先进行粗加工，再进行半精加工，最后
15、安排精加工和光整加工。先面后孔先加工平面后加I：内网表面，平面所占轮廓尺寸较大,用它作为精基准定位稳定，且在加工过的平面上加工内阴表面，刀具的工作条件较好，能够保证内网表面与其平面的位置精度.5 .2.2机械加工热处理工序表4-4机械加工热处理工序热处理类别安排顺序目的正火、退火、时效处理和调质粗加工前后改善加工性能,消除内应力和为最终热处理做好组织准备淬火、回火、渗碳淬火和渗氮精加工（磨削）之前或者精加工之后提高零件的硬度和耐磨性4.2.3机械加工辅助工序机械加工工艺途中为了保证其机械加工的质量，便要安排辅助工序，比方说加工后的检验，工后对表面的强化，工后去除表面的毛刺、倒工件的棱角，工后去
16、除零件的磁性，工后清洗加以防锈包装等。4.3 零件工艺路线的拟定根据对所选材料40Cr了解到材料中所含的元素能更有利于氮化，40Cr可归可氮化钢种类。40Cr调质后氮化处理便能获得较高的表面硬度，达到HRC（43-55）o随之查阅资料了解到精密氮化钢轴类零件的加工工艺路线为：备料一锻造一正火（退火）一打顶尖孔一粗车一调质一半精车、精车低温时效f粗磨一次要表面加工一精磨光磨。综上该轴零件的加工工艺路线拟定如表4-5所示。表4-5输出轴零件的加工工艺路线工序号工序名称工序的内容车床设备刀具吊具1锻造锻造40Cr号钢E坯2车钻I.三爪卡盘夹持工件，车削轴端面见平后再钻中心孔，用尾架顶尖顶住粗乍轴的:
17、个台阶且直径长度都留余础Imm2.换头，三爪卜盘夹挣I：件月端面后车削端面并“保证总长21Omm后钻中心孔，用尾架顶尖顶住粗乍另外四个台阶,直径长度都余量ImmC6I4O卧式车床45。弯头车刀90。外网车刀麻花钻游标卡尺3热处理调质处理HRC24-384研修研修轴两端中心孔CA6140卧式车床5半精车I.轴两揣双顶尖装夹半精乍:个台阶,052mm台阶车削到图纸规定的尺寸,其余两个径长度都留余盘0.5mm,作为磨削的余展；车槽两个，倒角：个2.换头，轴两端双顶尖装夹，半精车余F四个台阶,大中045ImU台阶车削到图纸规定的尺寸,轴的端面螺纹大径乍到024mm.其余两台阶直径长度留余代0.5mm,
18、作为磨削的余M：乍措三个,倒角五个其中包括个弧形倒角CA6I40卧式车床45。弯头车刀90外圆车刀车槽刀游标卡尺6车削螺纹轴两端双顶尖装夹,车削轴端螺纹M241.5-6gCA6140卧式乍床外螺纹乍刀游标卡尺7钳划键槽及矩形花键加工线CA6140卧式车床万能分度头铳削铳削键槽XA6I32铳床键情铳刀游标卡尺铳削矩形花键,花键两侧比图纸规定尺寸府余M：0.25mm作为磨削的余吊：花健铳刀钳修研轴两端中心孔CA614O卧式车床磨削粗,精磨外理、轴肩端面和矩形花锭两侧而至尺寸MI432A磨床砂轮游标卡尺终检按图纸技术要求全部检验5 .零件加工设备和刀具的选择5.1 加工设备的种类及型号选择对该轴零件
19、思考分析，加工该零件应粗车轴两端面后钻中心孔再粗车外圆，车槽、攻螺纹和倒角，这些工序可选用C6140卧式车床，如图51;在铳矩形花键和键槽时可选用铳床X6132,如图5-2;另外要保证其零件轴的粗糙度还需用到万能外圆磨床M1432A,如图5-3o图51C6140卧式车床图5-2X6132铳床5图53M1432万能磨床5.2刀具的类型及材料选择5.2.1刀具类型的选择图54中1是45。弯头车刀、2是90外圆车刀、3是外螺纹车刀、4是75外圆车刀、5是成形车刀、6是90。左偏车刀和7是车槽（切断）刀。分析零件图可知该轴两端都有倒角，轴不同阶梯之间存在退刀槽，此次加工该轴便用到45。弯头车刀、外螺纹
20、车刀、90。外圆车刀、75。外圆车刀和车槽（切断）刀这几种类型的刀。另外用铳刀进行铳削加工该轴上左边外圆螺纹旁边的矩形花键和右边外圆上的键槽。常见的铳刀主要有圆柱形铳刀、三面刃铳刀、立铳刀、键槽铳刀、角度铳刀、模具铳刀和硬质合金可换位面铳刀七种。加工此零件上的键槽可选用键槽铳刀，矩形花键可采用花键铳刀。5.2.2刀具材料的选择因为高的切削温度、剧烈的摩擦、大的切削力还有冲击振动这些因素在刀具进行切削过程中都是要承受的，这样一来刀具是很容易造成磨损和损坏的。所以足够的硬度和耐磨性，足够的强度，高的耐热性还有工艺性、经济性这些性能刀具材料是少不了的，进而有更好的加工寿命，满足更高的加工要求。各种不
21、同刀具材料的分类及性能见表5-l0材料种类硬度/HRC(HRA)抗弯强度/GPa冲击值/(MJZcm2)热导率/W(nk)耐热性/七工工具钢碳素工具钢60-65(81.2-84)2.1641.872250合金工具钢60-65(81.2-84)2.3541.873004高速钢63-70(83-86.6)1.96-4.410.0980.58816.7525.16700硬质合金铛钻类(89-91.5)1.08-2.160.019-0.05975.4-87.98铐钛钻类(89-92.5)0.882-1.370.00290.006820.9-62.89含有碳化包、银类(92)-1.47IoOO1100碳
22、化钛基类(92-93.3)0.78-1.0810陶瓷氧化铝陶瓷(9195)0.44-0.6860.0049-0.011741.9-20.9312氧化铝碳化物混合陶兖0.71-0.88ll超硬材料立方氮化硼HV80900.29475.5514001500人造金刚石HV1000.21-0.48146.5478综上及结合资料分析可以了解到刀具材料的切削性能（刀具材料磨损的程度）直接影响着零件的生产率、加工精度。所以在加工工艺中如何正确的选择刀具材料也是工艺规程的一个重要内容。所选零件毛坯材料是40Cr且加工该类零件时摩擦严重，切削温度较高，由于硬质合金有着较高的硬度、耐磨性和耐热性，刀具材料选择硬质
23、合金钢进行加工时，即使在高速切削钢料时刀具也磨损小。这样刀具加工的寿命长且经济性也较好，这正是刀具材料选用需要考虑的。若加工选择高速钢材料为刀具时，虽然硬度和耐热性更高了，但是该刀具材料成本也比硬质合金钢越高些，本次该零件加工为中批生产，选合金工具钢作刀具材料可以满足要求，所以选择硬质合金的刀具加工40Cr材料更为合适。6.工序加工余量和切削用量的选择6.1工序加工余量的选择工序的加工余量为该工序完成加工后从工件表面上所切除下来的金属层厚度。算法为：工序加工余量二上道工序的工序尺寸一本道工序的工序尺寸在加工平面时，加工余量的算法就是实际加工中切除的金属层厚度。但是对于外圆和内孔等旋转表面却不是
24、这样算的，因为对于它们来说，在实际加工中切除的金属层厚度是工件直径上的一半。因此该轴的加工余量是从直径上来算的，称为对称余量或者双边余量。根据拟定的零件加工工艺路线，再查阅机械加工工艺手册找到相关的加工经济精度和表面粗糙度，可得知外圆粗车后精度为IT12-IT11,Ril50-12.5m;半精车后精度为IT10-IT9,Ril6.3-3.2m;磨削后精度为IT7IT5,Ril0.80.2Unu最后各工序的加工单边余量、加工经济精度和表面粗糙度具体如下表61。表6-1机械加工余量及基本尺寸外版Q柱面052轴段加工余量工序名称单边余量mm加工经济精度/mm表面粗糙度RJmm基本尺寸mm半精车0.5
25、ITIO6.3052外圆柱面052轴段加工余最粗车1ITll12.5052+1=053毛坯053+2=055外圆柱面040轴段加工余量工序名称单边余量mm加工经济精度mm表面粗糙度RJmm基本尺寸mm磨削0.1l60.4040半精车0.5ITlO6.3040+0.2=040.2粗车6ITIl12.5040.2+1=041.2毛坯041.2+12=053.2外圆柱面035轴段加工余量工序名称单边余量mn加工经济精度Zmni表面粗糙度RJmm基本尺寸nn磨削0.IIT60.4035半精车0.5ITlO6.3035+0.2=035.2粗车2.5ITlI12.5035.2+1=036.2036.2+5
26、=041.2毛坯外圆柱面045轴段加工余量工序名称单边余量mm加工经济精度Zmm表面粗糙度Rdmm基本尺寸Zmm半精车0.5ITlO6.3045粗车3.5ITll12.5045+1=046毛坯046+7=053外限。柱面035轴段加工余星工序名称单边余量nm加工经济精度mm表面粗糙度Rjmm基本尺寸Zmm磨削0.1IT60.4035半精车0.5ITlO6.3035+0.2=035.2粗车5ITll12.5035.2+1=036.2毛坯036.2+10=046.2外限H柱面032轴段加工余量工序名称单边余量mm加工经济精度mm表面粗糙度R4/mm基本尺寸mm半精车0.5ITlO6.3032粗车1
27、.5ITll12.5032+1=033毛坯033+3=036外网柱面024轴段加工余量工序名称单边余量/mm加工经济精度mm表面粗糙度RJnIm基本尺寸nn半精车0.5ITlO6.3024粗车4ITIl12.5024+1=025毛坯025+8=0336.2工序切削用量的选择首先我们应该尽可能选大的背吃刀量（当然应该要考虑判断该加工机床的动力和刚度能否具备加工条件，否则便会损坏加工设备）。若是工件已加工表面的粗糙度已经满足了要求，这时为了提高零件的生产加工效率，我们应该选取较大的进给量。最后切削速度的选择便应该结合该加工车床主轴合适的实际转速，求得最终的实际切削速度。这三点基本原则是在保证零件产
28、品的生产率前提下进行选择切削用量的。6.2. 1背吃刀量的选择我们都知道切削加工分为粗加工、半精加工和精加工。我们选择中等功率机床进行粗加工（表面RJ2.550um）时背吃刀量加可选810mm,因为尽量用一次走刀切除全部加工余量，这样一来提高生产效率不在话下。但是粗加工选择加工余量太大了或者加工余量极不均匀时候，这时我们应该减少背吃刀量，分多次走刀进而减少刀具磨损且减小车削引起的大振动导致误差；而且在多次走刀选择背吃刀量中，为了使该工序有着较高的刀具耐用度、加工精度和较小的粗糙度，我们应该在第一次的背吃刀量上选择高些，之后的背吃刀量依次取小且最后一次最小更加合适。在半精加工（表面R6332Ui
29、n）时背吃刀量可选ap可选0.52mm;进行精加工（表面RO8-1.6m）时背吃刀量可选位可选0.1-0.4mm,当然这是大致范围，如果刀具材料（比方选用陶瓷刀具、金刚石和立方氮化硼刀具）不同时，背吃刀量ap也可有不同，可选O.050.2mm,倘若加以配合适当的进给量f=0.01-0.Imm和切削速度v=240-900mmin时可以让表面粗糙度达到磨削加工的要求范围。另外在加工硬化严重的材料（铸、锻或者不锈钢等）。我们应该让背吃刀量为大于硬皮层厚度，这样一来可以保护刀具刀尖避免过早磨损。6.2.2 进给量的选择在对工件进行半精加工和精加工时，因为我们要保证表面粗糙度，所以往往选择背吃刀量比较小
30、，这时切削中切削力没有很大，进给量f可以选择稍大些，然而实际取f值不能脱离加工表面的粗糙度值，所以还是要参考加工表面的粗糙度进而选择f。一般在半精加工和精加工时查表根据表面粗糙度值所要求,参考工件的材料，刀尖的圆弧半径和切削速度不同区域来大致选择进给量fo但是在粗加工工序中，我们因表面不怎么高的质量要求，都会选择大的背吃刀量，进而提高生产效率，但这时切削力便更大了，大的切削力限制了进给量f的选择，故f不能取很大。一般粗加工时查表根据参考加工的材料，车刀刀杆尺寸，加工工件直径和已确定的背吃刀量来大致选择进给量fo在实际零件的生产中，假如有好的加工条件（比方高强度加工设备的进给机构、高强度的车刀刀
31、杆和好刚度、高强度的刀具材料），这时加工工件可以选用较大的进给量。其次我们也会查资料或以积累的经验加上理论知识分析去确定进给量fo6.2.3 切削速度的选择背吃刀量也和进给量f选择及确定之后，通过两者相关联再对切削速度V选择确定。在粗加工时一般取小值，而精加工时为满足表面的粗糙度，往往取的更大些。选择原则以下表6-2所示。表6-2切削速度一般选择原则削度选燃4切速的股取贝粗车时，背吃刀量,和进给量f均较大应该选择较低的切削速度：精加工时，背吃刀*af,和进给吊f均较小应该选择较高的切削速度而且应当尽显避开枳刑痛和鳞刺产生的区域。加I：材料的强度和硬度都比较高时，应该选择较低的切削速度，相反情况
32、下则可选较高的切削速度；材料的加工性越差（如加工奥氏体不锈钢、钛合金和商混合金）则切削速度也应该Bfi之选得低些；易切钢的切削速度比同硬度的普通碳纲切削速度高；灰铸铁的切削速度比切削速度低；铝合金和铜合金的切削速度比加工钢的切削速度要高得多。刀具材料的切削性能越好时切削速度也可选得越高。在断续切削或者是加工锻、铸件等带有.硬皮的工件时，嘤适Wl降低切削速度从而减小冲击与热应力.加工大件、细长轴和薄壁工件时便要选用较低的切削速度；工艺系统刚度较差的情况下，切削速度就应避开产生自激振动的临界速度.7.结束语机械制造的发展不仅标志着机械结构的改进，同时也要求生产工艺不断完善。确定零件的机械加工工艺是个复杂的过程,这就要求设计者多思考、多比较，确定一个合理的机械加工工艺路线，综合选择一个合理的工艺参数，确保零件的加工质量，提高零件的使用寿命。
