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1、,桩基施工技术交底,交底目的,1、使技术人员、作业工人了解桩基施工程序和质量控制要点。2、了解桩基施工的基本作业要求和安全施工要求。,工程概况,左幅瓦瓮大桥:共30根,最大桩长12m,其中1.5m的额2根,1.6m的10根,1.8m的4根,2.0m的4根。右幅瓦瓮大桥:共53根,桩长全为12m,其中1.5m的6根,1.6m的3根,1.8m的42根,2.0m的2根。左幅桃王庄1#桥:共16根,最大桩长28m,其中1.6m的6根(13m3根,22m3根),1.8m的10根(20m8根,28m2根)。右幅桃王庄1#桥:共33根,最大桩长32m,其中1.5m的6根,1.6m的3根,1.8m的24根(1
2、5m10根,22m4根,26m6根,32m4根)。,左幅桃王庄2#桥:共18根,最大桩长12m,其中1.5m6根,1.6m6根,1.8m6根。右幅桃王庄2#大桥:共20根,最大桩长12m,其中1.5m6根,1.6m6根,1.8m6根,2.0m2根。左幅大王庙桥:共39根,最大桩长12m,其中1.5m6根,1.8m3根,2.0m30根。右幅大王庙大桥:共30根,最大桩长12m,其中1.8m6根,2.0m22根,2.2m2根。大桥桩基共239根。,施工总体原则:为保证施工安全,具备钻机施工条件的,优先采用钻机施工。施工场地狭小,且桩位处在半坡,不利于钻机就位的,桩长不大于13m,没有地下水、岩石地
3、质为主的可采用挖孔施工。挖孔桩施工过程中,孔壁稳定性差,地下水较大的,可改由钻机施工。,施工准备,1、技术准备开工报告已上报、配合比试验已完成、施工放样已报检。2、人员、机械准备、其他材料作业工人和挖孔设备、搅拌机、护壁模板、卷扬机、钻孔设备、导管、料斗3、便道、水、施工用电场内便道已通,临时用电线路就绪、桩位处施工平台已平整。,4、护壁混凝土拌合场地护壁混凝土拌合场地固定,砂石料堆放场地要求硬化(10cm厚混凝土),水泥存放场地硬化并高于地面,水泥存放有覆盖防雨材料。砂石料重量法计量,现场配备磅秤,拌合水自动控制,现场设置配合比标示牌,试验室现场标定。,挖孔桩施工,施工流程,1、锁扣护壁桩位
4、施工放样后,施工锁扣护壁。锁口护壁要求直径大于桩径20-30cm,护壁厚度不小于20cm,锁口护壁底部落在坚硬地基上,为防止水流或施工中杂物落入孔内,锁扣护壁顶部高出原地面最少30cm。,护壁混凝土标号C30(由项目部试验室提供),搅拌机机械拌合,重量法计量,人工插捣密实,并留取混凝土试件。2、校核桩位,放十字护桩。坐标法复核桩位,护桩和设置在锁扣护壁上,也可在护壁外设置,但护桩必须稳固。,3、开挖1)土质桩孔开挖:根据土质软硬情况选择开挖工具,根据孔壁稳定情况选择每一循环高度(护壁高度),但不大于1m。护壁厚度T计算(公路施工手册上册桥涵部分):,按挖孔深最大13m(H),地下水(容重w=1
5、0kn/m3)深度距地面6.5m(h)计算,假定挖孔范围全为碎石土(容重=16kn/m3,中密状态内摩角=40),则孔底部护壁所受侧压力为:p=htg2(45-/2)+(+w)*(H-h)*tg2(45-/2)+(H-h)*w=16*6.5*tg2(45-40/2)+(16+10)*(13-6.5)*tg2(45-40/2)+(13-6.5)*10=124.37kn/m2取底部1m高(D=2.2m桩基直径)护壁半边压力N为:N=PD/2=124.37*2.2/2*1=136.81kn假定护壁厚度为T,则T*1*FCK*NFC为C30混凝土轴心抗压强度设计值为14.4*1000kn/m2K为安全
6、系数,施工手册为1.65则T*14.4*1000136.81*1.65T0.016m,取T=0.1m,挖孔深度大于10m时采用机械通风。2)石质挖孔地质为石质时采用浅孔控制爆破,炮孔直径为38mm,深度可采用70cm(开挖深度50cm-60cm)。装药长度35cm,单孔药量0.0525kg(按药卷单位重计算):,炮眼个数19个(1.8m桩,开挖直径2.1m,每次开挖60cm高度,岩石单位耗药量0.4kg/m3),炮眼间距0.5m,排距0.4-0.5m。非电网络起爆,起爆顺序:掏槽眼辅助眼周边眼。爆破防护:在孔口设置柔性覆盖,防止飞石出孔外。,爆破后通风排烟,清渣。4、护壁施工每开挖1m高度,安
7、装护壁模板,浇筑护壁混凝土。安装护壁模板后,通过孔口护桩交出桩位中心,检查孔径和桩心偏位,要求孔径尺寸不小于设计桩径,桩心偏位小于5cm。护壁混凝土标号C30,搅拌机拌合,人工插捣密实,并留取混凝土试件。每次护壁施工后,待护壁混凝土强度达到80%后,方可进行下一循环挖孔作业。当孔内地质为弱风化岩石,且岩层完整性好时,可不施工护壁。(桥梁标准化施工P41页图示),5、成孔检验:开挖至孔底标高后,如孔底地质与设计不符,及时上报设计单位和监理单位,现场确认是否变更桩长。使用检孔器检验孔径(不小于设计桩径)、孔位(小于50mm)、孔深(端承桩不小于设计桩长+0.05m)和孔倾斜度(挖孔小于0.5%)。
8、,挖孔施工注意事项:1)相邻孔不能同时开挖,施工便道距离孔口要保证安全距离,相邻孔灌注混凝土时,也需暂停开挖。2)及时施工护壁,严禁只开挖不护壁;每次施工护壁,必须检查孔径和孔位。3)孔深超过10m或每次开挖爆破后,孔内必须机械通风。4)每次作业前,必须先对人、渣提升设备进行全面检查。挖孔现场必须设置软爬梯,防止出水孔位突然停电,以备孔内人员紧急逃生;孔口不作业时使用钢筋网盖覆盖、固定,防止物体坠落孔内。5)孔内施工人员必须佩带安全帽、安全带(安全绳挂在孔口),孔内使用防水带罩灯泡照明,照明电压为36v安全电压,孔内有人作业时,孔外作业人员不能随意离开。6)及时清理孔口弃方,保持弃方低于孔口至
9、少30cm,同时做好孔口排水,防止有水进入孔内。7)施工用电线路设置整齐,电路有漏电保护器,配电箱有防雨防潮措施,一机一闸。,标准化要求:1)场地统一规划,护壁砂石料和水泥存放场地硬化,水泥存放有防潮防雨措施;发电机、空压机、搅拌机、磅秤等安放整齐有序;护壁混凝土必须机械拌合,重量法计量,现场有计量工具并经标定,有配合比标示牌。2)孔口现场设置施工标示牌,标注桥梁名称、施工部位、桩径、护壁顶高、设计桩底高、桩长。3)挖孔桩施工范围必须采用高度不小于1.2m、红白相间(10cm间距)反光漆钢管护栏围挡(安质部落实材料,作业队安装、保管),并设夜间警示灯。,6、挖孔桩钢筋骨架制作、安装1)加工场地
10、因施工地处在山区,桩基钢筋笼集中加工后运输困难,因此,采用在钢筋加工棚制作部分尺寸小,易运输半成品,钢筋笼在现场成型。(较近的瓦瓮大桥桩基钢筋笼可在钢筋加工棚集中加工,炮车拉运至现场)。桥位现场钢筋场:,钢筋场地要求全部采用10cm厚度C20混凝土硬化。钢筋存放区顺钢筋长度方向每2m设置1道支墩(砖砌50*24cm),并设置材料标示牌,钢筋采用帆布覆盖防雨;骨架成型区和骨架存放区每隔2m设置1道钢筋(角钢)支架,距离地面30cm,形成工作平台。,2)钢筋下料、焊接:I级钢筋调直机调直、除锈;按设计钢筋尺寸、数量下料、焊接。I级钢筋采用绑扎接头,搭接长度不小于25d(钢筋直径),II级钢筋全部采
11、用搭接电弧焊,要求采用双面焊,焊缝长度不小于5d(钢筋直径),双面焊受限时,可采用单面焊,焊缝长度不小于10d(钢筋直径)。钢筋焊接前,对搭接长度进行折弯,保证焊接后钢筋同轴线,II级钢筋焊接焊条牌号采用J506。螺旋筋用调直机调直后的I级钢筋,在钢筋制作的胎具上缠绕后备用。,3)骨架成型将加工好的加强筋上标记主筋位置,将主筋摆放在支架平台,第一次可先将加强筋与2根主筋焊接定位,然后依次将主筋与加强筋焊接定位,焊接时在钢筋骨架最外端的2根加强筋上拉线,保证主筋顺直且间距均匀,主筋注意焊接接头交错布置。,主筋与加强筋全部焊接定位后,将螺旋筋分段套入主筋骨架外,调整螺旋筋每环间距(也可在主筋上标记
12、位置),绑扎螺旋筋与主筋,绑扎是同一环间隔绑扎,上下环交错绑扎,要求绑扎牢固,螺旋筋间距均匀。13m及以下桩长的钢筋笼可一次全长制作,大于13m的可分2-3节制作,入孔时分段入孔,在孔口处焊接,加工骨架是在接头处注意焊接接头交错布置要求。检验钢筋钢筋笼骨架:主筋间距10mm;箍筋间距20mm;骨架外径10mm;骨架倾斜度05;骨架保护层厚度20mm;不符合要求时及时调整。,4)安装垫块、支撑筋、声测管按标准要求,桩基钢筋骨架垫块采用中孔柱形混凝土垫块,垫块可在现场用细石混凝土预制加工(垫块半径为骨架保护层厚度),再用同螺旋筋直径相同的钢筋固定在钢筋骨架上,要求每2m设置1组4块。,为保证钢筋骨
13、架在运输和吊装入孔的过程中不变形,在每道加强筋处设置支撑钢筋(直径不小于22mm),在吊装入孔的过程中在孔口处拆除。,根据招标文件技术规范要求:a.桩长30m或桩径1.8m,采用超声波法无损检测;b其他桩基采取低应变反射波法无损检测。因此,对于桩长30m或桩径1.8m的桩基,需要在钢筋骨架上安装声测管。声测管根据设计要求,采用57mm钢管,壁厚3mm,每根需声测的桩基钢筋骨架安装4根声测管,平面夹角90度。声测管底部伸至桩底,且底部使用10mm厚度钢板焊接封死,顶部伸出灌注的混凝土顶面最小20cm。声测管连接接头采用70mm钢管,壁厚6mm,接头长度最小长度8cm,且接头位置焊接封闭,保证不漏
14、水。声测管安装在骨架加强筋内侧,用铁丝与加强筋绑扎牢固,钢筋骨架入孔后,在声测管内灌满清水,顶部采用木塞(塑料塞)塞死,防止混凝土灌注过程中水泥浆进入声测管内。,5)钢筋笼入孔安装加工成型的钢筋笼用炮车托运至施工现场,吊车吊装入孔。只有1节的钢筋笼一次入孔就位,多节的钢筋笼在入孔时焊接接长。,钢筋笼分节吊装入孔,焊接接长过程中注意保证入孔节固定稳定,起吊的接长节吊装时吊车副钩作为作业保险绳,接长节吊装就位后及时焊接(可采用单面焊,保证焊缝长度),同时注意接长声测管和螺旋筋设置。钢筋笼全场入孔后在钢筋笼底部主筋上焊接接长钢筋和吊环,将钢筋笼吊在孔口横担上,保证钢筋笼底部距孔底距离符合设计要求,同
15、时检查钢筋笼顶面高程和中心偏位:骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程20mm。,7、混凝土灌注根据标准化要求,桩基混凝土灌注采用水下混凝土灌注工艺。1)导管和料斗:钢导管直径30cm左右,节长3m、2m、1m、0.5m不等,连接后接头严密,导管组装后因进行水密试验和接头抗拉试验。料斗大小满足首批混凝土灌注后,导管底部埋深不小于1m的要求(料斗体积不小于3.14*r2*1.3m3)2)当自孔底及孔壁渗入的地下水,其上升速度较小(6mmmin)时,可将导管底部调整至距孔底30cm左右,安装好料斗后,抽干孔内积水,直接灌注混凝土。混凝土超灌高度为设计桩顶以上10-30cm,桩顶一下4m范围混凝土采
16、用插入式振捣棒振捣密实。灌注过程中注意保持导管埋深2m左右,并及时测量导管埋深,拔拆导管。,3)当自孔底及孔壁渗入的地下水,其上升速度大于6mmmin时,采用水下混凝土灌注方法灌注混凝土,孔内水位不低于地下水位。安装导管及料斗:导管连接紧密,固定在导管架内,导管底部局地孔底30cm左右,安装料斗(图1)。安装沙袋(皮球或其他可靠的封闭料斗底部措施),用铁丝将沙袋与料斗外部绑扎牢固,且利于剪断,封闭料斗底部后,料斗内放入足够数量混凝土(图2)。剪断铁丝,混凝土通过导管灌入孔内,导管底部埋入混凝土内不小于1m(图3)。继续灌注混凝土,适时拆除导管节,保持导管底部埋入混凝土内2-6m(图4)。灌注混
17、凝土顶面至设计桩顶以上最少80cm,停止灌注,拆除剩余导管和料斗,完成灌注(图5)灌注混凝土过程中及时量测混凝土顶面高度,计算导管埋深,孔内水位上升溢出锁口护壁后,通过排水沟排至预定水池内,防止在场地内漫流。,水下混凝土灌注中常见问题1)卡管:原因主要是混凝土和易性差,混凝土骨料堆积在一起造成卡管,或是导管内混凝土已初凝。出现卡管后可用吊车晃动导管或上下提升导管(保证导管底部埋深1m以上),如果还不能解决,则抽干孔内水,凿除顶部松散混凝,按规范接桩处理。2)埋管:导管因混凝土已初凝或导管卡在钢筋骨架上,无法拔管;出现埋管是用吊车左右晃动导管,无法解决时抽干孔内水,凿除顶部松散混凝,按规范要求接
18、桩处理。3)钢筋笼上升:因混凝土灌注速度过快,导致钢筋笼随混凝土面上升,发现这种情况应控制混凝土灌注速度。,钻孔桩,施工流程:,1、施工机械:采用冲击钻成孔。2、场地布置:主要注意尽量少设泥浆池,同排桩基和前后排桩基可只设1个泥浆池,泥浆池四周设置高度不低于1.2m的钢管围护。3、护筒埋设:护筒采用壁厚大于5mm的钢板制作,护筒内径大于设计桩径20-30cm,护筒高度根据地质情况确定(2m左右)。护筒埋设注意护筒听高于地面至少30cm。护筒埋设后底部坐落在较为坚硬地基上,外侧四周采用粘土夯实,保证钢护筒在钻孔过程中不下沉、移位。护筒埋设后放样复核,在护筒外设置固定的十字护桩。,4、钻机就位:将桩位处进行平整,为钻机就位提供场地。钻机就位注意钻机位置稳固,保持钻进过程中不移位;冲击锤钢丝绳对中精确。5、开孔钻进:在孔内灌入泥浆(也可在钢护筒内填入粘土,加水造浆),在松散地层开孔还可适当加入小块片石,小冲程(30-50cm)钻进,加固孔口周围地层。,