产8万吨PVC树脂技改项目设备安装施工方案.doc

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1、8万吨/年PVC树脂技改项目设备安装施工方案 编 制： 施工技术审核： 质量保证审核： 安全保证审核： 建设单位 批 准： 审 批： 项目部年月日目 录1 概述2 施工准备3 设备开箱检验4 基础验收5 设备安装5.1静设备安装及组装5.2动设备的安装6 设备吊装7 常压设备制做方案 8设备防腐保温9质量保证措施及施工进度计划10 现场环境特性及HSE管理1 工程概述1.1 8万吨/年PVC树脂技改项目是由化工设计研究院设计，建设公司负责施工的项目。该装置共有设备安装或改造312台。其中反应器29台，塔类设备14台，冷换类设备40台，容器类设备106台，机泵108台，其它设备15台。具体设备规

2、格型号见表1。1.2 编制说明 为了便于设备安装与吊装、防腐保温等专业的相互配合，该施工方案的内容不仅包括动静设备的安装、部分常压设备制做，还包含需要大型吊装机械吊装的设备，如气流干燥塔、旋流干燥床、二级旋风分离器、聚合釜的吊装，有关设备需要防腐保温等方面的内容也一并考虑。 1.3 编制依据1钢制压力容器GB150-19992压力容器安全技术监察规程3中低压化工设备施工及验收规范HGJ209834化工塔类设备施工及验收规范HGJ211855现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236-826石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH3524-19997化工机器安装工程施工及验收规范H

3、GJ203838化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）HGJ207839化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）HGJ2069210机械设备安装工程施工及验收规范GB50231-9811压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-9812化工工程建设起重施工规范HGJ201-8313工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ2299114工业设备、管道绝热工程施工及验收规范GBJ1268915炼油、化工施工安全规程SHJ505-199916施工技术文件 2施工准备 2.1 技术准备 施工人员首先熟悉图纸、规范，编制施工方案。施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工

4、进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。2.2施工机具及技措材料见表2、表3表2 施工机具计划一览表序号名 称规格型号单位数量备注1轮胎式起重机120台1设备吊装2轮胎式起重机80台1设备吊装3轮胎式起重机50台1设备吊装4汽车式起重机16/25台2设备吊装5汽车式起重机8台1设备吊装6载重汽车15t辆1材料运输7载重汽车9t辆1材料运输8氩弧焊机NSA4-300台2设备制做9直流焊机AX-320-1台4设备制做10交流焊机BX1-500台6设备制做11无齿锯400台6设备制做12角向磨光机180台6设备组对13角向磨光机100台10设备组对14焊条烘干箱DDG-50/22套1设备组对

5、15焊条恒温箱0300套1设备组对16磁力氧气切割机CGJ-100台1碳钢材料切割17手拉葫芦110t个1618X射线探伤机EX-260GH-3台219超声波探伤仪CTS-26台120小型空压机3W-0.45/14台121电动试压泵4D-SY22/63台222摇臂钻床Z2035B台123咬口机台624千斤顶1.5t10t台725卷扬机50t台2表3 施工技术措施用料计划序号材料名称规 格单位数量备注1钢丝绳17.5-619+1m40022-619+1m30047.5-637+1m2002钢脚手架杆483.5mmt123卡 扣各类型个2004脚手板300025050mm块2005道 木30002

6、50200mm根1006卡 环2t 3t 5t 30t个807绳 扣各种规格个1008钢平台7m12m =16 mm块49电缆线RV-31.5m400XRV-3*50m60XRV-3*35m8010无缝钢管273m20011阀门J11H-160C DN20个812槽钢18am12013工字钢I14m10014蓬 布8m10m块615镀锌铁丝8#/10#Kg60016塑料布Kg8017破布Kg5018橡胶板=3 mmm22019镀锌铁皮=0.5mmm22020透明胶管12m20021黑胶皮管2m6022安全网m240023砂轮片100/150片400/5002.3人员准备 充分利用公司基地离博汇

7、近的优势，一旦具备条件，马上从公司调入施工人员，形成施工高峰。具体劳动力组织见表4表4 劳动力组织计划一览表工种2003年2月3月4月铆工303030焊工202020钳工102020起重工101010气焊工444电工444探伤工222油工102020保温工3030其他工304040合计1201901903设备开箱检验 设备验收时必须具有合格质量证明书，主要有出厂合格证、金属材料合格证、射线探伤记录、耐压实验及气密试验、安装说明书等技术文件和装箱清单。若有缺少应及时向建设单位提出，让建设单位解决。然后按以上有关技术资料及设计图纸和装箱清单，组织建设单位、施工单位及监理等有关人员进行检查验收，并填

8、写设备验收清点记录，检查验收主要包括以下几个方面的内容：3.1 箱号、箱数、包装情况、设备的名称、类别、规格、外形尺寸及管口方位均应符合要求，设备内部不得有伤痕、锈蚀和变形、缺件、损坏等情况。3.2 对静设备、机泵附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量和专用工具是否齐全。3.3 检查验收完的设备和零部件应妥善保管。放置时应垫平，尽可能减少二次搬运，并防止设备变形、损伤、锈蚀、老化、错乱和丢失。3.4 有充惰性气体保护的设备，检验时应记录其充气压力。安装前进行内部检查。3.5 检验后的设备应对检查记录进行签字，确认不符和要求的设备，应及时向建设单位提出，由建设单位协调设备制

9、造单位解决。4基础验收 4.1.设备安装前应对基础或支架进行验收，基础移交时，应有基础中间交接记录。然后根据中间交接记录复验基础上标高基准线、中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线，大型重要设备的基础应有沉降观测点。4.2 基础验收时应检查其外观，不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础混凝土强度应达到76%以上要求，周围土方应回填行夯实、整平。地脚螺栓、预埋板应平整，基础外形尺寸及位置偏差应符合表5要求。 表5 设备基础的允许偏差 项次检查项目允许偏差1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面的标高+0-20基础上平面外形尺寸203凸台上平面外形尺寸20凹宏尺寸204基础上平面的不水平度每

10、米5全长105竖向偏差每米5全高206预埋地脚螺栓的标高（顶端）+20-0中心距（在根部和顶部两处测量）27预埋地脚螺栓的中心位置10深度+20-0孔壁铅垂直度104.3基础验收后应对基础表面进行处理，需二次灌浆的应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方米内有300500点为宜，放置垫铁处（至周边约50mm）的基础表面应铲平，其不水平度允许偏差为2mm/m。表面不得有油污和疏松层，有预留地脚螺栓孔的基础，孔内的杂物必须清理干净。5 设备安装 包括静设备安装及动设备安装两部分内容，对于较高的立式设备在进入现场时，根据吊装、梯子平台、附塔管线安装要求合理摆放，对于较小的设备，一般运至现

11、场就近安装，尽量减少二次搬运等工序。有垫铁的设备，根据设备规格尺寸及质量选择合适的垫铁，一般平垫铁与斜垫铁配合使用，每个地脚螺栓两侧至少应有两组垫铁 ，并尽量靠近地脚螺栓，相邻的两组垫铁间距一般不超过500mm。有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋的下面。根据设备安装标高选择合适的块数，一般不超过四块，垫铁组的高度以3060 mm为宜。垫铁应露出底座外缘1020mm。伸入底座底面长度应超过地脚螺栓孔，保证底座受力均衡。设备找正好后二次灌浆前，垫铁应相互点焊牢固。立式较高的设备找正应在同一平面内互成直角的两个或两个一上的方向进行，测点件设定上、中、下三个位置，且须通过设备中心线，并有测量标记。卧

12、式设备用U型管，基准点为设备壳体中心标记为准；动设备以法兰口或机加工面为基准面。找正和找平要用垫铁调整。找正、找平后的偏差应符合表6要求。 表6 设备安装允许偏差（mm）检查项目一般设备立式卧式中心线位置D2000 5D2000 105标高55水平度轴向 L/1000径向2D/1000铅垂度H/1000，但不超过30方位沿底座环周围测量D2000 10D2000 15注：D-设备外径 L-卧式设备两支座间的距离 h-立式设备两端部测点间的距离5.1静设备安装方案5.1.1概述 本装置共有静设备204台，其中反应器29台，塔类设备14台，冷换类设备40台，容器类设备106台，其它设备15台。具体

13、设备规格型号见表1。5.1.2 需要大型机械吊装的设备安装前应尽早编制出合理的施工网络计划，并根据网络计划和现场情况提出设备及配件的到货计划和吊车使用计划。5.1.3塔设备以及较高立式设备到场后，依现场条件积极组织人力，抓紧劳动保护及附塔管线的安装。栏杆立柱宜在设备就位后安焊，确保美观。5.1.4认真做好设备、配件的验收清点工作，对设备的几何尺寸，开孔情况以及影响内件安装的固定件的位置应作重点检查。5.1.5较大型设备运至现场后应按吊装方案要求垫高摆放，安装平台梯子，附塔管线，然后方可就位。小型设备到货后可直接运至其基础附近，随时就位。5.1.6换热器进场后根据建设单位要求是否试压，若试压，依

14、现场场地情况，设备到现场可先进行试压，然后安装。试压一般遵循先试壳程，再试管程的原则。5.1.9塔内件的安装技术要求塔内件安装前要对塔内部彻底清理干净，清除内部的铁锈泥砂、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物。对无法用人工清扫的可用蒸汽或空气吹扫。清扫检查合格后按下列顺序进行安装，首先用水平仪测量支撑圈的水平度，其允许偏差为3mm,相临两层支撑圈的间距允许偏差不得超过3 mm。降液板、横梁、受液盘、溢流堰都在制作单位焊接完毕，安装塔盘前，一同与支撑圈进行检查，降液板底端与受液盘上表面垂直距离偏差为3 mm，与塔内壁通过设备中心的垂直距离允许偏差为+5，-3 mm，梁上表面的水平度与支撑圈上表面在同

15、一水平面上，梁的水平度允许偏差为3mm，整个受液盘的弯曲度3mm。塔盘进入现场，先进行复验，其长度允许偏差为+0，-3 mm，宽度允许偏差为+0，-2 mm，整块塔盘板允许弯曲度为：当塔直小于1000 mm时，为2 mm，10001500 mm时，为2.5 mm。塔盘安装时，遵循由下而上、每一层从两边到中心的原则进行安装，安装塔盘时，每块板先临时固定，待调整好间隙后，再上紧螺栓，安装好一层，用水平仪自检一层，合格后拆下通道板放在一边。在安装过程中注意保护浮阀，每层塔盘上载人不得超过2人。安装完毕，每层塔盘及塔下部杂物清理干净，等甲已双方检查合格后，自下而上安装通道板，最后封闭人孔。5.2动设备

16、施工方案5.2.1氯乙烯气体压缩机安装方案5.2.1.1气压机为二列二缸对称平衡型往复式压缩机，机组一般散装供货，现场组装。5.2.1.2机组组装程序： 施工准备 开箱检验 基础验收 机身安装 主轴承、曲轴安装 中体、气缸安装 连杆、十字头组装 飞轮、电机安装 基础二次灌浆油站安装 出入口缓冲罐安装 机身附属管线安装 机组运行前准备 油冲洗、附属系统试运 空负荷试车 负荷试车5.2.1.3 机组安装前应具备的条件 机组的随机安装图纸、安装使用说明书、合格证齐全； 现场具备安装条件，基础经验收复检满足安装要求； 设备现场开箱检验，无缺损件和制造、运输缺陷。5.2.1.4机组的安装 a.机身的安装

17、。机身安装前应进行煤油试漏检查，机身采用的垫铁安装，将机身水平吊装到基础上，在机身的轴承孔处测量轴向水平，不超过0.05mm/m合格后，应安装地脚螺栓，对预留孔进行灌浆、养护。 b.组装曲轴、主轴承，应将主轴、主轴承清洗干净，检查轴瓦与曲轴销间隙和接触情况应满足规范与随机文件要求，检查曲拐张合度，应不大于万分之一的行程。 c.组装中体、气缸，水平度应不大于0.05mm/m，高向气缸侧检查气缸与中体滑道的同轴度符合随机文件要求，气缸水套应进行水压试验。 d.连杆、十字头组装将连杆、十字头清洗干净、润滑油路用压缩空气扫干净，检查连杆大头瓦与曲轴销，小头瓦与十字头销；十字头与滑道的间隙，接触面积应符

18、合规范和随机文件的要求，将各部件按图纸要求连接起来。 e.填料函、刮油装置的组装。填料函拆洗时应注意其上的标记，检查平填料环的密封面，填料盒的密封面。各密封面间的接触面积均不少于80%，填料环、刮油环与活塞杆的接触面积不少于该组环内圆面积的70%，且均匀分布。组装时注意各填料环的定位销、润滑油孔、充氮气孔、抽气孔、冷却水进出口应分别对准，装配完应用压缩空气检查、确保畅通。刮油环组装时，其刃口应对准曲轴方向。 f.活塞组件的安装首先检查活塞环、导向环与气缸镜面贴合的严密性，活塞环安装时其开口位置相互错开，并避开气阀位置，活塞杆与十字头螺母连接后，应检查活塞杆跳动值，用压铅法检查活塞前、后死隙，合

19、格后，旋紧螺母，预紧力达规定值。 g.吸、排气阀组装吸、排气阀组装前应检查其升程符合设计要求，并做煤油试漏。气阀组装时，应严格按照外面上的标记装入气缸，严防进、排气阀装反，检查气阀卸荷装置动作灵活，无卡阻现象。 h.高低压润滑系统组装润滑系统的接头、阀门、过滤器、油箱、冷油器等应清理、清洗干净，油管应敷设美观，弯曲部分应采用冷弯，低压润滑油管必须采用氩弧焊接，组装完毕后，应检查油路必须通畅。 i.电气和飞轮的安装将电机吊装就位，调整电机底座水平偏差应小于0.10mm/m，电机底座与定子架、轴承座之间加24mm厚的调整垫，调整电机空气间隙，磁力中心符合设计要求，电机与曲轴对中径向偏差应不大于0.

20、03mm，轴向倾斜不大于0.2mm/m。飞轮、连轴器连接完毕后，应检查曲拐张合度不大于行程的万分之一。 j.出入缓冲罐的安装缓冲罐安装前内部必须清理干净，组装时不得使机组产生位移。 k.气压机管线安装与压缩机连接的所有管线不得强制对口，管口法兰在自由状态下，平行度偏差应不大于法兰直径的1/1000，对中偏差以螺栓能顺利全部穿入为准。脉动管线支架应严格按照设计位置安装。5.2.1.5机组的试运 a.机组试运行前应检查各有关设备，工艺管线、电气、仪表施工完毕，达到投用条件，压缩机基础二次灌浆、抹面完，试运用水、汽、风、润滑油系统达到试运条件，润滑油检验合格、各连锁报警系统静态调试完毕，电机经1小时

21、测试合格。 b.附属系统试运油箱加满合格的润滑油，进油总管加120目金属过滤网，启动润滑油泵、进行油冲洗、合格后，更换润滑油、重新启动油泵，调整油压至设计规定值，连续运行不少于4小时，检查与润滑油有关的仪表连锁、报警系统，应满足要求，润滑油应经化验合格。冷却水系统、氮气密封吹扫系统，卸荷系统试运检查合格。 c.空负荷试车拆下气缸两端排气阀各一个，加上临时过滤网，附属系统连锁、报警全部投用，启动机组，检查无异样后，连续运行1015分钟，停车检查主轴承、连杆大头瓦、小头瓦、十字头滑道等摩擦付的温度应符合随机文件规定，各部件运转应正常，重新启动压缩机，进行不少于1小时的空负荷试车。 d.负荷试车空负

22、荷试车后，应全面检查机组，无异常后，装上拆下的气阀，接好接管，配合生产单位按规定进行负荷试运转。5.2.2泵安装方案5.2.2.1本装置泵整体到货，采用有垫铁安装，首先将泵基础清理干净，放置临时垫铁，然后将泵水平吊装到基础上，调整泵的方位、标高、纵、横中心线位置，允许偏差为5mm，并在泵出口法兰面上检查其纵向、横向水平。一般纵向水平允许偏差为0.05mm/m，横向水平的允许偏差为0.10mm/m，安装地脚螺栓应垂直，任何部位距预留孔壁的距离不小于15mm。5.2.2.2用细石混凝土对预留孔进行灌浆，每个孔灌浆必须一次完成，并不断捣实，待混凝土凝结12小时后，用“后坐浆法”放置正式垫铁，垫铁与基

23、础，泵底座及垫铁之间应均匀接触，但不得承受载荷。5.2.2.3按时浇水养护，待凝结强度达到75%以上时，抽去底座下临时垫铁，对泵进行二次找正，找正合格后，将垫铁全部垫实，点焊固定，对基础与底座之间空隙进行二次灌浆抹面。5.2.2.4泵的解体清洗 如建设单位和制造厂要求对现场的泵进行解体检查，则进行解体检查。将轴承箱，泵壳、转子清理干净，检查表面不得有裂纹、损伤及其它缺陷，离心式油泵检查测量泵转子、叶轮、轴套、叶轮密封环，平衡环轴径等主要部位的径向和端面跳动值；轴承、定子与转子口环间隙；机械密封压缩量；泵串量应符合随机图纸要求。往复式柱塞泵应检查行程、柱塞与缸体的轴向间隙、止点间隙、进、出阀的严

24、密性，测量完后，清洗干净，将零件、部件和设备表面涂上润滑油，按装配顺序分类放置。 按照与解体相反的顺序按要求回装完毕后，用手盘车，应转动灵活，内部无卡涩，摩擦现象，轴承箱应加上润滑油，如暂不开车，应定期盘车，防止锈蚀。5.2.2.5单机试运a泵运行前检查确认 电气仪表施工完；与试运有关的管线安装试压，冲洗完，泵最终检查合格；土建工作结束，连轴器找正合格，轴承油箱加满合格的润滑油、脂，与试运转有关的设备安装完，试运用水满足试运条件。泵入口必须有过滤网。b脱开连轴器，对电机进行2小时的空负荷运转，检查电流、电压、电机温度，均应符合设计要求，检查调整电机转向与泵的转向一致。c对泵、电机连轴器进行最终

25、的对中检查，合格后，接上连轴器 ，均匀拧紧连接螺栓。装上连轴器保护罩。d柱塞泵启动时必须先打开进、出口阀门。e离心泵应先打开入口阀和出口放空阀，等水灌满泵腔从放空阀流出后，关闭放空阀，在出口阀关闭的状态下启动泵，待出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门，调节负荷至额定负荷。在出口阀关闭的情况下，泵连续运转时间不宜超过3分钟。f泵应在额定负荷下连续运转4小时，若无异常情况，试运转合格。g设备运转正常后，应每隔半小时检查一次运转情况，各连接部位应无泄露、密封部位泄露量应不大于设计、规范规定值，各紧固件应无松动现象。 h试运转合格，并经甲乙双方共同确认后，停机断电，关闭设备进出口阀，放静泵腔内存水，拆除临

26、时过滤网及管道，正式管道复位，作好试运转记录。6 设备吊装技术措施 6.1 由于本装置工期仅有96天，加上场地狭窄、施工与生产同时进行等特点，该装置安装位置较高（或较高）设备决定采用1台120吨轮胎吊作为主吊车，50吨吊车为付吊车，来解决场地狭窄、工期紧张的矛盾。另外还有厂房内部分设备，如聚合厂房内4台聚合釜，由于吊车用不上，只能采取卷扬机及倒链配合吊装法，完成对聚合釜的安装。该装置采用120吨吊车吊装的主要设备为：二级旋风分离器、气流干燥塔、旋流干燥床、转换器、停车后原旋风分离器的拆除与安装。装置中其它容器、冷换器、压缩机使用50吨以下的吊车完成此项工作。6.2 装置中设备供货状态及对策 塔

27、类立式设备一般法兰连接，乙炔站5台塔、合成净化压缩3台塔需组装成整体后再进行吊装。精馏2台塔由于吊车用不上，须采用倒装法进行组装。旋流干燥气流干燥塔分5段供货，分三段进行吊装，第一段为裙座及聚合浆料入口段，第二段为筒体三段在地面组装成一段进行吊装，第三段为浆料出口段（连带出口管）。旋馏干燥床、二级旋风分离器、旧旋风分离器整体吊装。同时2台一级旋风分离器利用120吨吊车一同吊装。吊车站在旋流干燥厂房南侧，出杆40.9m，工作半径15 m，具体吊车站位图见上图。停车后，浆料汽提塔采用50吨吊车整体吊装。6.3 停车后料仓拆除，需要建设单位打通新（旧）旋流干燥厂房一层东（西）侧围墙，料仓从筒体直焊缝

28、处割成两段，利用倒链或卷扬机拖到新旋流干燥厂房料仓下部进行加大。6.4 聚合釜由于安装在聚合厂房内，吊车使用不上，需卷扬机与倒链互相配合进行吊装。具体措施为，在聚合釜厂房门口防一张1800900020mm钢板，钢板下设置长为1800mm20的圆钢20根以减少摩擦力。聚合釜到现场后，需50吨吊车把聚合釜吊到钢板上，并尽量向里摆放，钢板四周须焊槽钢与聚合釜固定，但不能直接与设备本体焊接，用卷扬机或倒链拖至吊装位置后，利用上次设置在二层的吊装架悬挂至少大于设备质量的单向滑轮，利用早以设置好的卷扬机作为牵引动力进行吊装。起吊过程要缓慢，等快要脱离地面时，利用设置在聚合釜尾部的两根棕绳，用人往相反方向用

29、力，给聚合釜一个平衡力，防止往东游荡。具体吊装程序为先吊北侧东边的一台，再吊南侧东边的一台，后吊南侧西边的一台，最后吊北侧西边的一台。7 设备制做方案7.1 该改造项目共有常压设备制做14台。其中1000m3气柜是本次施工中最重要的1台设备。7.2 气柜施工程序 基础验收 构件预制 底板组装、焊接 钟罩制做 水槽制做 导轨安装 气柜试验 7.3 基础验收 气柜底板在铺设前，应进行基础验收。7.3.1 基础中心线与设计要求的位置允许偏差为20mm。7.3.2 环型基础的内径允许偏差为50mm，宽度允许偏差为50mm以内。7.3.3环型基础的标高允许偏差为10mm，水槽壁基础处水平偏差应用水平仪检

30、查，不大于5mm。7.3.4 环型基础中间突起高度不小于150 mm。 7.3.5 基础防水层不应有裂纹，干沙层厚度为2030 mm为宜，个别地方由于防水层凸起允许减薄到10 mm。7.4 底板预制与铺设7.4.1 底板预制 底板中幅板、边板下料应考虑焊接收缩、所进钢板几何尺寸来确定每块板的下料尺寸，一般铺设完毕，整个底板直径比设计大20mm，即15620mm。下料宜采用氧乙炔火焰切割，用电动钢丝刷除去氧化物等杂质，漏出金属光泽。底板铺设前，底面刷2遍环氧煤沥青漆。 7.4.2底板铺设 底板铺设前，先在基础上画出基础十字中心线，按排版图从中间往两边对称铺设，根据每块钢板中心线及搭接线找正并点焊

31、固定。底板铺设完毕，中幅板搭接宽度为30mm，边板与中幅板搭接宽度为50mm，所有搭接缝均应贴紧，局部间隙不大于1mm，三层钢板搭接处及最下一带水槽壁板下面的边板对接焊缝过渡处用氧乙炔火焰将钢板加热打弯，其间隙不大于2 mm，边板对接焊缝下应垫404边钢作为焊接垫板，长度为300 mm。7.4.3 底板焊接 底板边板对接焊缝先焊完，其余搭接缝等水槽安装焊接完毕，最下一带壁板与底板角焊缝焊完后再焊接，尽量减小焊接引起的局部变形。底板焊缝宜从中间往两边分段对称退焊法进行焊接，焊接电流不宜过大，在焊接过程中，还应采取卡具固定等措施减少焊接变形。底板焊完后，其局部凹凸度不大于40 mm，底板鼓起离基础

32、表面大于40 mm时，应在底板上开孔填沙，使之塞实。底板开孔应用厚度不小于底板厚度同材质钢板盖上并焊接。7.4.4 焊接检验 焊接检验在整个底板焊完后进行，最好采用真空试漏法检验。边涂肥皂水边试漏，真空度达到200mmHg时，若有汽泡，证明焊缝不合格，应重新处理完后再做。若焊缝无汽泡，证明焊缝合格。7.5 钟罩预制与组装焊接7.5.1 钟罩预制7.5.1.1钟罩最上壁板下料时，为补偿与包边角钢焊接所产生的收缩量，整个一圈壁板上边长度比下边长度长45 mm。7.5.1.2包边角钢在现场采用热煨并在平台上矫正弧度，其径向允许偏差为3mm，水平翘曲不大于5mm。7.5.1.3 钟罩立柱下料前应调直，

33、其断面翘曲不大于2 mm，全长弯曲度不大于3 mm。7.5.1.4 钟罩骨架径向主次梁弧度在平台胎具上热煨或在卷板机上卷制而成，预制成后，其长度偏差不大于5 mm，全长翘曲不大于10 mm。7.5.1.5 钟罩盖板下料时，预留径向搭接宽度不小于25 mm，周向搭接宽度不小于35 mm，搭接焊缝应与骨架梁错开50 mm以上。7.5.1.6导轨加工后，其径向弧度偏差为5mm，侧向为3mm，否则应进行冷态矫正。7.5.2 钟罩组装焊接7.5.2.1 钟罩组装前，应在底板上划出钟罩壁板圆周定位线，焊定位角钢，同时水槽定位圆周线、立柱、衬垫、导轨、进排气管位置线一并划出。7.5.2.2 钟罩最上一带板根

34、据排板图进行组装，组装时壁板位置应考虑立柱、导轨、管口等的方位。壁板立缝应先焊上部150200mm，后安装拱顶角钢圈并定位焊固定，其直径偏差为10mm，水平偏差不大于5mm。拱顶角钢圈定位焊后，再焊壁板剩余立缝。7.5.2.3 组装骨架时，先将骨架中心环（槽钢圈）适当抬高50100 mm固定，后将骨架主次梁对称进行组装并调整合格并焊接骨架。骨架焊接应遵循先径向后环向的程序进行焊接。7.5.2.4 钟罩盖板铺设应先铺设边板并调整固定好后焊接，焊接完后再与包边角钢圈焊接。后再焊接包边角钢与壁板的角焊缝。焊完后进行中间盖板的组装焊接，焊接时应先径向后环向，先短缝后长缝的程序，中间盖板焊完后，再焊接中

35、间盖板与边板环缝，环缝焊接应按统一方向对称焊接。7.5.2.5 钟罩第二带壁板组装前，用已先安装好的8根吊装柱拉起适当高度后，即进行钟罩第二带壁板组装，组装时，应考虑与上壁板立缝至少应互相错开300mm以上。焊接时，应先焊外侧立缝，再焊内侧立缝，后焊与上一带的环缝。另外两带板组装参考上两带板的施工。 7.5.2.6 立柱安装后应保持垂直，其允许偏差不大于高度的1/1000，立柱中心沿圆周方向的允许偏差不大于10 mm，两立柱间水平弦长允差不大于5 mm。7.5.2.7导轨安装前，应根据设计位置和螺旋升角在壁板上标出导轨螺旋线基线，并将其引至导轨下翼缘，根据第一根导轨基准线校正其它5根导轨基线位

36、置及螺旋升角。找好基线位置后在每根螺旋线上找3个点焊定位角钢，然后自上而下安装导轨并找正固定。相临两导轨面中心周向距离不大于6mm，与基准圆径向允许偏差为5mm。7.5.2.8 钟罩壁板应进行X射线探伤检查，纵焊缝探伤比例为10%，环缝探伤长度为5%，T型焊缝探伤数量为15%。钟罩顶盖板及壁板气密性试验应在水槽注水做盛水试漏时，涂抹肥皂水进行气密性试验，当钟罩按设计要求升起，达到400 mmH2O时，若不冒气泡即为合格。 7.6 水槽预制及组装7.6.1 水槽壁板预制、组装、焊接、探伤检验参钟罩壁板，在组装焊接水槽第一带板后，应安装上面的平台。然后再依次组装焊接下面3带壁板。焊完后再安装立柱及

37、斜爬梯，同时导轨底座、管口等其它附件也一同安装。7.6.2 水槽焊完后，槽壁直径偏差不大于10mm，全高垂直度偏差不大于3mm，导轨与水槽中心线垂直角度偏差不大于1度。 7.7 气柜其它技术要求见设计图。 8设备防腐保温8.1现场制做设备防腐前必须把金属表面的铁锈、油污、浮锈、氧化皮用电动钢丝刷清除干净，露出金属光泽，现场制做设备都必须按技术要求进行防腐。8.2涂料及遍数按设计要求施工，涂刷时要选择晴天，金属表面温度至少比露点温度高3以上 ，温度最好在1330，但不低于5。在相对湿度大于80%，遇鱼、雾、强风、强光暴晒环境下禁止施工。涂层光泽、厚度要均匀一致，不允许有脱皮、针孔、流坠、皱皮等缺

38、陷。8.3 涂完第一遍后，等彻底干燥，检查合格后，再涂第二遍。 8.4 设备防腐完后，可进行绝热工程的施工。施工前，首先对保温或保冷材料进行检查验收，合格证等文件必须齐全。8.5 设备绝热施工按设计要求进行。对于立式设备要遵循自下而上的程序进行保温，所用的岩棉板，每一圈、层必须错开接缝，外面用镀锌铁丝或钢带包扎牢靠。保护层镀锌铁皮接缝也要互相错开，搭接缝自攻螺钉间距不应大于200mm,其环缝接口压边应朝下，避免雨淋。8.6 设备整体保温或保冷结束后，应进行检查验收，其外观要整齐美观，不允许有保护层空鼓、凹凸不平等缺陷。9 质量及工期保证措施9.1设备安装是该装置重要的施工工序，安装质量的好坏直

39、接影响该装置产品产出质量及设备的使用寿命。因此，一定要严把安装质量关，为建设单位创造更高的效益，为公司赢得更好的信誉。为此该工程项目部专门成立质量管理机构。具体质量管理机构见图1 图1质量管理组织机构山东桓台博汇化工厂项目经理政府监督检查质量负责人焊接质量负责人器材质量负责人无损检测质量负责人计量质量负责人总工程师质量安全部部长设备质量负责人施工作业人员图1 质量管理机构图 9.2质量控制计划9.2.1本工程项目质量控制设H、W、R三种检测点，该计划经建设单位或监理批准后在工作中严格执行。具体工程质量控制要点见以下附表7、8、9、10、11。表7 静设备安装质量控制要点序号阶 段控 制 点类别控 制 内 容1准备阶段设备检验W型号、规格、出厂合格证等2基础验收H坐标、标高、地脚螺栓位置3安装阶段耐压试验与气密试验H检查各接口焊缝渗漏情况(根据实际情况确定是否进行)4设备吊装就位W水平度与垂直度、管口方位5内件安装W内件数量与位置要求6内部情况检查封闭H检查内件是否齐全正确、是否有杂物遗留7基础活动端垫板处理R检查滑板位置，涂上防锈油，检查设备长孔位置，移动量8基础灌浆W充填密实，外表面抹光9交工阶段交工技术