桥隧综合施工作业指导书.doc

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1、目 录第一章 桥梁水下灌注桩1一 原材料2二 混凝土原材料的储存于管理3三 混凝土配合比的选定3四 混凝土的拌合3五 混凝土的运输3六 混凝土的浇筑3七 混凝土的质量检验3第二章 桥梁墩台身3一 原材料3二 混凝土原材料的储存于管理3三 混凝土配合比的选定3四 混凝土的拌合3五 混凝土的运输47六 混凝土的浇筑49七 混凝土振捣52八 混凝土养护52九 混凝土拆模54十 混凝土缺陷处理55十一 混凝土的质量检验55第三章 预制梁62一 原材料63二 混凝土原材料的储存与管理67三 混凝土配合比的选定68四 混凝土搅拌70五 混凝土的运输72六 混凝土浇筑73七 混凝土振捣75八 混凝土养护75

2、九 混凝土拆模75十 混凝土缺陷处理76十一 混凝土的质量检验76第四章 隧道二次衬砌83一 原材料84二 混凝土原材料的储存于管理94三 混凝土配合比的选定95四 混凝土的拌合100五 混凝土的运输102六 混凝土的浇筑104七 混凝土振捣108八 混凝土养护108九 混凝土拆模110十 混凝土缺陷处理111十一 混凝土的质量检验111第一章 桥梁水下灌注桩总则1.目的为了加强对郑西铁路水下灌注桩高性能混凝土施工质量的控制，切实有效地实施高性能混凝土施工强制性工艺、标准。特制订郑西铁路水下灌注桩高性能混凝土施工作业指导书，为郑西铁路水下灌注桩高性能混凝土施工质量控制提供参考。2.范围本作业指

3、导书仅适用于郑西铁路客运专线设计使用年限100年的水下灌注桩高性能混凝土施工。3.说明 本作业指导书是水下灌注桩高性能混凝土施工作业指导文件，作业指导书中的指标参数、不齐全或与设计、规范、验标不一致时应以设计、规范、验标文件为准。一 原材料1.1 水泥1.1.1 应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。水泥的混合材料宜为粉煤灰或矿渣。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。不宜使用早强水泥。1.1.2 水泥的技术要求除应满足国家标准GB175的有关规定外，还应满足表1.1.2的规定。表1.1.2 水泥的技术要求序号项目技术要求备注1比表面积350m2/kg（硅酸

4、盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）按GB/T8074检验280m方孔筛筛余10.0%（普通硅酸盐水泥）按GB/T1345检验3游离氧化钙含量1.0%按GB/T176检验4碱含量0.80%5孰料中C3A含量8%（非氯盐环境下）10%（氯盐环境下）按GB8076检验6CI-含量不宜大于0.10%按JC/T420检验注：当骨料具有碱-硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%。1.1.3 为确保大桥整体色泽的一致性，梁、墩及台身所使用的水泥的选择宜在充分考虑厂家及品种的不同对其造成的影响。1.2 矿物掺和料1.2.1 矿物掺和料应选用品质稳定的产品，其品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。1.

5、2.2 粉煤灰的技术要求应满足表1.2.2的规定。 表1.2.2 粉煤灰的技术要求序号名称技术要求备注1细度，%20按GB/T1596检验2CI-含量，%不宜大于0.02按JC/T420检验3需水量比，%105按GB/T1596检验4烧失量，%5.0按GB/T176检验5含水率，%1.0（对干排灰而言）按GB/T1596检验6SO3含量，%3按GB/T176检验7CaO含量，%10（硫酸盐侵蚀环境）8游离CaO含量，%F类粉煤灰：1.0 C类粉煤灰：4.09安定性雷氏夹沸煮后增加距离，mmC类粉煤灰：5.0注：因条件所限当烧失量指标达不到表中要求时，在其他指标符合表中要求的情况下，经试验证明能

6、满足混凝土耐久性要求时，烧失量指标可适当放宽，但不得大于8%。F类粉煤灰由于无烟煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰。C类粉煤灰又褐煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰。1.3 磨细矿渣粉的技术要求应满足表1.3的规定1.4 硅灰的技术要求应满足表1.4的规定。1.5 细骨料1.5.1 细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、级配和粒径良好、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。1.5.2 细骨料的颗粒级配（累计筛余百分率）应满足表1.5.2的规定。表1.3磨细矿渣粉的技术要求序号名称技术要求备注1MgO含量，%14按GB/T176检验2SO3含量，%143烧失量

7、，%34CI-含量，%不宜大于0.02按JC/T420检验5比表面积，m2/kg350500按GB/T8074检验6需水量比，%100按GB/T18736检验7含水率，%1.0按GB/T18046检验8活性指数，% （28d）95按GB/T18046检验表1.4硅灰的技术要求序号名称技术要求备注1烧失量，%6按GB/T176检验2CI-含量，%不宜大于0.02按JC/T420检验3SiO2含量，%85按GB/T18736检验4比表面积，m2/kg180005需水量比，%1256含水率，%3.0按GB/T176检验7活性指标，%(28d)85按GB/T18736检验表1.5.2细骨料的累计筛余百

8、分率（%）筛孔尺寸，mm区区区10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.1601009010090100901.5.3 细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细3种规格，其细度模数分别为：粗砂 3.73.1中砂 3.02.3细砂 2.21.6配制混凝土时宜优先选用中级细骨料。当采用粗级细骨料时，应提高砂率，并保持足够的水泥或胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性；当采用细级细骨料时，宜适当降低砂率。对于泵送混凝土、抗渗混凝土用砂，以选用中、细级骨料。1.5.4细骨料的吸水率应

9、不大于2%，细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，经5次循环后试样的质量损失率应不超过8%。1.5.5采用天然砂配制混凝土时，砂的有害物质的含量应符合表1.5.5的规定。如发现砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认其能满足混凝土的耐久性要求时方能采用。表1.5.5砂中有害物质含量限值项目质量指标C30C30C45含泥量，%3.02.5泥块含量，%0.5云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5CI-含量，%0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法，进行强度对比试验，抗压强度比不

10、应低于0.95。1.5.6细骨料的碱活性应首先采用岩相法对骨料的矿物质组成和类型进行检验，然后采用砂浆棒法进行检验，细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应按要求采取抑制碱骨料反应的技术措施。不得使用碱碳酸盐反应活性母岩生产的机制砂。1.5.7人工砂的压碎指标值应小于25%。经亚甲蓝试验判定后，人工砂的石粉含量应符合表1.5.7的规定。表1.5.7人工砂或混合砂中石粉含量限值混凝土强度等级C30C30C45石粉含量（%）MB1.4010.07.0MB1.405.03.01.5.8 细骨料的检验方法按照如下规定：(1)细度模数、吸水率、含块泥量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化

11、物及硫酸盐含量、氯离子含量按JGJ52-92进行。(2)人工砂或混合砂的石粉含量、压碎指标按GB/T14684-2001进行。(3)碱活性采用TB/T2922.5-2002进行。人工砂用母岩的碱-碳酸盐反应检验依据为TB/T2922.1-1998和TB/T2922.4-1998。1.6粗骨料1.6.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小得洁净粒石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。1.6.2粗骨料最大公称粒径不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的1/2，且不得超过钢筋最小间距的 3/4。1.6.3粗骨料应采用二级或多级级配

12、，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融环境条件下的混凝土应小于1%）。1.6.4当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表1.6.4的规定。对于压碎指标值不符合表1.6.4规定的碎石，应通过试验，建立岩石抗压强度与压碎指标值的对应关系，确认岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5且混凝土的力学及耐久性能满足要求后，方可使用。表1.6.4粗骨料的压碎指标值（%）混凝土强度等级C30C30岩石种类沉积岩（水成岩）变质岩后深

13、成的火成岩火成岩沉积岩（水成岩）变质岩后深成的火成岩火成岩碎石162030101213卵石1612注：沉积岩（水成岩）包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。1.6.5粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验。经5次循环后，试样的质量损失率应不大于8%。1.6.6粗骨料的有害物质含量应符合表1.6.6的规定。1.6.7粗骨料的碱活性首先应采用岩相法进行检验。若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应按要求采用抑制碱骨料反应的技术措施。不得使用具有碱碳酸盐反应活性骨料。表1.66

14、粗骨料的有害物质含量限值强度等级/项目C30C30C45含泥量，%1.0泥块含量，%0.25针、片状颗粒总含量，%10硫化物及硫酸盐含量（折算SO3），%0.5CI-含量，%0.02卵石中有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。1.6.8粗骨料的检验方法按照如下规定：(1)松散堆积密度、紧密空隙率、颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、吸水率、压碎指标、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量、岩石抗压强度按JGJ5392进行。(2)氯离子含量按GB/T14685-2001进行。(3)碱活性首先采用TB/T29

15、22.1-1998对骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验。若骨料含有碱硅酸反应活性矿物，则采用TB/T2922.5-2002对骨料的碱硅酸反应膨胀率进行试验；若骨料含有碱碳酸盐反应活性矿物，则采用TB/T2922.4-1998对碱碳酸盐反应膨胀率进行试验。1.7外加剂1.7.1外加剂应采用碱水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显改善或提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂与水泥应有良好的相容性。外加剂须铁道部产品质量监督检验中心检验合格。1.7.2外加剂的性能应满足表1.7.2的要求。表1.72外加剂的性能指标序号项目指标备注1水泥净浆流动度，mm240按GB/T8077-2000检验2硫

16、酸钠含量，%10.03氯离子含量，%0.24碱含量（Na2O+0.658K2O），%10.05碱水率，%20按GB8076-1997检验6含气量，%非抗冻性混凝土3.0抗冻性混凝土4.57坍落度保留值（泵送混凝土），mm30min180按JC473-2001检验60min1508常压泌水率比，%20按GB8076-1997检验9压力泌水率，% （泵送混凝土）90按JC473-2001检验10抗压强度比，%3d130按GB8076-1997检验7d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%13513相对耐久性指标，%，200次801.8水1.8.1混凝土拌合水应满足表1.8.1规

17、定。1.8.2用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥砂浆实验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。1.8.3用拌和水配制的水泥砂浆或混凝土的28d或56d抗压强度不应低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。 1.8.4拌和用水不得采用海水。当混凝土处于氯盐锈蚀环境时，拌和水中CI-含量不应大于200mg/L。1.8.5养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表1.8.1的规定。不得采用海水养护混凝土。1.8.6检验方法;(1)凝结时间差、抗压强度比按JGJ63-8

18、9进行。(2)碱含量按GB/T176-1996进行。表1.8.1拌合用水的品质指标项目钢筋混凝土素混凝土备注PH值4.5按JGJ63-89检验不溶物，mg/L20005000可溶物，mg/L500010000氯化物（以CI- 计），mg/L10003500硫酸盐（以SO4 2-计），mg/L20002700碱含量，mg/L（以当量Na2O计）1500按GB/T176-1996检验二 混凝土原材料的储存于管理2.1水泥的质量验收2.1.1混凝土用水泥、矿物掺合料等宜采用散料仓分别储存。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。2.1.2凡氧化镁、三氧化硫初凝时

19、间、安定性中任一项不符合标准规定者，均为废品。2.1.3凡细度终凝时间不溶物、烧矢量中任一项不符合标准规定者，均为不合格品。2.1.4混合材料掺量超过最大限量和强度低于商品标量规定的指标时，均为不合格产品。2.1.5袋装水泥包装标志中水泥品种、标号、厂名、出厂编号不全的属不合格产品。2.2水泥储运过程中，还应符合下列规定：2.2.1装运水泥的车、船应用棚盖。2.2.2储存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。2.2.3袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。2.2.4 水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m，或预留通

20、道。2.2.5 水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。2.2.3 储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。2.3 当混凝土采用多级级配粗骨料时，粗骨料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。2.4 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，表明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场地面应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。2.5 混凝土原材料进场（场）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及

21、检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。三 混凝土配合比的选定3.1 混凝土的配合比应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物应满足施工要求，配置的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。当设计对混凝土的耐久性指标无具体要求时，应按表3.1-14确定。(1)碳化环境下混凝土的电通量应满足表3.1-1的要求。表3.1-1 碳化环境下混凝土的电通量强度等级C30C30C4556d电通量（C）20001500注：设计使用年限100年 (2)氯化环境下的钢筋混凝土结构，混凝土的电通量应满足表3.1-2的要求。表

22、3.1-2 氯盐环境下混凝土的电通量作用等级L1L2、L356d电通量（C）1000800注：设计使用年限100年 (3)化学侵蚀环境下的混凝土结构，混凝土的电通量应满足表3.1-3的要求。表3.1-3 化学侵蚀环境下混凝土的电通量作用等级H1、H2H3、H456d电通量（C）12001000注：设计使用年限100年(4)冻融破坏环境下的混凝土结构，混凝土的抗冻性应满足表3.1-4的要求。表3.1-4冻融破坏环境下混凝土的抗冻性环境作用等级D1、D2、D3、D456d电通量（C）F300注：设计使用年限100年3.2 选定混凝土配合比应遵循如下基本规定：3.2.1 为提高混凝土的耐久性，改善混

23、凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺合料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中的粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45。3.2.2 胶凝材料用量不宜小于350kg/m3，水泥或胶凝材料的初凝时间不宜小于2h。C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400 kg/m3，C35C40混凝土不宜高于450 kg/m3。粗骨料的最大粒径不应大于导管内经的1/4或钢筋净距的1/4（仅有单层钢筋时，则最大粒径不应大于钢筋净距的1/3），且不宜大于60mm。3.2.

24、3 不同环境条件下混凝土结构的混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足设计要求。当设计无具体要求时，应满足表3.2.3-12的规定。当化学侵蚀介质为硫酸盐时，混凝土的胶凝材料还应满足表3.2.3-3的规定。配合比选定试验中，必须进行抗蚀试验，经试验，胶凝材料的抗蚀系数不得小于0.8。3.2.4 混凝土中宜掺加符合细则要求且能提高混凝土耐久性能的混凝土外加剂，优先选用多功能复合外加剂。3.2.5 混凝土中的碱含量应符合设计要求。当设计无具体要求时，当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.100.20%时，混凝土的碱含量应满足表3.2.5的规定；当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.200

25、.30%时，除了混凝土的碱含量应满足表3.2.5的规定外，还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和外加剂，并应试验证明抑制有效。3.2.6 钢筋混凝土结构的混凝土氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%。3.2.7 混凝土的入模含气量宜满足表3.2.7的规定。3.2.8 混凝土的配制强度应较在一般配制强度的基础上再提高1020%。3.2.9 选择配合比时，应同时按数种不同流动度的要求选定。混凝土的坍落度宜为180220mm。表3.2.3-1 钢筋混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量（kg/m3）环境类别环境作用

26、等级最大水胶比最小胶凝材料用量碳化环境T10.55280T20.50300T30.45320氯盐环境L10.45320L20.40340L30.36360化学侵蚀环境H10.50300H20.45320H30.40340H40.36360冻融破坏环境D10.50300D20.45320D30.40340D40.36360磨蚀环境M10.50300M20.45320M30.40340注：设计使用年限100年表3.2.3-2 素混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量（kg/m3）环境类别环境作用等级最大水胶比最小胶凝材料用量碳化环境T1、T2、T30.60280氯盐环境L1、L2、L30.60280

27、化学侵蚀环境H10.50300H2*H3*H4*冻融破坏环境D10.50300D2*D3*D4*磨蚀环境M10.55280M20.50300M3*注：1设计使用年限100年2“*”表示不宜采用素混凝土表3.2.3-3硫酸盐侵蚀环境下混凝土胶凝材料的要求环境作业等 级水泥品种水泥熟料中C3A含量，%粉煤灰或磨细矿渣粉的掺量，%最小胶凝材料用量，kg/m3H1普通硅酸盐水泥820300中抗硫酸盐硅酸盐水泥5300H2普通硅酸盐水泥825330中抗硫酸盐硅酸盐水泥520300高抗硫酸盐硅酸盐水泥3300H3H4普通硅酸盐水泥630360中抗硫酸盐硅酸盐水泥525360高抗硫酸盐硅酸盐水泥320360

28、表3.2.5混凝土最大含碱量（kg/m3）设计使用年限级别一（100年）二（60年）三（30年）环境条件干燥条件3.53.53.5潮湿条件3.03.03.5含碱环境*3.0注： 1 “*”号表示混凝土必须换用非碱活性骨料。 2 混凝土的总碱含量包括水泥、矿物掺合料、外加剂及水的碱含量之和。其中，矿物掺合料的碱含量以其所含可溶性碱计算。粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣的可溶性碱量取矿渣总碱量的1/2，硅灰的可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2。3 干燥环境是指在不直接与水接触、年平均相对湿度长期不大于75%的环境；潮湿环境是指长期处于水下或潮湿土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿

29、度大于75%的环境；含碱环境是指直接与高含盐碱地、海水、含盐工业废水或钠（钾）盐等接触的环境；干燥环境或潮湿环境与含碱环境交替变化时，均按含碱环境对待。4 处于含碱环境中的设计使用寿命为30年、60年的混凝土结构，在不限制混凝土碱含量的同时，应对混凝土表面做防水、防碱涂层处理。否则应换用非碱活性骨料。表3.2.7 混凝土含气量环境条件混凝土无抗冻性要求混凝土有抗冻性要求D1D2、D3D4含气量，%2.04.05.05.53.3 混凝土的配合比可按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基础；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量的百分率计算）、试配合调整。3.3.1 核对供应商提供的水泥熟料的化学成分

30、和矿物组成、混合材料种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。当设计无明确要求时，可根据3.2的要求进行选定。3.3.2 参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量 和氯离子含量是否满足3.2的要求。否则应重新选择原材料或调整计算的配合比，直至满足要求为止。3.3.3 采用工程中实际使用的原材料和拌合方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率、表现密度符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最

31、小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。3.3.4 按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能试件，按规定养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比宜制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件得标准可选择150mm或100mm。 3.3.5 从上述配合比中优选出拌合物性能良好、抗压强度适宜的一组或多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，标准养护至56d龄期时进行试验。混凝土耐久性试件的制作及试验按混凝土长期性及耐久性能试验方法（GBJ82）进行（其中抗冻性采用快冻法），电通量试验方法参见铁路客运专线高性能混凝土暂行技术方法附录J。3.3.6 根据上述不同配合比对

32、应混凝土拌和物的性能、抗压强度以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。3.3.8 采用工程实际使用的原材料拌和混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌和物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土的配合比）。校正系数按下式计算：校正系数实测拌和物表观密度理论配合比拌和物表观密度3.3.9当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工要求时，应重新根据要求选择混凝土配合比参数，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为

33、止。3.3.10 当混凝土的原材料品质、施工环境气温发生较大变化时，应及时对混凝土的配合比进行调整。四 混凝土的拌合4.1 搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测次，当遇雨天含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。4.2 拌制混凝土时，原材料称量应采用自动计量装置，计量器具应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。4.3 应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原

34、材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重计量）；胶凝材料（水泥、矿物掺和料等），1%；外加剂，1%；粗、细骨料，2%；拌和用水，1%。4.4 混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。应根据具体情况制定严格投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。4.5 搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，并严格控制搅拌时间。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。表4.5规定的混凝土最短搅拌时间可供参考。表4.5 混凝土最短搅拌时间（m

35、in ）搅拌机容量(L)混凝土坍落度(mm)3070705001.01.05002.52.0注：1 当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。2 搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。 3 混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。4.6 搅拌机拌合的第一盘混凝土粗骨料宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌合混凝土。4.7 混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于20m

36、m；同时应对混凝土拌合物的水胶比进行测定，测定值应符合施工配合比的要求。4.8 冬季期间拌制混凝土应符合以下规定：4.8.1 拌制混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，尽可能保证混凝土的入模温度不低于5。水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。4.8.2 当需要对水进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80。搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥；当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60；当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌合料的加热温度；混凝土拌合时间宜较常温施工延长50%

37、左右。4.8.3 骨料中不得混有冰雪、冻块及宜被冻裂的矿物质。4.8.4 搅拌设备宜安装在气温不低于10的厂房或暖棚内。搅拌混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。4.9 炎热季节搅拌混凝土时，宜采用措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不宜大于30的规定。五 混凝土的运输5.1 混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。在装运混凝土前，应认真检

38、查运输设备内是否存留有积水或内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇注中断30min及以上时间再进行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。5.2 混凝土运输设备的运输能力亦应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要，保证浇注过程连续进行。运输过程中应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇注地点的混凝土应保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇注前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。5.3采用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，运输道路、车道板或行车轨道等设备应平顺、牢固。5.4 用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面的高度不得大于2m。吊斗（

39、罐）底部的卸料活门应开启方便，不得漏浆。5.5 采用混凝土搅拌运输车运送已拌好的混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。5.6采用混凝土泵送混凝土时，除应按JGJ/T10的规定进行施工外，还应符合下列规定：5.6.1 泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。5.6.2 混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。5.6.3 混凝土泵的型号可根据施工情况、最大泵送距离、最大输出量的选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小

40、泵送混凝土的坍落度。5.6.4 混凝土泵的位置应靠近浇注地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口移动时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。5.6.5 配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。5.6.6 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。5.6.7 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12。5.6.8 混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2出凝时间内入

41、泵，并在出凝前浇注完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。5.6.9 泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。5.6.10 应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每间隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。5.7混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属

42、类器具辅助进行。当采用木制辅助器具时，应内衬铁皮。5.8 运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合表5.8的规定。表5.8混凝土拌和物运输时间限值（min）气温（）无搅拌运输有搅拌运输30，20306020，10457510，560905.9 为了避免日晒、雨淋和寒冷天气对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时应将运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料。六 混凝土的浇筑6.1 混凝土的坍落度宜为180220mm,在可能与水接触的最初浇筑阶段，坍落度可适当减小。6

43、.2 水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，且在浇筑的过程中不应发生离析或泌水过多等现象。6.3 城中、水较深、浇筑面积较大的结构或混凝土强度、密度、匀质性要求较高的水下混凝土，应采用竖向导管法浇筑。6.4当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。导管的数量、安放位置及浇筑速度，应根据结构的具体条件确定。6.5 每根导管的作用半径应视导管管径而定。当管径为250mm时，作用半径可为33.5m。当围堰内有桩或柱时，导管的作用半径宜减小。6.6 水下混凝土每小时的浇筑数量，应使每根导管均有适当的埋入深度，且不宜小于0.25m/h。6.7 浇筑水下混凝土的导管不应漏水，内壁光滑。装配好的导管在使用前，应通过充水、加压的方式进行检查。6.8 准备工作经检查合格后，方可以开始浇筑。水下混凝土的浇筑应在不受水流影响的环境中进行。开始浇筑时，导管底端与浇筑基面的距离，应能使混凝土顶着球塞或其它隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其它隔水物排出导管外。混凝土应在导管底端形成锥体。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管底端埋入混凝土内的长度不得小于1.0m并不宜大于3m，当桩身较长时，导管没入混凝土中的深度可适当加大；但钻孔桩以外的水下混凝土（如封底混凝土等）埋入混凝土内