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1、水泥稳定碎石基层施工技术交底、施工准备测量放样下承层检测、复核、清理清扫下承层表面垃圾、杂物及松散灰砂等，以确保下承层表面洁净，平整度、压实度及路拱，断面标高等各项技术指标符合规定要求。、混合料拌制基层混合料采用集中厂拌生产，正式拌料前必须先调试好搅拌设备，使混合料的颗粒级配组成和含水量都能达到规定的要求，含水量宜高出最佳含水量+2%为宜，水泥剂量应高出+0.5%为宜，当集料粒径级配发生变化时，应及时调整配合比。、运输混合料采用自卸车运至施工路段，根据拌和站的生产能力及摊铺能力配合好自卸车的数量，以满足施工需要，装车时，保证车内装载高度均匀，防止发生离析，运输时采用帆布棚覆盖，防止运输过程中水
2、分蒸发，运输车在已完成的铺筑层通过时，速度应缓慢，禁止急刹车，防止破坏表层强度。、摊铺根据试验段确定的松铺系数、碾压遍数、最佳机械组合等技术参数进行大面积施工作业。 混合料摊铺前下承层表面应洒适量水湿润.混合料运输达到工作面后，应立即进行摊铺作业，以避免混合料失水和保证混合料摊铺、碾压作业时间不超过水泥初凝时间。混合料摊铺严禁薄层贴补，采用两台摊铺机进行摊铺，摊铺机一前一后，按15m间距成梯队同步向前摊铺，辅道及调头车道采用单台摊铺机摊铺。摊铺机根据现场供料情况控制行走速度，保证连续稳步前进，以保证混合料摊铺的平整度。混合料松铺厚度按试验路段选定的参数控制，测量人员应随时复测混合料摊铺标高。摊
3、铺机后配备4-6人，负责消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料集中的“窝”，并及时用新拌制的合格混合料填补。、碾压混合料摊铺后，一般摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段，现场试验人员应立即进行混合料含水量检测，如含水量明显低于最佳含水量，施工人员应采用雾喷法补洒适量水，并通知搅拌厂适当调整用水量，以保证稳定基层在最佳含水量的状态下成型。为防止摊铺后的混合料水分挥发，碾压设备应紧随摊铺，及时进行碾压。碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高，碾压时，先采用YZ14压路机稳压一遍，其速度控制在1.5-2km/h，后轮重叠1/2轮宽；然后用YZ18的振动压路机振压4-6遍，碾压速度为2.5-3
4、km/h,重叠1/2轮宽；最后用YZ14轻型压路机光面。碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了时间不宜超过3小时。重型压路机振压完成后，现场试验人员应立即进行压实度检测，如压实度不足，应及时进行补压直至达到标准要求。压实度满足要求后，再用轮胎压路机静压1-2遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁。混合料碾压过程中，压路机应注意缓慢启动和制动，严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定基层表面不受破坏。碾压过程中试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息
5、，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度。、纵、横接缝处理每天施工完毕时，应在施工段末端紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料的压实厚度相等，整平紧靠方木的混合料，高度宜高出方木几厘米，然后将混合料压实。重新开始基层混合料摊铺之前，将方木清除，并将下承层清理干净，重新开始摊铺混合料。如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成与路中心线垂直的向下的断面，并清扫干净，然后摊铺机就位铺筑新的混合料并及时压实。、养生水泥稳定碎石基层混合料碾压完成后，及时覆盖洒水养生，以保持表面湿润为宜，养生期不少于7天，养生期间应封闭交通，禁止车辆通行。
