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1、插座面板注塑成型工艺与模具设计【摘要】在现在的生活中，插座面板也可以说是琳琅满目，86插座面板都属于塑料制品，而如何才能提高塑料制品的生产效率呢。本次设计课巡便是围绕这一主巡展开。在该塑料模具设计论文中，系统的阐述了插座面板模具的整个设计流程，其中主要包括以下几大模块：设计背景及工艺的分析，注射机的选型及工艺参数的确定，浇注系统、成型零部件、冷却系统、脱模机构等的设计以及最后对该模具进行简单的分析等。在本模具的具体设计过程中，根据塑料制品的外观要求，了解塑件的用途，分析型件的工艺性、尺寸要求以及尺寸精度等技术要求，经讨论分析，最终对该模具采用一模两腔，侧浇口进料：经过对各参数的多次校核，最终选
2、择了型号为XS-ZY-125的注射机;通过CAD和UG绘制二维总装图零件图以及模具3D图：并附上论文说明，系统地运用简耍文字、简明示意图以及计算等分析塑件，从而对该里件作出合理的模具设计.【关键词】插座而板注塑模模具设计目录引言I笫一哮设计背景21.1 塑料衙介21.2 注塑成型21.3 注塑模2笫二章工艺分析42.1 塑件分析42.1.1 塑件的视图42.1.2 塑件的尺寸及精度52.1.3 塑件我面粗糙度52.2ABS材料分析51 .2.1ABS材料的基本特住52 .22ABS材料的成型性能63 .2.3ABS材料的主要用途62.3 塑件的工艺分析62.3.1脱模斜度62.3.2塞件的壁厚
3、623.3塑件的圆惭72.3.4孔72.4 注射成型工艺过程分析72.5 型腔数目的确定82.6 分型面的选择82 61分型面的设计83 .62型腔的布局8第三章注射机选型及确定工艺参数103.1 参数计算13.11 计算槊件的一次注射量103.12 2计算塑件的镂模力103.2 确定成型工艺参数103.2.1瑞定热塑性塑料的成型时的工艺痣数103.2.2确定注射机的主要计算参数I1.3.3模架的选用123. 4注射机主要叁数的校核123.41最大注射压力的校核123.4.2燧大注射量的校核123.43模具闭合高度的校核12第四章浇注系统的设计134.1谕定浇注系统的原则134,2主流道的设计
4、134. 3分流道的设计144. 4浇口的设计154. 5冷料穴的设计16第五段注射模成型零部件的设计174.1 成型零部件结构设计174.1.1 凹模的设计174.1.2 凸模的设计174.2 成型零部件工作尺寸的计算18第六章冷却系统的设计206.1 模具温度调节系统概述206.2 温度调节对塑件质量的影响206.3 模具冷却系统的组成及目的206.4 模只冷却系统设计原则206.5 模具的冷却类型216. 5.1冷却水道的联结方式217. 5.2型腔的冷却形式218. 5.3型芯的冷却形式22第七章抽芯机构的设计237.1 斜顶的向抽芯机构237.2 2概念237.3 料推杆帧斜角的确定
5、24图7-1斜顶结构设计图25第八章脱模机构的设计268.1 脱模机构的选用原则268.2 脱模机构类型的选择268.3 推杆机构具体设计26笫九甲排气系统的设计279.1 排气的啜述27第十章模具的分析2810.1 模具材料的选用2810.1.1 成型零件材料的选用2810.1.2 注射模材料的选用29102模具经济性的分析29结论31致谢32参考文献33模具制造是精密制造行业的重要组成部分，利用模具来加工制件的优势在于精度、史杂程度、生产率都可以达到很麻的水平,且可将能耗降低到较低的水平,需要模具来加工成型的零部件在仪涔仪衣,电子家电,通信设备等诸多行业中所占比例相当大，里科模又是模具中的
6、或要一部分，从日常生活用品到航空航天及特殊领域无不大量使用电料制品.在国内外第料加工行业中约有95%的的制品整模具生产,其中注塑模具的产量占塑料成型模具产量的那以上.模具制品从设计到成型毡一个十分复杂的过程，它包括梁料制从设计、模具结构设计、模具加工制造和模具生产等几个主要方面.他需要产品设计帅、模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力一起来完成,这是一个设计、修通、再设计反复迭代的、不断优化的过程。本次毕业设计的课时名称为插座面板注型成型与模具设计，以当下最普遍的家庭86式的/座面板为例，利用UG软件进行注型模设计,插座面板面积较大,材料采用ABS（西播脐-丁二烯-苯乙烯）.由于RB
7、S流动性较差，为了保证填充完全，需要合理选择迸胶位附，才能保证进胶醺利，模仁的选择也要根据经验公式合理的选择尺寸.模架的选用要根据产品注盥特点选用适合的型号.此外.浇注系统、顶出系统、冷却系统的设寅等都是在设计过程中需要不断去调整的，才能得出最优方案，其中，由于插座面板是需要与前施配合的，而配合主要采用但扣，这就增加了脱模的难度，僭要利用到斜顶脱模.脱模斜度、斜顶固定方式、脱模行程都是要经过合理推算才能保证顺利脱模.为此,本人媒合平时所学的知识并参问了各设计资料，从而来进行这一次的媒合性设计,本课庭的研究将涉及一些二维和三维的软件的应用，如IA1.jTocAI）、UG等.在这一设计过程中，本人
8、对之前所学的知识进行门可颗,并进一步得到了巩固和提高,进而旎独立完成一剧塑料成型模具的设计.第一章设计背景1.1 塑料简介塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模叨成犷为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。果料有很多优界性能,广泛应用于现代工业和H常生活,它具有密度小,质量轻，比强度高,绝嫁性能好,介电损耗低.化学税定性高，诚燎耐磨性能好，减振附音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐牌时烧枝等特殊性能,塑料以从代替部分金瓜、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料,在国民经济中,
9、物料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一.1.2 注塑成型将型料成型为蒯品的生产方法很多,最常用的有注射,挤出，压缩,压注，压延和吹电等.其中，注射成型是塑料成型加工中呆普迪来用的方法,除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型.它具有成型周期短，住一次成型外形亚杂、尺寸制度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点.因此广泛用于塑料制件的生产中其产U占目前塑料制件生产的3佻左右.但注射成鞭的设缶价格及模具制造费用较而，不适合单件及批量较小的塑料件的生产.要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识,注射机为热丝性或热固性缎料注射成型所用的主要设备.按其外形可分为立式、卧式
10、、直角式三种.由注射装置、锁模装置、脱模装置.模板机架系统等组成，主要依赛该注射设备将粒状型料通过高压加热等工序进行注射.注射成型是根据金屈压铸成型原理发展而来的，丸基本俅埋是利用塑料的可挤压性和可模烟性得首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高淑的机筒内加热熔融阻化,使之成为粘流态烯体，然后在柱寂或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料简前端的咬畴注射迸入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品，1.3 注塑模注射成型生产中使用的模具叫注射模.它是实现注射成型生产的工艺袋备.注射模的神类很多,其结构与物料品种、组件的复杂
11、程度和注射机的种类等诸多因素有关.其基本结构都是由动模和定模的大部分组成的.定模部分安装在注射机的固定板上,动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它的注射机上的合模系统运动.注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合.一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、恻向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件祖成。注射模、陵料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在起.注射成型工艺的核心问时就抢采用一切措施以得到型化良好的空料熔体.并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型.使电件达到所要求的质量.注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成
12、型质址的主要因素.注射成型有三大工艺条件,即：甜度、乐力、时间.在成型过程中，尤其是精密制品的成型.要确立一组G佳的成型条件绝非易U1.因为影响成型条件的因素太第，有制品形状、模具结肉、注射装备、原M料、电压波动及环境温度等.曳料模具的设计不但要采用CAD技术,而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术.这是发展的必然趋势，注型成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）.传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与真觉设计模具，模具装配完毕后，通例需要几次试模,发现问遨后，不仅需要羽新设置工艺参数.换至还需要修改蹩料制品和假具
13、设计，这势必增加生产成本,延长产品开发周期.目前国际市场上主要流行的,运用范围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的MO1.DF1.6、美国的CF1.0W、华中科技大学的H-F1.OW等.其中MOu）H.0W软件包括三个部分：MOU）H.0WP1.ASTICSADVISERS（产品优化顾问，简称MPA）,M01.DF1.0*P1.ASTICSINSIGHT（注射成型模拟分析,简称MPD.Mo1.df1.oip1.sticsXpert（注射成雪过程控制专家,简称MPX）.采用CAE技术,可以完全代昔试模.CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前,在计算机上对整个注射成
14、型过程进行模拟分析,准确预测熔体的填充、保质、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缗和翅曲变形等情况，以便设计并能尽If1.发现何超,及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具.这不仅是对传统模具设计方法的一次突破,而且对减少甚至避免模具返修报庶、提高制品质量和降低成本等，都有希爪大的技术羟济意义。第二章工艺分析2.1 塑件分析2.1.1 篁件的视图在模具设计之前我们需要对空件的J1.艺进行分析，如形状结构、尺寸大小、相度等级和表面而啾等要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定案件制品所猫的帙具结构和模具精度.如图2-1及图2-2所示.明显可看出,该艇件模具
15、属于结构中等亚杂、生产址较大、要求较诙的模凡图2d里件三维图在实物：维图的基础匕我们绘制如下的三视图：图2-2册件三视图2.1.2 塑件的尺寸及精度型同制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的型料可以成型较大尺寸的制品，反之成型出的制品尺寸就比较小.从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求,一般都应将制M的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些.该剪件的材料为ABS,流动性较差,适用于尺寸较小的制品.塑件的尺寸精度宜接影响模具结构的设计和模具的制造精度，为降低段具的加工难收和模具的制造成本，在酒足塑件要求的前提下尽量把
16、型件的尺寸精度设计得低一线，由于塑料与金属的至异很大，所以不能按照金M零件的公关等级确定精度等级，根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照一些课外的参考文献.根据本次毕业设计的具体要求,该产品尺寸可采用MT5级精度，未注果用MT5级精僮.2.1.3 塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗慢度越低，这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云奴等优点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度.塑料制品的表面粗糙度一般为Ri1.0.02-1.25/an之间，模腔衣壁的表面粗精理应为聚件的2,即RaO.Q1.-O.63”模具在使用过程中由F型腔傍损而使衣面粗精度不豚增加，所以应1时给以他光熨原综合细
17、件分析，可知该塑件外部需要的发面粗描度比内部要高许多，为Ra0.2w“内部为0.4fin。2.1.4 2ABS材料分析2.1.5 2.1ABS材料的基本特性ABS是由丙烯、丁.烯、苯乙烯三种单体共聚而成的.这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合理学性能.丙烯肺使ABS有良好的耐,腐他性、耐热性及衣面硬度：丁二烯使ABS坚韧：茉乙编使ABS有良好的加工性和染色性能.ABS价格便宜原料易得，是目前产贸最大、应用范用最广的工程塑料之一.是一种良好的热型性型料.ABS无赤，无气味，显微黄色.成盘的型料有较好的光泽、不透明。既有较好的抗冲击强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电
18、气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS几平没有影响，ABS不溶于大就分0?类及短类溶剂，但与燃长期接触会软化溶胀，在羽、腔、隙、疑代烧中会溶解或形成乳浊液.ABS衣面受冰醋酸，抗物油等化学药品的侵蚀时会引起应力开裂.ABS有一定的硬度，它的热变形温度比聚茶乙烯、聚就乙烯、聚酰胺等1,尺寸稳定性较好，易于成型加匚经过调色配成任何颜色,其缺点是耐热性不高,连续工作温度为70C左右.热变形温或约为93。C耐气候性差，在爵外线作用下ABS易变硬发腌，以下表格2-1便是一张关于ABS性能指标的琮合分析表。表21.ABS的性健指标很密度(cn,)1.02-1.05拉伸源性模H(Gpe)1.8收缩率0.4-0
19、.6、与曲弹性摸Ift(Gpa1.4.2）料筒的清洗在初用某种照料或某一注射机之前,或者在生产中需要改变产品、更换原料、诩换颜色或发现电料中有分解现望时都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换.柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难,因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者来用专用料筒，对鳏杆式通常是比按换料清洗，也可来用对空注射法清洗，3脱模剂的选用脱模剂是使鞭料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂.一般注射制件的脱模.主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计.在生产上为r顺利脱模.常用的脱模剂有：硬质酸怦.液体石蜡（白油）.硅油.对ABS材料,可选
20、用燃脱酸怦，因为此脱模剂除聚酸胺塑料外,一般型料都可使用。第二步：注射成型过程完整的注射过程去面上共包拈加料、取化、注射入模、稔压冷却和脱模几个步骤，但实际上是型化成型与冷却两个过程.第三步：制件的后处理注射制件经脱模或机械加工后,常需要进行适当的后处理,目的是为r消除存在的内应力.以改善和提高制件的性能及尺寸枪定性.制件的后处理主要有退火和显处理.该塑料制件材料为ABS,可采用退火处理13小时。2.5型腔数目的确定粽合考虑型件的尺寸以及设计要求，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率,采用模二腔，进行加工生产.2.6分型面的选择2.6.1分型面的设计将模具适当地
21、分成两个或几个可以分肉的主要部分，它们的接触表面分开时能鲂取出电件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面林为分型面，它是决定模具结构的重要因素，好个整件的分里面可能只有一种选择，也可能有几种选择，合理地选择分型面是使果件能完好的成型的先决条件.选择分型面时，应从以下几个方面考虑：1）分型向应选在熨件外形最大轮嗡处：2）使塑件在开模后郁在动模上；3）分里面的痕迹不影响塑件的外观：1浇注系统，特别是浇口能合理的安排：5）使推杆痕迹不辞在果件外观表面上：6）使空件易于脱模和简化模具结构：7）应尽量减少分型面的数曜.股好只有一个分型向这样可简化操作过程.提高铸件精度（因多一个分型面，转
22、型就增加一些误差）：8）有利于排气：9）考虑注射机的技术规格，综合考虑各种因素，邪根据本模具制件的外观特点，采用图2-3平面作为其分型ifU.2. 6.2型腔的布局型腔的布同与浇注系统的布置密切相关，型腔的拄布应使每个型腔都通过洗注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证敢料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的案件内在质状均一稳定.这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短,同时采用平行流道.小干本设计中型件是上下两部分配合装配使用,需要相同的注射工艺参数,以达到高的成功率,该模具采用对称式布局,以求达到良好的浇注质量,型腔布局如图27所示.忸2*4型依年h4第三章注射机选型及确定工艺参数3.1参
23、数计算3.1.1 计算塑件的一次注射量体双V=13826.51m3V,p=13826.51011113=13.826：K=0.8.(2x7396+4437)*350.8=841.2KN.综合以上对一次注射后和锁帙力的计算，我们初步选择注射机的类型为XS-ZYT25.3. 2确定成型工艺参数3. 2.1确定热塑性塑料的成型时的工艺参数查塑料成型工艺与模具设计3,可知ABS的成型工艺参数可绘制成如下表格（据实际情况作适当调整）去3“ABS注射成型的EZ1.SttW料ABS注射机类型蟒杆式螺忏-i(rSin)30-60喻啸形式江通式阻度代180-190料府温度A?前缴2C0-210中段210-230
24、后湍18O-2OO模具温度/V50-70注射压力/70-9(保压压力ZMPn50-70注射时间/s35保压时间15-30冷却时间/S15-30成军周期心40-70注1：预热和卜馒均采用鼓风烘两：2：凡潮湿环境使用的塑料,应进行调湿处理,在100120C水中加热21.8h.3.2.2确定注射机的主要计算参数通过查找型料成型工艺与模具设计这一文可将XSzY1.25注射机的主要技术参数可绘制成如下表格；H3-2XS-ZY-125注射机艇分主要技术算数型4XS-ZYT25领定注射bCW125螺杆也径/m42*f1.m2-3注则压力WPa120注/m115注射时间/81.6ffHtt(rnin)29.4
25、3、56、的、83.101注射方式憔杆式银校力/心900最大注射面枳/Ctf320取大开(合)根行程，Im300模具M大厚度/E1300模一最小用度/200动定模固定板尺寸ab(mmmm)428x458拉汗空何a或aXMmin或mmXmm)260x290合模方式液压-机械液压泵B(1.nin)100Ek力/MPa6.5电动机功率,他H螺杆卵动功率/K*4加热功率/既5机器外形尺寸/)334O75O15503. 3模架的选用根据分析、计算并综合考虑空件尺寸，我们选用了非标准模架，其结构和规格尺寸大致如下:定模板厚度二7011m动模板以度B=70m模脚厚度C三90三m模架以大尺寸350mn100m
26、m271Nin3. 4注射机主要参数的校核3.4.1最大注射压力的校核呆火注射EE力是指注射机料筒内柱塞或螺杆施加于焙融塑料的单位面积上的压力，它用于克服熔科流经咬啸、浇道和型腔时的流动阻力.而注射机的以大压力必须大于成型制品所需要的注射压力。在我们所选用的注射机中它的爆大注射压力为119MPa,而插座面板的原料为ABS,所需注射压力为70-90MPa,小于该注射机的地大注射压力，故我们所选注射机符合规定饯求。34.2最大注射量的校核注型机的鼓大注塑俄应大于制品的政量或体积(包括流道及浇口凝料和飞边)，通常注电机的实际注型量最好是注塑机的最大注塑量的80%.所以选用的注塑机最大注电址应满足：0
27、.8Vt1.1.Vie+Vs(31)故Vtn(Vs+V1)/0.8=(213.8+5.52)O.8=41.45cn而我们所选用的注射机XS-ZY-125的领定注射量是125cm,，大于41.4cm，所以注射机基本符合要求.3.4.3模具闭合高度的校核注射机规定的模具域大与以小厚度是指动模板闭合后达到规定锁模力时动模板和定模板的最大与班小距岗，因此所设计模具闭合高度应处在注射机规定的模具以大与最小厚度范用内，即H1.naZ(3-2)在我们所选的注射机XS-ZY-125中，Hmin=200wm.Hmax=300mm,而我们所设计的模具的理度=271,在HmHIVVmax该范围内，故所选注射机符合要
28、求.综合以上校核分析.我们最终确定选用型号为XSZY125的塑料注射机进行本次毕业设计.第四章浇注系统的设计浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的焰体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通例浇口浇注系统，普通浇注系统由主流道、分流道、浇11和冷料井组成.在注射模具的设计中,浇注系统的设计是一个若常或耍的环节,它对注射成型周期的型件版JA（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接的影响,正确设计浇注系统对获得优质的那料制品板为重要.4.1 确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素；a.照科成型特性；设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的
29、要求，以保证黑件质疑；b.模具成型蹩件的型腔数目：设温浇注系统还应考虑到模具是一模二腔或一模多腔，浇注系统琳按型腔布局设计：c.塑件大小及形状：根据塑件大小、形状壁厚、技术要求等因素,结合选择分型而同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料宜接冲击嵌件及细斑型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质相弊病和部位等问题，从而采取相应的指豌或制有修整的余地；d.塑件外观：设比浇注系统时应考虑到去除、修整进料门方便，同时不影响电件的外衣美观：e.次科：在注射间隔时间，喷端端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响聚件场显，故设计浇注系统时应考虑谛存冷料的措施.4.2主流道的设
30、计流道是浇注系统中从注射机吸啼与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料络体的流动通道。它是袈料最先进入模具的通道，和唉嘴在同一轴心上，所以爆料在主流道内并不改变流动方向。主流道的形状大多为圆锥形，但也有呈圆柱形或扁圆柱形.a.主流道的尺寸由于主流道要与高墨塑科焙体及注射机喷麻反复接触.所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套。在卧式或立式注射机上使用的注射摸中，主流道垂直于模具分型面。为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有2一6的椎角内壁有RaO.8m以下的表面粗糙度，圆锥孔小跳直径D常为，181三,注意小端直径必须大于唉喷口径d约0.5、Imm.否则
31、主流道中的凝料无法拔出，并且我们需要注意一下几点：1 .琼面凹坑深度H为35m：2 .主渔道长度1.以小于60mm为佳.最长不宜超过95mm,且主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上：3 .其材料常用T8A.热处理淬火后硬度5357HRC.根据以上要求，我的将喷嗤上径设计为3洲洲,喷嘴球面半径为I1.mm,并绘制如图4-1的浇注部件图:浇注系统与定位环、浇口套b.主流道衬套的形式将主流道衬套和定位球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合枭用H、1%.c.主流道衬套的固定主流道衬套的固定，采用2个M5X20的螺丝直接锁附固定.4. 3分流道的设计分流道是指主流道末端与浇I之间这一段
32、如科熔体的流动通道,是主流道与浇1.1.之间的通道.在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道，在分流遒的设计时应考虑尽笊减小在流道内的压力损失和尽可能避免休湿度的降低，同时还要考虑M小流道的容积,总之分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。在分流道的设计中，我们主要衢要考虑以下两点：1 .分流道的截而形状常用的流道截而形状行唧形、梯形、U形和六角形等.在流道设计中要减少在流道内压力损失.则希望流道的豉面积大；要诚少传热损失，又希望流道的表面枳小，因此可用流截面枳与周长的比伯来表示流道的效率，2 .分流道的尺寸因为各种塑科的流动性有差弁，所以可以根据更料的
33、M种来利略地估计分流道的直径.统合考虑以上因索,并由于该型件排布比较猿法.且采川例浇口,故采用如图42的近道方式.图42主流道和偈浇口的位置4. 4浇口的设计浇11又叫进料11,是连接分流道与型腔的通道.它有两个功能：一是对空料培体流入型腔起若控制作用：另一个是当注射庆力撤销后封锁型腔,使型腔中尚未固化的那科不会倒流.常.向的浇口形式有H接浇口，传浇口,点式浇口，扇形浇口，圈盘式浇口，环形浇口等，在我们所设计的插座面板中，嫁合考虑模具以及塑件成型的特点，我们最后选择了浇口的类型为例浇口浇口的位置选择原则：浇1的位置与空件的质J有直接影响.在确定浇口位置时，应考虑以下几点：a.熔体在型腔内流动时
34、,其动能损失最小.要做到这一点必须使(D流程(包括分支流程)为最短：(2)堤一股分流都能大致同时到达其最远端；(3)应先从壁原较厚的部位进料：卜。考虑各股分流的转向越小越好.b.有效地排出型腔内的气体，根据浇口选用原则和为保证空件衣面质量及美观效果，我们将浇口设计在了案件的侧壁位置上,如图4-3所示：图4-3浇口位置图4. 5冷料穴的设计主流道的末游35要设区冷料穴以往上制品中出现固化的冷料，因为最先流入的照科因接触过度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质情，为防止这M遨必须在没空料流动方向在主流道末湍设捏冷料穴以便利这部分冷料存留起来.冷料穴一般开设在主流道
35、对面的动模板匕其标称直径与主流道宜径相同或略大一些,这里取为4”,最终要保证冷,科体积小于冷料穴体枳.冷科穴的Z形式有多种,这里采用倒椎形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝科技出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起破顶出动模，第五章注射模成型零部件的设计模具闭合时用求填充盥料成型制品的空间称为型腔.构成模具型腔的零部件称成型零部件.-股包括凹模、凸模、型环和魄块等.成型零部件直接与塑料接触.成型望件的某些部分,承受着电料熔体压力，决定着酬件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分，成型零部件在注射成型过程中需
36、要羟常承受温度压力及塑料爆体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后会发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的丧面质量.4.1 成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证熨件质量要求的前提下,从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑，4.1.1 凹模的设计回模也称为型腔，是用来成型制品外形轮席的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批.n及模具的加1：方法等有关，常用的结构形式有整体嵌入式、同部镯嵌式和四踪拼合式等多种类型.本设计中采用整体嵌入式凹模,其特点是结构简单.军国可然,不容易变形.成型出来的制品表面不会
37、有愕拼接经的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缗小整个模具的外形结构尺寸，该模具具体结构形式见图5-1：图5-1型腔图4.1.2 凸模的设计本设计中零件结构较为荷单,深度不大，但经过时塑件实体的ff细观察研究发现,塑件采用的是整体式型芯,这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用H7/P6,具体结构形式见图5-2：图5-2星芯3图5. 2成型零部件工作尺寸的计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上宜按决定型件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深段尺寸和鞭芯的高度尺、匕型腔和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等“在模具设计时要根据照件的尺寸及精度等
38、钺确定成型零部件的工作尺寸及精度等级，影响果件尺寸杯度的主要因素有型件的收缩率，模具成型零郃件的制造误差，模具成型零郃件的限榻及模具安装配合方面的误差.这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据.由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损t计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。通过以下计算公式，我们分别求得各个尺寸.1.u=,+,S-=A1.4J02产HM=h,+ft1.*S-w1.3Jn31Aw=1.+4s+-qj-MJQf86；小rI1+/*S-1.4心86.424产型
39、较5611.M-56.32QTo1.深度尺寸6.5产HM=hj+ft,*S-3一用06.621产82.5”82.7971”外形尺寸765：1U-1.,+S-4O76.917吟皿型芯5产504375b2*0I920Ww高度尺寸5”hw=h,+*5+jOF51593J第六章冷却系统的设计6.1模具温度调节系统概述在注射模中，模具的温度宜接影响到咽件的顷量和生产效率，由于各种果料的性能和成型工艺要求不同，对模具品僮的要求也不相同.一般注射到模具内的果料粉体的温度为200C左右，培体固化成为案件后，从60C左右的模具中脱区、阻度的降低是依靠在模具内通入冷却水.将热衣带走.模具的冷却主要采用水循环冷却方式,模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等.对于要求较低模温（一般小于8
