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1、综合实践项目设计说明书项目名称:遥控器面板注塑模具设计学生姓名：学生学号：所在学院：班级：指导教师：综合实践项目原创性声明本人郑重声明：所呈交的综合实践项目报告书是本人在指导教师的指导卜.独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本综合实践项口报告书不包含任何其他个人或集体己经发表或撰写的成果作品.对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。作者签名：日期：年月日本次模具毕业设计课题是遥控器上盖注塑模设计，首先根据遥控器上盖的二维尺寸通过UG三维软件绘制3D建模图形，并根据三维图进行产品分析，分析可得遥控器上盖
2、属于罩壳一类，分析其结构，塑件内部具有多处倒扣结构,分型面处于模具的最大分型面处，模具型腔数目采用一模两腔，模架选择龙记大水门模架，并依次设计浇注系统、顶出系统和冷却系统“塑件的浇口设计采用侧浇口浇口形式，脱模系统为推杆顶出，本次设计多次运用了UG和AU1.OCAD这两个机械方面的软件，运用了UG绘制了遥控器上盖的3D图，并且中间利用三维软件所带的分析功能分析了产品的体积大小，然后用CAD软件完成了产品的二维图绘制，通过这次设计，使我熟练掌握/UG,CAD软件这方面的运用技能.，关健词:遥控器上盖：浇注系统：模架：脱模机构目录综合实践项目设计说明书.1综合实践项目原创性声明21绪论61.1 题
3、目背兔和意义61.2 国内外研究现状61.3 注塑模具的发展方向71.4 毕业设计主要内容72.1 遥控器上盖结构分析82.2 精度等级和表面痂量92.3 材料性能分析92.4 ABS的注射成型工艺参数10号U123.1 注射机规格初选123.2 注射机主要参数的校核133.2.1 注射压力校核13322锁模力校核143.2.3 模具闭合高度的校核143.2.4 模具开模行程校核143.3 模架的选取154注塑模具结构设V*.174.1 分型面的选择174.2 型腔排布174.3 浇注系统的设计184.3.1 主流道的设计18432分流道的设计194.3.3浇口设计2()434冷料穴设计214
4、.4 脱模机构设计224.4.1 脱模机构的选择224.4.2 脱模力的计算224.4.3 推杆的设计224.4.4 推杆的布置234.5 他向抽芯机构机构设计234.5.1 抽芯机构的选择244.5.2 斜推杆的设计244.5.2.1 抽芯距计算244.5.2.2 斜推杆的设计254.6 ip254.6.1 冷却介质264.6.2 冷却系统设计原点26463冷却系统的简雌计算264.6.4 冷却水道的设置274.7 导向机构设计284.7.1 导柱设计284.7.2 导套设计294.7.3 导柱的布置方式295V305.1 成型零件结构设计305.2 成型零件材料315.3 成型零件工作尺寸
5、的确定315.3.1 型腔尺寸的计算32型腔尺寸计算表325.3.2 型芯尺寸计算3334351绪论1.1 腰目背景和意义模具工业在国民经济中的或要程度不言而嗡，能够衡量出国家在制造水平方面的实际表现情况,基丁上述情况分析，模具必将会持续朝着高顶尖的趋势一直发展下去，更好的造福整个社会生产.当代社会，正在朝着资源节约方向快速发展，鳖料工业日益发展强大,也对注鳖模具的整体发展提出了更多的要求，该行业中的相关研究日益深入，很多技术成果都用于生产实践之中。所以对模具进行研究是十分有意义的。本次设计能巩固复习学生在校期间学过的各项基础理论知识以及各种专业知识.提高学生根据实际情况综合运用自己所学的件项
6、专业知识的能力，让学生能够独立思考,能够在做出分析之后，解决实际中所遇到的各种问题，提升学生的综合能力O1.2 国内外研究现状近些年里，在大陆片区中台资、外资还有港资的发展速度十分迅猛，很多公司中的专属塑料模具不能够很好的统计分析,所以没有列入前文统计数据内。时丁科技的发展而言，首要因素在丁人.所以对于人才培养需要尤为重视，要求达到产、学、研能够有机融合,从而能够培养大员专业人才，实现技术的创新，增长模具设计以及制造能力。对于制造过程中，应该多应用多媒体以及虚拟现实手段，不断的迈入网络化以及智能化，达到让相关企业能够实现敏捷的制造,动态联盟并做到系统的集成.国内的模具工业正在迈入全面信息化、机
7、遇与希望并存的时代。在国外，在一些工业起步早较发达的国家，对于模具的使用和设计已经很先进了，在计算机辅助软件的基础上已经可以进行许多制造技术上的革新了，模具行业也不例外，而且在制图方面也早已进行计算机软件代替人工了。模具设计制造在一定程度上沿着智能化、集成化、网络化的现代新型工业方向发展.在模具的结构零件设计中被大量地使用了些自动化结构，这些高速自动化的零件配置成为先进前沿的模具制造设备，很大程度上提高了产品的制造效率和产品的性能质量，最终要的是对企业的成本预算起到节约成本的促进作用。同时，对新技术，新材料，新的设计思路的引入，也成模具发展的必要一步“在另一个方面，在模具的设计制造中我们不仅吸
8、收r先前的经验，而且将一些新的理论研究贯彻到模具的现阶段制造中,设计人员对相关技术的研究更加深入，更加细致，这也令行业质量飞速提升。1.3 注塑模具的发展方向塑料件产品有着成本低，能够耐高温等不良环境，同时重量又比较轻，通常塑料类的产品其生产的方法种类比较多,那么其中最常用的还是当属注塑成型技术，那么对丁这种方法技术的应用在本行业产品生产中占到r绝大部分.那么在其原材料的制造加工方面有着各种各样的方法，我们实际使用中一股主要有如卜方向：（i）近段时间内，材料分子领域进步非常迅速，尤其是在高分子方面研窕不断,那么同时用这种材料进行制造其标准化水平也一直在进步。那么我们应该在此方面下足功夫,这样才
9、能够适应需求带来的K速发展，那么在之后的模具制造设计工作中，将会逐步引入和应用并且提盲这种技术的使用。（2）在模具方面的设计制造过程中，近些年随着电脑辅助设计等技术的提高,CAD和CAM等辅助技术也慢慢应用到模具行业，此外还有CAE辅助软件也少量应用，这是因为次技术在模具设计中还不是很成熟，模具制造生产的过程相对来说较为更杂，那么广泛应用此技术还做不到精准制造，在一些比较简单的场合可以尝试使用.1.4 毕业设计主要内容（I）首先要对所给的需求塑件其外形和相关特点进行分析：（2）对模具的分型方案，型腔数量及排布设计方案等进行个初步的讨论：（3）根据相关制品的参数对注塑机型号进行个初选工作：（4）
10、校核型芯型腔等重要部分的强度；（5）借助计算机辅助设计软件进行模具三维总装的设计。2 .遥控器上盖工艺分析2.1 遥控器上盖结构分析本次设计是遥控器上盖塑料注射模具设ih在当今生活中电视已经达到普及，电机是人们家庭必备的电子产品，非富了人们日常生活。所以遥控器面板非常常见，由于它的生产批量大，表面质址要求特别高，对塑件进行分析，该塑件是的薄壁壳体零件,长、宽分别为理4mm、38mm。壁厚为均匀的1.5mm,塑件内部有很大面积的筋位和凸台结构。塑件一圈有I1.处倒扣结构，用于和遥控器下盖扣合，无法直接成型，需借助他抽芯机构成型。遥控器三维图以及二维零件图如图2-1和2-2所示图21塑件三维A-A
11、ff-9图2-2塑件图2.2 精度等级和表面质遥控器外壳是电子产品外观类产品，这类产品表面痂量要求特别高。精度等级也很高，取MT4.考虑浇口形式的时候，也应该把不影响表面质量这一重点考虑在内。2.3 材料性能分析本次设计的遥控器上盖外壳，考虑其实际工作环境，必须具有以卜特性，具有良好的强度和硬度，抗压性，优秀的耐磨性以及绝缘性，由于要与人体皮肤接触，所以材料也要无毒无公害。生产批房应该是大批量生产,材料的经济性也是必须要考虑的事情。所以本次设计遥控器上盖外壳采用最常用的BS.此次设计生产的塑件由常见的ABS塑料加工制造，ABS型料具有如卜几个不同方面的综合性能特性，分别是：(1) ABS材料的
12、基本性能特点：材料的抗冲击性较为优良、耐热性性能优异、耐低温性性能优异、耐化学药品性性能优异，还具仃较好的电气性能，容易通过该种材料加工各种产品。所得产品的尺寸稳定程度非常高、塑件的表面具有十分优良的光泽性，产品容易的完成涂装、喷镀以及着色等二次加工。(2) ABS塑料材料的施本性质：该材料无毒、正常状态下无味，材料的外观是牙色半透明状态，材料密度值范用是1.O51.I8gcm,材料的收缩率值范围是O3%O.8%,泊松比0.394,弹性模量0.2GPa,材料的吸湿性不超过1%,材料达到熔眼状态的温度范围21.7237t,材料发牛.热分解时的温度需要超过250C.(3) ABS材料的力学性能：材
13、料的力学性能十分优异，具有非常好的冲击强度，能够适用极低湿度工况：ABS材料具有优异的耐磨性，制品的尺寸具有较为优异的稳定性，耐油性也非常好。(4) ABS材料的耐热性能：热变形温度在93C118C之间，使用温度在40CI00C之间。(5) ABS用途：汽车、机械、建筑及电子等诸多不同的工业领域。(6) ABS材料具有的电学性能：具有非常优良的电绝缘性，适合多种比较差的工况，具有较强的适应性。ABS塑料的部分技术指标如表2-1所示：表2-1ABS塑料的部分技术指标技术指标值密度(gcma-3)1.027.16收缩率(%)040.7透明慢不透明比热容/(JkgA-1W-I)1470吸水性(24小
14、时)(%)0.2-0.4屈服强位/MPa50拉伸弹性模量/GPa1.8抗压强度/MPa53一曲弹性模M/GPa1.42.4 ABS的注射成型工艺参数经比较，成型设备采用卧式注射机较好，其优点是机体较低,容易操作和加料，遥控器上盖外壳脱模后可以自动落下可实现自动化操作，注塑机的重心较低安装板定，适合大中里注射机的设计制造。ABS工艺参数如表2-2所示；表2-2ABS工艺叁数特性内容料筒后段温度150-170,C料筒中段温度160-180C料筒前段温度180-20OC喷嘴温度I7O-2(X)C注射压力60-1(X)Mpa注射时间20-9OS保压时间0-5s冷却时间20-120s成型周期5O-22O
15、sI1.3 .注塑机型号的选用一台合适的注理机是非常重要的。产品的重量、开模位置、周期时间等是影响注翔机选择的重要因素，而这些因素就要考虑到注射机的注射压力以及公称注鳖员。由于市面上的注鳖机种类非常多，我们首先要判断遥控器上盖应该用哪一种注塑机。接下来要根据模具尺寸来决定注塑机的公称注射量，指注塑机所能容纳的最大注射量.再考虑容模量，容模量决定了模具是否放得下。同时，合模力也是一个重要的考虑因亲，可以决定是否锁的紧，使模具不被模腔压力所形成的涨模力涨升或产生裂蚊必须要施加的力。3.1 注射机规格初选通过：.维软件测量得到产品体积，分析结果如图3-1所示图3-1产品体积体积及质量的计算也利用UG
16、的分析模块自动计算获得，塑件密度由长塑料模设计手册表1-4查得:P=1.05gcm单个塑件的质量为m=PV塑=7.8x1.05=8.19g由于在的方案是一模两腔，由于塑件体积中等，浇注系统的亚蚊可根据0.2倍那件体积经肠值来计算浇注系统的体枳:v-=7.8O.22=3.12cmVf.=2,+1.=2%+0.2X2X%=18.72tw,满足注射量：/080式中：%-额定注射量%塑件与浇注系统凝料体积由以上数据，初步选注射机型号为XS-ZY-125卧式注射机，各个参数如卜表4.1所示。表4.1XS-ZY-125注射机主要技术参数理论注射量c11125拉杆内向距/mm260290螺杆柱塞直径mm42
17、移模行程,mm350注射压力/MPa12()最大模具厚度/mm300注射速率gs89最小模具厚度/mm200塑化能Zkgh18.9锁模形式液压机械喷嘴口直径mm4模具定位孔直径/mm100锁模力乐N9(X)喷嘴球半径/mm123.2 注射机主要数的校核3.2.1 注射压力校楂ABS所需的注射压力为5O8OMPa,这里取P()=8()MPa.该注射机的公称注射压力p公=120MPa,注射压力安全系数k1.=1.1-1.2.取k1.=1.2则有:KIpO=1.280=96p公:所以校核注射机注射压力合格。3.2.2 锁模力校核锁模力计算公式：尸锁=滔1+A2)P模腔内的平均压力P为30.0Mpa。
18、单个遥控潺上盖投影面积通过长方形计算公式计算154x37.8=58212mm2,遥控器上盖加上注塑凝料在分型面上总的投影面积：A=5821.22+20.25821.2mm2=13971mm2.由此锁模力：F=PA=30x1397Imm2=419KNo该注射机的公称锁模力F锁=900KN,锁模力的安全系数k2=1.I1.2取k2=1.2,则k1F=419x1.2=502.8KNc几3.2.3 模具闭合高度的校核所设计模具的高度须大于注塑机容模的最小厚度，小于注塑机容模最大厚度，满足下式：Hm1.n1184.5m11b所以该注塑机的开模行程符合要求.由以上对各参数的效核可知该注鳖机符合要求。3.3
19、 模架的选取注塑模具的基本结构有很多相同之处，因此模具已基本实现标准化模具的尺寸结构设计需要向国家标准模具靠拢.以使模具拥仃更加全面技术信息，提高加工效率，缩短加工时间与成本。但是，适当的创新设计的产生也能促进模具行业的前进和发展，平衡好这两者之间联系，以此设计出满足塑料产品质史和使用的性能的注塑模具。根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GBb125561.-1255621990*塑料注射模中小型模架可选择C1.型的模架，其基本结构如F:模架示意图定模底板厚：25mm定模板厚：A=50mm动模板厚：B=60mm垫块厚度：C=80nm卜模座厚：25mm排气隙厚度为Imm模具厚度：
20、H模=24Imm根据以上计算，所选模架型号为龙记模架CI型CI-2735A5OB6OC8O.4注塑模具结构设计4.1 分型面的选择为满足浇口系统中塑件和冷凝材料脱模的需要，我们将模具中动模和定模的分界面称为分型面,分型的好坏会对成型件的质量加工工艺的影响非常大，根据塑料零件对结构和尺寸精度的要求不一样，一般将分型面开设在产品的最大轮廓处。分里面通常是平坦的，但有时候为了方便脱模，才会选用曲面和阶梯面，根据塑料零件的结构将型腔适当地分成几个部分可以断保冷却成型后的塑料脱模过程能锅顺利进行。综合以上考虑内容，本次设计采用产品底面最大轮廓处作为本次设计的分型面，如图3.I所示分型面4.2 型腔排布在
21、模具设计中确定里腔数目的时候，通常要考虑所牛.产产品尺寸大小，生产批量，尺寸精度，衣面质量要求，以及需要设计测抽芯数目多少等多种因素。综合考虑生产批地，模具成本的因素，而且案件有多处内情凹，以及侧孔结构,考虑到后期一个产品要布置4处侧抽芯机构，而且塑件体积较大，所以型腔数目采用模两腔。在确定好型腔数目之后，在进行里腔排布的时候，最好采用最好采用对称平衡进胶，这样就可以同时充模、同时进胶，进而同时冷却有利于保证产品的尺寸精度与表面质量。本次设计采用一字形平衡进胶方式，型腔排布如图3.2所示。型腔排布4.3 浇注系统的设计在模具制造系统中，有着一个非常关键的连通注射机和模具空腔的结构系统，那就是浇
22、注系统。它通常会将熔体塑料原材料从注射机运到模具当中去，那么在其本身的功能上有若热量的传导，压力的传导等功能，一般我们将其分成两种，就是热流道和一般的流道系统，那么在本次课题我们采取的是后者，其中主要的结构大概有浇口，主、分流道,其次还有冷料穴等。4.3.1 主流道的设计主流道是指喷嘴口起至分流道入口处的一段通道，它与注射机喷嘴在同一轴线上，熔料在主潦道中并不改变方向。主潦道通常处于模具中心处，功能在于注射剂借助于喷嘴将熔触状态熔料喷出以后，借助于主流道输入分流道内。形状上属于圆锥形,让熔料流入流道活动容易实现，同时让凝料在脱模的时候顺利进行。在最上面的设计上，通常采用半球凹坑，使得同注射剂喷
23、嘴更好的实现连接，避免塑料溶体对外溢山。选用的注射机为XS-ZY-125卧式注塑机，其喷嘴直径为4mm,喷嘴球面半径为12mm主流道小端直径：/=注射机喷嘴尺寸+(0.5-1)mm=(4+1.)mm=5mm(5.1)主流道大端直径：d=1.2I.tana=1.Axn.式中a=2。(5.2)主流道球面半径：SRo=喷嘴球头半径+(12)mm=(12+2)mm=1.4mm(5.3)对于喷嘴以及浇口套之间的碰撞会长期出现，因此出现磨损几率较高，因此对于材料有相对高的要求，所以对于模具主潦道的设计上，通常采用的是具备能够更换的浇口套，同时能够实现单独的加工以及采用热处理工艺。尤其对于主流道选取数块模板
24、楮况下，对于主流道的衬套更需要开屣设计，对于模板彼此接触的地方出现溢料可能性高，还会提升凝料儿率。对于浇口套外形可参照如图所示浇口套4.3.2 分流道的设计分流道从功能上来说它就是将从主流道流入的熔体原料进行分流，令其流向各个指定的型腔之中，同时它还具有转向的作用，-般分流道设置可以多分几级，这主要取决于制品和模具设计具体方案在本课题中我们采取平衡形式布置的分流道。在设计分流道时，其浇道效率要根据其截面积和周长两个参数来计算，设计的浇道是否合理，取决于其效率的需低。主要有梯型、U型，半圆形，圆形，梯形如图4.4所示：图4.4各种形式的分流道示意图不同形状熔体通过效率也不同，本次浇注系统分流道截
25、面形状设计成为圆形形状，这种回形形状具有流通性好，方便加工的有点，在凹凸模模仁上各加工半圳形的分流道。通常采用经验公式计并分流道的直径。对丁壁厚小于3mm或更小，重量在2(X)g以下的塑料制品，可使用以下经验D-0.2564IV-/J公式确定分流道的直径(根据该公式计算的分流道直径限制在4.5-9.5mm)式中D分流道的直径，mm；W塑件的质量，g；1.分流道的长度，mm：由上可得D=5.8mm.,圆整为6mm,由石产品采用一字形排布，分流道的直径值本次取6mm,分流道结构如图所示：4.3.3 浇口设计浇口俗称进料口，是用来将分流道和型腔连接起来的通道，浇口一股会直接与折页盒相连接，浇口是分流
26、道和型腔之间的连接部分，也是浇注系统的最后一个环节，浇口位置的选择对注塑工艺的完整性至关重要。它的优点是细和短，可以调节熔体的充模速度以及补料的时间，使产品更均匀，也可以阻止型腔内熔体倒流。常用的浇口类里有以下几种：(1)点浇口(2)直接式浇口(3)侧浇口(4)耳形浇口(5)潜伏式的浇口(6)环形浇口(7)盘形浇口。在实际生产实践中，可以采用例浇口时，通常不采用点浇口当生产具有多个型腔的中小型模具时，通常会选择IWJ浇口方案，这种浇口截面的形状相对比较简单，加工过程比较容易，试模工作完成之后能够及时根据实际情况对其修正位置如卜.图所示。侧浇口侧浇口的深度h计算公式为：/?=/=0.3X1.5=
27、0.45rm式中：n塑料成型系数0.3t对应塑件厚度约为1.5mm。43.4冷料穴设计冷料穴-一般在模具中起到收集多余的冷料，能妨避免多余的料进入到腔体之中从而影响制品成型和制造的质量，开模的时候还能把主流道里面的凝料拉出来。当模具打开时，主通道中的冷凝物也可以被移除。凝结水的半径大小再和主流道的尺寸相比的话还是要宽一点的，那么在长度大小上通常为其大概1/2的长度。那么我们此设计里的料杆如图所示。拉料杆4.4 脱模机构设计在遥控器上盖冷却成型后要被取出才能和是一个流程的结束，而取出这个动作自然不可能交由人工来完成，这个任务是脱模机构也就是推出系统负责的。4.4.1 脱模机构的选择常见的推出机构
28、有推杆，司筒，推板和推块儿，各个推出机构都有自己适合的产品结构。比如深腔类的产品适介推板推出，螺柱孔适合司筒,所以在选择推出结构的时候，首先要分析装件的结构，遥控耦上盖是薄壳类产品，虽然里面结构第杂，但是有足够的空间布置顶杆。同时斜推杆除了能成型塑件也能顶出塑件。所以是在多处斜推杆和推杆共同顶出遥控器面板.4.4.2 脱模力的计算脱模力是将制品因收缩对型芯的摩擦力和大气压力F1.=Ap(HCoSa-Sina)+qAI(8.1)式中，A-塑件包络型芯的面积p塑件对型芯明位面积上的包紧力，PIRO.8IO7-1.2IO7帕；-脱模斜度；1。q大气压力0.09兆帕-塑件对钢的摩擦系数，约为0.10.
29、3：A1.制件垂直于脱模方向的投影面积(mmD。则，A64.6cm2A1.=78cnf带入数据得Fi=7452N4.4.3 推杆的设计推杆一般顶杆分为多种,有四推杆,扁推杆等,本次设计采用圆推杆,这种推杆域常用,在市场中就能外购得到.材料为TSA.头部要泮火，硬度应达到40HRC以上，滑动配合部分表面粗糙度达到RaO.631.25.顶杆的位置高在阻力大的地方。4.4.4 推杆的布置为能使能锅顺利顶出剪件，推出机构的合理分布必不可少，将顶杆和斜推杆分布如图所示，在左右依靠斜顶杆中间依靠顶杆共同作用下顺利的顶出鳖件.达到完美的脱模效果。顶杆和斜推杆分布4.5 例向抽芯机构机构设计塑件上具仃WI孔或
30、内、外恻凹时，塑件要是想从模具中顺利地脱HI来,是比较难的。设计人员就应该将侧面方向的凹槽的零件做成可以一定空间内活动而不干扰成型，这样的零件通常叫做侧型芯。开模时候现将（W型芯抽出然后再推出塑件，达到成型效果，这类机构叫做抽芯机构.4.5.1 抽芯机构的选择遥控器上盖是外观要求非常高，遥控器上盖内部有9处倒扣结构，如图所示,需借助侧抽芯成型核结构，由于此种结构通常采用斜推杆完成成型。斜推杆抽芯机构主要有斜推杆和斜推杆固定座组成，塑件虽然多达九处侧凹，但是每处侧凹结构相同.所以只需要完成处斜推杆抽芯机构的设计即可。倒扣结构4.5.2 斜推杆的设计45.2.1抽芯距计算抽芯距：S=S扣+(23)
31、mm=4nm其中：S为抽芯机构需要行走的总距离，S扣为通过测量出来的止扣深度，通过肉眼观察，所有倒扣深度都样均为1亳米。2-3mm为产品抽芯后的安全距离4.5.2.2斜推杆的设计1）斜推杆的结构斜推杆头部形状如图所示形状成型止扣“斜推杆尾部加工成凹槽与斜推杆固定座配合使用，发挥其测抽作用。斜推杆工作要求，一定要有很好的耐磨性能，材料选为T8A。（2）斜推杆修角a确定斜推杆的倾斜角度不能太大，否则,在推出过程中斜推杆会受到很大的扭矩的作用，从而导致斜推杆磨损，甚至卡死或断裂。斜推杆的斜角一般为3。15。,由于抽芯距很小，本次推杆的顺斜角度选为43本次模具设计的侧抽芯机构如图所示。斜推杆4.6 冷
32、却系统的设计注塑成型生产时，模温会对装件最终成型质量产生影响，还会影响产品的生产效率，同时会对塑件的注塑周期起到决定性作用。故使用注射模具的时候，需考虑冷却方案，模具要设计温度调节系统，确保模具的温度能够控制在理想温度范围以内。塑料注射成型之后，燃料热量要想能够及时传至注射模具，就需要为注射模具开设冷却通道，让塑件能够可靠的完成冷却定型过程，同时能够及时完成脱模过程,使得塑件的定里质量得到显著提升,还能够获得更的生产效率1刈。4.6.1 冷却介质常见的冷却介的有水、食盐水、厅物油水在300C下具有很强的冷却能力，以水作为介质的话，其优点是廉价、易得、使用安全、易清洁。在水中加入食款,可以提高在
33、650C-550C的冷却能力,因此将水作为本次的冷却介质比较合适。4.6.2 冷却系统设计原点设计模具时，应该优先考虑冷却系统，在顶出系统之前，避免顶出系统对冷却系统产生影响，从而达到比较好的冷却效果。冷却回路的设计要便于清理，这样可以提高工作效率.设计冷却系统时，需要考虑材料的特性,针对收缩率大的材料，应该尽量沿着塑件的收缩方向来设置冷却管道。对于比较荷单不复杂的制品，且只有一个进水口和出水口时，冷却管道采用出联的形式.对F有若比较攵杂结构的产品，通常采用并联的冷却管道。避免在熔接线部位开设冷却管道。4.6.3 冷却系统的简单计辑(I)单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：V=jV.w=2
34、O23.76=476g(2)确定单位质量的型件在凝固时所放出的热室Q，查表4-35直接可知ABS单位热流量QS的值的能围在(3IO-4OO)Kjkg直接，故取QS=37OKjkg.(3)计前冷却水的体积流星必设冷却水道入口的水温为例=22CH1.口的水温为例=25C。，取水的密度=100Okg11,水比热容c=4.1.87kj/(kg.C。)。则根据公式可得：I2.94437O60河30)60KXK)4.187x(25-22)m/s=0.0()6133mVs(4)确定冷却水路的直径”当小=0.006133m3min时，查表4-30可知,为了使冷却水处于溃潦状态，去模具冷却水库的直径出OQIm.
35、(5)冷却水在管内的流速V(6)求冷却管壁与水交界的腴传热系数h因为平均水温为23.5C。，食表431可得户0.67,则有：,=晔叱=OoOX1.3(20.012=2.1.104kJ(m2.h.C)(7)计算模具所需冷却水管的总长度1.X=竺根=37根取户2根/200(8)冷却水路的根数X设每根水路的长度1=2()Omm,则冷却水路的根数根据具体情况加以修改为了提高生产效率型腔和型芯都应得到充分的冷却。4.6.4 冷却水道的设置通过以上的计酬，结合计算结果以及遥控器上盖本身机构特点，为本次模具设计了环形冷却水道结构,该结构冷却效果较好，冷却水道进出接头应埋入模板内，避免在搬运的过程中造成损坏。
36、水道的布局形式如图所示。冷却水道4.7 导向机构设计在模具的设计过程中，需要考虑到导向结构的具体分析，那么此部分有着定位、导向这两种，前者从名字我们就能分析出它主要起到了设备当中相关零部件的运动定位，而后者部件主要在开介模的过程中起作用，对此过程的主要方向进行一个较为精准的指引.4.7.1 导柱设计在这个零部件方面，通常有肩和带头两种形式，那么当此部件过于巨大的话，我们在设计时应该为其加上油槽,这样做的目的主要还是减小结构件之间的运动摩擦，其次还要对其尺寸进行强度方面做校核运算。长度1.=Io6mm,直径D=25mm,材料是T8A经过后期淬火处理，硬度是5OT5HRC导柱结构如图所示导柱4.7
37、.2 导套设计这部分结构通常有带头和直导套的形式，那么对:后者的装配我们要注意为其加上固定部件防止运动滑出。导套结构长度50mm,外径35mm,内径25mm。导套结构如图所示导套4.7.3 导柱的布方式模具所用导向机构在具体设计的时候，具体的分布情况、尺寸参数及其使用数量均需要加以考虑，同时模具实际能够承受的强度情况及其具体的工艺性情况等也需要加以考虑。导柱布巴可采用如下几种形式。a）不等且径两点式b）等直径三点式O等直径四点式d）不等直径四点式图7.3导柱的分布方式图a、d为不等直径对称布置，即导柱直径设成不同，图b、C为等直径不对称形式。两种形式可任意选用，在这里，注塑模具导柱选择C型，即
38、采用4根导柱分布模具四角的方式.5.成型零部件设计在整套模具的设计中，除了抽芯机构，顶出机构，冷却系统等外还有相当多的重要零部件，那么其中约束制品成型的大小尺寸以及形状就需要一些零件，通常这类零件称为成型零件.包括型芯、镶块、型腔和成型杆等。设计塑件成型零件时，应根据塑件的结构及使用要求，确定成型零件的总体结构。5.1 成型零件结构设计型芯和型腔是塑料成型模具的主要成型零部件，型芯也称为凸模，它的加工属于外表面加工；型腔称为凹模，它的加工属于内表面加工。型芯型腔按主要结构形式主要分为：整体式和组合式。整体式；由一块金属加工而成，模具刚性好,十分的坚固：基本是个整体，不需要组装：表面没有镶嵌痕。
39、但是排气会相对困难，特殊部位需要特殊加工方法。镶嵌式：其优点有：易磨削和研磨：根据不同部位选择合适工艺：易排气。但缺点也是不可避免的，主要有：模具成本会提高，分解过于零碎。不易于维护保养。本次设计遥控器上盖外部、内部结构简单,决定都采用整体式型腔、型芯设计如图6.I和6.2所示。图6.1型腔图6.2型芯5.2 成型零件材料选用成型零件具体加工材料的时候需要考虑所用塑料所具有的基本性能和特点情况，同时综合考虑生产塑件的结构情况及其相关特点情况，结合所设计模具的设计结构方案情况，模具的成型零件较多用3Cr2Mo材料加工制造而成，选用3Cr2Mo这种模具钢材加工模具零件是非常合适的，3Cr2Mo这种
40、模具钢材属于预硬模具钢材材料，硬度可达HRC842,材料表面所表现出来的抛光性能是十分优异的.5.3 成型零件工作尺寸的确定成型零件的工作尺寸大小和精度等级取决于塑件的尺寸及精度等级，那么后者通常又受其自身收缩率和成型零部件的磨损、制造误差等因素的影响.成型零部件工作尺寸在取值上我们由经验可以取制品本身公差大小的0.2到0.3倍之间范用，那么在本设计中我们选取模具的制造公差为ITS比较合适，型芯的工作尺寸公差我们可以知道取IT7较为合适。ABS材质收缩率为2%,那么对于成型零件相关的工作尺寸大小,我们利用以下公式计鲸：(I)型腔径向尺寸的计算公式-3产1.1.n=SvA4C公式：4-塑件产品的
41、径向尺寸：S-塑件的平均收缩率（材质ABS收缩率为0.5%）：一塑件产品的尺、公差；多-一型腔模具公差（2）型腔深度尺寸的计算公式-9fi,HIn=H.+H.S*3Ju公式：塑件产品的高度尺寸；S-塑件的平均收缩率（材质ABS收缩率为05%）;-塑件产品的尺寸公差：多-型腔模具公差（3）型芯径向尺寸的计算公式1.m=1.+1.S+j公式：4-塑件产品的径向尺寸：S-聚件的平均收缩率；（材质ABS收缩率为0.5%）；一塑件产品的尺寸公差：多一-型芯模具公差（4）型芯深度尺寸的计算公式-fT&He=H1+HrS+-j公式：塑件产品的高度尺寸；S一塑件的平均收缩率；（材质ABS收缩率为0.5%）：一
42、一塑件产品的尺寸公差：3-一型芯模具公差将以上计算所得结果绘制成表6-1所示：5.3.1型腔尺寸的计算型腔尺寸计算衣类型塑件尺型腔尺寸mm寸mm公式径向154a1.M=&+乙“%-/I53.272尺寸3837.72m2高度93.89产4“=(，+、S”,彳*Z尺寸5.3.2型芯尺寸计真型芯尺寸计算类塑件尺公式型芯尺寸型、j7mmmm径向尺寸150IM=+/,%+R)二15027:23434-16高2Aw=(vvSq,%-)o265度尺寸毕业设计即将结束，在这段时间里我受益HX浅，更多地将学校里的理论知识运用到了遥控器上盖注塑模设计的实践中。几经辗转，我拿到了遥控渊上靛这个课题，开始很没有把握，
43、但是经过几天的分析，查阅相关资料，请教老师，我慢慢对遥控器上盖这个理件有了初步的了解，通过代阅相关书籍也慢慢了解了模具设计的一些基础知识及设计要点。对于遥控器上盖的设计流程我可以总结为以下几个主要的都分：第一：对遥控器上盖塑件进行整体的材质、结构进行分析，用UG绘制出零件产品图包括三维二维，计算出体积质量，参考所选用材料的工艺参数表，从而确定模具设计的大致方案“第二：选定注塑机为XSZY-125,为螺杆式注塑机。选取合适型号的注塑机可以满足加工精度和工作效率。第三：由于遥控器上盖的体枳较大，考虑到虽然结构并不庭杂，但是型腔数目过多，会造成锁模力过大，所以选择一模两腔的形式，侧浇口。第四：在选择分型面时，为避免对产品质量及美观性造成影响.我们将遥控器上盖底面作为模具设计的分型面，这也迎合了分型面的最大轮廓原则。
