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1、第4章低压成套设备的生产设备及加工工艺4. 1概述低压成台设备的生产设备及加工工艺是低压成套开关设备和限制设备技术的重要组成部分。它是制造完成低压成套设备全部的电器和机械的连接,用结构部件完整地组装在起的种组合体的一个过程。加工设备是保证质量，提育生产效率的有效手段.加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满足的有效工作程序。二者相辅相成，构成了完整的质地保证实力。由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大，本书工艺要求仅供参考.4。U1低压成套设齐的主要制造工序低压成套设备的主号制革工序，如图4TT所示.I-体制作1元件制配.一次线装配检验产品包装、搬运图41一1低压成套
2、设备的制造工序流程图4.1.2生产加工设备4.1.2.1壳体生产设备平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备、鹤极气弧焊机、交直流就弧焊机,螺柱焊机、注塑机、压铸机、其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备，也是壳体生产设备具有代表性设备.4.1,2,2表面处理设备喷漆装置、喷塑装置、烘箱、气泵等设备，较先进的为自动化好电粉末涂装生产线。4.1.2。3母线加工设备母线加工机、台钳、钻床、电锯、湍头冷压线钳、涧锡锅等,较先进的为母排加工柔性生产线。4.1,2.4标记印刷设备电脑套管印号机、电脑标签打印机。4。1。2。5其他安装及装配的小型工具电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板
3、尺、扭力扳手、刻丝钳、尖啡钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。4.U3工艺文件的内容工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的实力，假如该工序没有文件规定就不能保证产品质哥时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控.工艺文件应对生产工艺及生产过程检验作出规定，生产过程检验卡也可以及工序流程卡合一，其示例见表4一卜1。凡图纸未说明的要求均按工艺文件执行.表4-1-1工艺流i里卡编号:J1.-12产品名称型号规格工序操作拧检验结果检验员检验日期外壳检验元器件、材料验收元器件装配一次线装配二次线装配一样性检查出厂检验备注4.1.3。1适用能国4.1,3.2依据（1）产品图样及
4、有关技术文件。（2）产品生产大纲。（3）产品的生产性质和生产类型。（4）本企业现有生产条件。（5）国内外同类产品的工艺技术精报。（6）企业有关技术领导对该产品工艺工作的要求及有关科室和车间的看法。（7）为美政策.4.1.3.3运用的设备、工具、忌具4.1.3.4主要材料4.1.3。5工艺方案步骤、方法、要求4。1。3。6检验要求4.1.3。7平安要求（剪板机、冲床、折弯机、电焊机等操作必需做人身和设备平安规定4。2壳体加工工艺目前成套设符的壳体己有专业化、规模化生产，规模化生产壳体生产厂的主要加工设备，如数控剪板机、数控折弯机、数控多工位冲压机，加工精度高、品种全，可达到国外先进水平，能满足成
5、套设备的需求。但是尚有大量的工厂加工设法落后、人员技术水平低，牛产的壳体质量较差。若壳体为外加工则应就壳体加工提出要求.壳体加工应符合相关标准的要求，公差依据电工设%的设备构体公差银金件和结构件的一般公差及其选用规则（JB/T6753.1一93）限制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。依据不同要求，可分别选用或混合选用.适用于产品钢板下料工序用。4.2.1.2设备、工具及量具剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。4,2。1.3工艺过程（1）看图纸、技术要求并核对来料仃无差错。（2）操作符合剪板机运用要求，试车运转正常后试料,经检查符合要求后方可加工。3）下料前应先对板料
6、沿长度方向齐边,然后沿宽度方向取直角边齐边。（4）调整尺寸、角度,使其符合技术要求。（5）卜料时首件必需检查，加工中进行抽检，使其符合要求。（6）加工完的料应码放整齐,并按要求进行标识.（7）加工完毕，余料、残料要清除干净.4,2.1.4检杳（1）剪切不得有咬边、拉伸现缴，下料毛剌不得大于0。2mm。（2）剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。4.2.1。 5平安及留意事项（1）料未放稳前,不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故“2）操作者应熟识设备性能，操作时应精神集中.（3）设备上禁止堆放及工作无关的物品，要保持设备四周环境推齐。（4）设备应按要求进行保养,防护装置应平安牢靠。（5）剪板机油
7、杯注满润滑油，检查电器设备的平安牢狂性，检查有无其他事故陷患.（6）装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要匀称，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%。4,2。2冲压工艺4.2。2.1依据及适用范雨公差依据电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差JBT67533-93）的表广表3限制.适用于配低柜结构冲孔、落料、抹角之用。4.222设备冲床：应依据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，运用的磨具需经检验合格后方可运用.4.2。2.3工艺过程（1）试车检查机械、电气性能应平安牢靠性。（2）需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。（3）加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。（4）依据加工要求
8、选择相应磨具.（5）先招冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平：将螺钉、顶丝旋紧，上模及滑块底面不得有间隙。（6）将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。（7）点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使磨具冲程合适.（8）调整冲模间隙，保证四周间隙一样.（9）将下模用压板压紧、压平，垫铁及底模盘要等高度，固定点要对称。（10）锁紧连杆，检杳磨具有无松动现象.（11）进行试冲料，检查断面是否整齐、匀称、样.（12）按尺寸要求调整制板,定好垂直基准（前后）和水平基准（左右）。（13）在加工中料要及制板藁紧,在底模上要放平.（14）冲孔、抹角时要留意加工
9、方向，避开冲钳。（15）加工完的零件应分类放置整齐并加以标识.4。2.2.4检查1）严格执行首件检查、中间抽查、尾件攵查“（2）工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查“（3）冲孔边缘不应有拉伸、弯曲,毛朝裔度不大于料厚的10%15%（4）孔型不得歪扭、偏斜。（5）钢板抹角时应保证垂直，抹15角时要求等边。（6）角钢抹角耍保证垂直，去筋和倒45角时要避开过大.4.2。 2.5平安及留意事项（1）料末放稳前不要把脚放在踏板上，以免造成平安和质量事故.（2）操作在应熟识运用的设备,操作时应精神集中.（3）随时检查磨具有无松动现象，发觉问题刚好谢整.调整时应松开紧固螺钉，不得重击。4）如发觉因冲模磨损而
10、造成冲孔毛刺、拉伸,应马上修模或更换新模.（5）在加工中模具应随时刷油以延长寿命.4。2.3折弯工艺4。2.3o1依据及适用范闹允许公差值按标准JB/T6753.1-5.1中表1的规定.适用产品结构零件折弯加工工序之用.4.2。3。2设备、工具及量具折弯机、盒尺、卡尺、角尺、榔头等.4.2。3.3工艺过程iJ福折弯的零件经上到工序检验合格方可加工.（2）加工前应看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及协助说明.（3）选好折弯机下模槽口后，开正车,将操纵部分至于微动位置，拉动或脚踏开关机构使滑块缓缓卜.降，装入上模并检查上模是否对正卜模槽，酌情调整卜模托两端螺杆，使上卜模中心线重合O（,I。使滑块降至
11、下死点位置.依据钢板厚度和折弯角度适当谢整上下模间隙，切忌将上床身降得过低，以防发生事故.（5）上模具长度应大于所折工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸2050mm,如确无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10三,（6）按尺寸要求调整前（后）制板,将试料索靠制板并探纵折弯机动作次，检查试料角度和尺寸并做相应调整,直至合格.（7）试弯合格并经首件检脸后,对较简洁的工件或较娴熟的操作者,可采纳连法操作.如遇异样状况要刚好推动急停手柄，使折落机停止动作。在下班中断工作时，要刚好搬下我锤，竟原折弯机单发状态。4.2.3。4检查(1)执行首件检查、中间检杳、尾
12、件检包.(2)加工尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。4.2.3.5平安及留遨事项(1)应熟识设备性能,操作时应精神集中。(2)保持设备及四周环境整齐.(3)按要求定期润滑、保养设备，检杳电器、机械设备的平安牢靠性及有无其他事故隐患，保证运转正常。4.2.4结构焊接工艺4。2.4。1依据及适用范雨(1)依据&电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差(JB/T6753.4-93)(2)适用于产品结构焊接工序.4.2。4。2设备、材料、工具及量具沟通煎焊机、电焊条、点焊机、电焊钳、榔头、木榔头、扁铲、电焊防护帽、盒尺、角尺、钢板尺等。4。2.4。3工艺过程1 .焊接前打算工作(1)看明图纸和技
13、术要求、核对来料无误后方可加工。2)打算好工具、防护用具、检查点焊机接地是否良好。(3)对胎卡具进行检查、测疥，确认无误后方可加工。4)电焊条及焊接电流的选择示例.见表4-2-1。衣42一焊条及焊接电流的选择示例焊接俾度(mm)焊条直径(M)焊条电流（八）焊接厚度11n)焊条直径(nun)焊条电流222540-705416020032.53.270110624200-25043.24HOv1602.焊接(1)将被焊接件捺干净，保证焊口旁边Iomm内无油污、铁屑等杂物,(2)将工件按图纸要求放于精确位置，测量合格后先电焊固定再进行焊接。必要时借助胎卡具.(3)焊接时尽量采纳平焊，如采纳其他位置焊
14、接,应调整焊接电流,使其比平焊电流少10%。(4)焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。(5)焊较长或结构总成时，应先分段电焊固定然后再焊，以免变形。(6)箱门焊接较链时，应将箱门垫起23mm,并用较链夹具进行焊接，以保证门开关敏捷.门缝宽度不得大于2mm门的开启角度不得小于90.(7)收孤时应将强坑最大不得超过5m11u(8)焊接后要敲去药皮、清理焊相、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。(9)焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。(10)成型后应按图纸要求和标准,对外形进行相应的调整。4.2.4.4工艺要求10001.52.5(7)面板、侧板、门板等板类构件平面度的一般公差.为随意平方米小于
15、3mm。面板通常小于1511u11o(8)接地装置四周应满焊，不应伤及连接螺纹42.4。5检杳(1)焊缝形态、尺寸、位置应符合技术要求。(2)焊口外观不得有咬边、未溶合、烧穿、焊痛、焊漏等缺陷，也不得有夹渣、气孔和裂蚊等缺陷.4, 2.4,6平安(D本工序只允许具有焊接资质的专业人员进行操作。(2)操作时要穿好防护用品，并要精神集中。(3)操作现场5mm内不得放有易燃易爆物品。4。2.5组装结构工艺4.2。 5.1适用能围组装结构工艺依据电工设备的构件公差组装结构的一般公差(JB/T6753.5-89),适用于由若干个金属零部件用钾钉组装成或螺钉组装而成的柜体结构，不适用于开关柜内部各功能部件
16、的装配。4.3。 5。2设符、工具胎具、铺有橡胶垫的铁平台或装配白、卸钉机、气动扳手或电动扳手、扭力扳手、活扳手、4磅手锋、6磅手傕、螺丝刀150250三钢尺0500mm和01000mm、钢卷尺02m、数显卡卷尺02m和03m误差0.1、铅锤(包括0。3、0。5ran尼龙线)等。4。2.5。3装配前的打算工作U熟识柜体装配图样操作者应细致熟识产品装配图样，了解产品性能、技术要求及装配步骤。4.4。 产品零部件、紧固件及其他标准件(1)依据产品装配图样清点零部件应请相关人员刚好解决，禁止装配不合格的零部件。（2）安装装配同样规定的品种、规格、数量擦取紧固件及其标准件，并留有适当余量。4。2.5。
17、4装配步骤（D一般较困难的柜体可以按组成部件分三步组装:如可先装左、右框架（或上、F框架）、底座、门装配、继电胧箱装配等：待上述部件装配好后再进行总体柜体组装：再装内部的隔板、（W板或其他安装部件等（2）一般较简洁的组装式柜体可以分三步或两步组装.4.5。 5。5技术要求（1）装配时,应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配（或平面度较高的地面）。装配时要随时比照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。（2）涂（镀）覆后.柜体所以金属零部件必需有涂（镀）覆J3而且表面颜色应一样（包括装在柜体外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件），涂（镀）被层无剥落、露底及损伤等现缭。（3）紧固件。当柜体（或分布
18、组装时柜体部件）内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可以逐个拧紧（有时考虑到柜体的变形须要选择先后依次）紧固件螺钉（或聊钉）全部紧固件应有防松措施，当螺母拧素后应高出35个扣。柜体上的全部紧固件必需有防锈层。（4）接地（爱护电路连续性措施.1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采纳接地垫圈、自攻螺丝连接（或其他措施），手动操作落件接地应采纳接地线干脆接地。2）装有电器的门通过金属校链及壳体进行组装时，应将门及骨架（或壳体）之间用铜编织线连接,接地线两端应冷压裸电缆湍头，接地端子上应装有接地符号.（5）11o1）门装好后应转动故捷、无变形，门的开启角度不得小于90。2）有连锁
19、功能的门，连锁功能应符合图样的规定.3）装有密封嵌条的门在开启、关闭或受振动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。4）门及门、门及其他结构要素之间的间隙匀称度的允许偏差不超过相关的规定.（6）防护等级。柜体全部安好后（包括门、面板、盖板、封板、底板、IM板、内部各隔室等），外壳及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定.（7）柜体外形尺寸。D壳体的外形尺寸密度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准JB/T6753.5的表1和表2.2）测量方法。高度测量四角：深度测量左、右两面，上、中、下三处：宽度测址前、后两面，上、中、卜三处.偏差尺寸按各部分最大计算。3）恻板、门板等板类构件平面
20、度的般公差，为随意平方米小于3m11u面板般为随意平方米小于1.5mm（8）吊环（或吊第）。吊环（或吊攀）是整个开关柜承JR部件，应严格依据图样要求选择吊环（或吊攀），不得随意代用，安装好后必需拧紧所以螺丝（或螺帽）.（9）安装孔、拼柜孔.柜体底部安装孔和拼装孔的位题，应符合图样要求（不能因柜内安装电器或支持件而影响用户的安装）。1. 2.5。6检验柜体组装好后，按图样及工艺规定进行自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显的合格标记.4。2。6静电粉末涂漆工艺42.6.1适用范围适用丁成套装置的箱、柜、醉、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工.4. 2.6。2设备喷塑装置、烘箱、
21、气泵等.5. 2.6.3术语说明U零部件粉末涂装质珏零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐包1密封等耍求,而涂装在零部件表面上的薛电粉末涂装层的外观质量和内在质地。（1）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点积累（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。（9）枳累：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料史结的现缴。（10）锈痕:涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象.（ID碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。1）严峻划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清楚看到）。2）划痕：穿透涂乂表面对金属U未造成划痕的现象（可清楚看到八3）磨损：经细致视察才可发觉的，
22、轻度稍微的划痕现象，4）碰伤：涂层表面出现的各种缘由造成的凹凸痕。4.2。 6.4喷涂外观缺陷的严峻度分类U视察涂层表面的缺陷的环境要求1）环境整齐,不能有显著影响检验作业的蒸气、湿气、烟雾、粉尘等.（2）检验光线要求为正常光线下的自然光或较光明的日光灯照明.如2只长度约为120cm的40W的标准日光灯，安装在视察点正上方的位置。（3）在押距离内（5000m）,光线良好的条件下，以不超过15秒的时间视察（检查）零部件的独立的表面。2。对缺陷本身严峻度的划分（1）严峻：一般状况卜.，任何可马上看到的缺陷，或在一管长的距离可看到的缺陷。（2）稍微:在般状况下，足够的光线下，近距离（小于一将距离）的
23、视察（检查）才可看到的缺陷。3 .不合格定义在一般状况下按规定的要求进行视察，任何人可马上看到的缺陷，或在一臂长的距高可看到的缺陷称为不合格。4。涂装表面检验区域的划分依据各涂装表面对质量影响度和重:要:程度分为：A级、B级、C级,即将零部件的各表面划分为,B、C三个检验区域。5 .每一个检验区域的缺陷数量允许标准（I）A级：涂层表面没有不合格项。（2） B级：在每个B级图层面上的稍微碳陷不超过2个.（3） C级：在每个C级涂以表面的最多5个稍微缺陷，6。内在质量、质量检杳全部仪器及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内，检杳示例见表427。表4-2-4涂层表面检查示例序号测试项目检脸方法标准
24、规定测星仪器检验时机1涂层厚度按GB1764的规定,用磁性测厚仪潜5点以上，取其平均值1060Mm涂层磁性测厚仪每天2涂层硬度按GB/T6739-1996的规定检测6H铅笔划痕每天3涂层附着力按GB9286/1502409的规定进行检验2级涂层冲击器划格制每天4七星耐心”性.I按GB/T1771的规定进行检验M）O3盐舞试验机必要时4.2。 6.5检验结果评定（I）每批零部件及箱体涂漆加工时，依据上述的规定对涂乂进行外观及内在质房进行检验，外观及内在明府任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。（2）例行检验时，发觉内在质地尤其是图层面耐腐蚀性以及涂层附若力不合格时，应退回正新
25、加工。4。2.6。6工艺过程及要求1 .涂装工艺生产流程（图42T）（4）水洗.温度:常温，时间23分钟，pH=89.（5）表调。温度:常温,时间0.5、1分钟，pH=8-9.（6）磷化。（锌）：温度X055C,时间:23分钟，FA=0.61.3点,TA=1825点,促进值：1.53.5点。7）水洗.温度：常温或加热6070C,时间广2分钟.（8）纯水洗.温度:常温，时间：待工件全部被洗到，并没有酸液及残留物为止。3。脱水烘干（1）方式:烘干炉烘烤。（2）温度：12015（C.（3）时间：相对应工件定时间（必需实干）.一般：510分钟“4 .上件工序（1）细致检查挂具结构是否良好,不行超负荷挂
26、栽.检直及工件接触部位的导电性是否良好，刚好更换损坏挂具,清理接触不良挂具.（2）挂工件前检查工件有无碰伤和划痕较重，影响喷涂质量.（3）禁止用手干脆接触前处理后的工件（可戴干净的手套）。（4）各M点悬挂的工件间距不大于25Omm（横向）。5。喷粉工序（1）操作方式:人工（手动）喷粉。（2）技术工艺参数:净电电压：7080kY;压缩空气压力：67kgcm2.（3）操作程序如下：1）喷工件前检杳并硫通各条供粉线路及喷枪，并清理干净喷粉室及供粉桶。2）检查接地线是否正常。合上电源开关，打开静电电源，开通喷粉风机,接通压缩空气。3）打开静电发生器开关，检查各部分仪表工作是否正常。把高压调到所规定的工
27、艺数再打开喷枪供粉、喷涂。工作过程中，依据工件的不同调整喷枪的供粉盘（喷枪头及工件的距离小于200m,以保证涂膜的质量。4）喷粉操作人员必需赤手握枪（必要时戴手套，必需在手掌心处剪-洞），以保证皮肤及金属的干脆接触。5）作业结束后，检查设备，关闭电源及气源,将喷枪好，并清理粉房的卫生。6 .固化工序（1）方式:热空气置换固化过程（电阻加热或空气自然对流加热）.（2）温度：180200C（3）时间：180t固化（恒温时间20分钟）、200C固化（恒温时间不少于10分钟）（4）定期清理固化通道卫生.7。涂层质量技术要求（1）涂层颜色及外观：涂层平整、颜色匀称。（2）涂层厚度：4060um,按GB1
28、764规定进行.特别状况除外。（3）涂层硬度：不小于611,按GB/T6739规定进行。（4）涂层附着力：大于级，按GB9286规定进行.（5）涂层耐冲击”级,按GB1732规定进行。8。涂装作业平安规程（1）喷粉区IOm范国内，除了工件外,不准有其他易燃物版进入。（2）喷粉区内不允许存在发热源，明火和产生热源的设备器具。（3）喷粉区内要配置灭火罂。（4）喷粉区内全部导体，都要牢靠接地“（5）在喷粉区醒目的位巴要有平安标识.（6）喷粉区的环境要保持肯定的相对湿度，其噪声不超过85dB.（7）喷粉室的排风显，必需定期校核。（8）喷粉室的通风管道必需保持肯定的风速，同时应有良好接地防止粉末聚积和产
29、生净电.（9）在喷粉区内只允许存放当班所需粉末用用，不应存放过多的粉末涂料。（10）喷粉悚作必需在排风启动后至少3分钟，方可开启高压静电发生器和喷粉装置.停止作业时，必需先惇高压静电发生.器和喷粉装置，3分钟后再关闭风机.（11）当班必需清理喷粉室内积粉.积粉清理应采纳吸尘器汲取，严禁采纳单独吹扫的方式.（12）应刚好消除作业区地面，设备管道、堵壁上沉积的粉木，以防止形成悬浮状粉气混合物。（13）挂具上的涂层应常常清理，以确保工件接地效果。（14）当喷涂系统处于运行状态时,操作者除持抢手臂外人体各部分均不得进入喷涂室。（15）作业进行中应留意视察,挂件及工件是否有摇撰碰撞和滑位滑落现象。（16
30、）喷粉操作人抗应穿蛾防静电工作服、鞋、帽，严禁戴手套及金属饰物。（17）非岗位操作人员不得进行设备操作.4.2。6.7前处理工艺（1）前处理作业前，将各槽按工艺技术参数调整完毕（做好记录）。（2）重点监测：1）脱脂槽液:&离碱度=36pt;b.温度：4060C.2）磷化槽液（每小时检测一次）:a.FA=O.6-1.3点：b.FA=I825;促进值=1.5-3.5点：温度：1060C.（3）刚好填写“前处理”工序槽测验”记录（规定表格）.（4）每小时巡察一次各柄液的状况，以及磷化后的质量状况.对前处理操作人员进行技术限制，并做好协作，保证生产顺当进行。对出现的任何异样状况，刚好进行处理和解决（做
31、好记录）并上报有关人员。（6）保持化验室的环境干净整齐，操作平安牢赤，试验用品摆放合理、平安。所用药业和试剂要统贴标识管理,增减有记录。（7）对所需的药液和试剂及其他用品提前作安排打算配备相应的存量:，以保证生产须要.（8）对全部的记录妥当保存，以备杳证。4。3电器元件装配工艺7 .3.1依据和适用范闹依据低压成套开关设符和限制设备笫1部分：型式试验成套设备（GB72511-2005）编制,适用于低压成套开关设符和限制设备的成品组装制作。产品组装除应遵守工艺要求外，还应满足用户的要求。8 .3.2设备及工具盒尺、扳手、螺丝刀等.4.3。 3打算工作（1）装配前应看明图纸及技术要求，检杳元器件型
32、号、规格.数量等及图纸是否相符，列入国家强制性认证书目的电器应验证其CCC标记，发觉问题刚好处理.（2）检查元冷件有无损坏，发觉问题刚好更换.（3）组装前必需擦净元器件上的灰尘及油污.4。3。4装配工艺及要求（1）安装的元件应操作便利,操作时不受空间的阻碍,不能触及带电体.（2）修理简洁,能便利地更换元罂件及修理装置的其他部位.（3）满足电器元件产品说明书的要求。例如,满足K弧距离，电气间隙和爬电距离的要求.（4）保证一、二次线的制作和安装距离.（5）同一批次相同产品的装配应一样。（6）先将元件或附件安装在相应的支架或安装板上，再将支架或安装板装在箱体上：或干脆安装在箱体上。精确测量、谢黑安装
33、位置后将其紧固，调整时不得重击零部件和电器元件。（7）组装全部紧固件、金属件的防护层不得脱落、生锈。螺钉选择要及元件固定孔相匹配.紧固后螺钉露出25个螺距，其螺栓的拧紧力矩见表4-3-1.表4-3T螺栓的拧紧力矩螺纹直径（mm）扭紧力矩（N-m)米制标准值（mn）直径范IadGnIn)IIIIII2.5d2.80.130260.263.02.8d3.00160330“333dW3.2O020Oa400.403.53.2d3.60.260,530,5343。6d4.I0470.800。804.54。1.d4.70531.201.2054,7(d530.531.331.3365.3d6Oo801,
34、662,0086d81.662.331.00108d102。666.661210d129。331412d1512.616151.20-16.62020(d24242424d33注I栏适用于拧紧E计不突出空外的无头螺钉和不能用刀口宽度大丁螺钉直径的螺钉拧紧的其他螺钉。11档适用于可以用螺丝刀旋紧的螺母和螺钉。山栏适用于可以用螺丝刀以外的工具旋紧的螺母和螺钉.（8）组装时要充分考虑接地连续性，箱体内随意两个金属部件通过螺性连接时如有绝缘以均应采纳相应规格的接地垫圈，并留意将接地垫圈齿面接触零部件表面，以划破绝缘层。（9）安装因振动易损坏的元件时，应在元件和安装板之间加装橡胶里减震。（10）对于有操
35、作手柄的元件应将其调整到位，不得有卡阻现象。（ID将母线、元件上预留给顾客接线用的螺栓拧紧.（12）各种防护板应安装到位。4.3.5检杳4.3 .5.1检查电器组装是否符合以上各条工艺要求43.5。2检查各种防护板是否安装到位4.4 一次加工、装配工艺4. 4.1依据和适用范圉6低压成套开关设备和限制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备(GB7251.12005),电工用铜、铝母畿及其合金母线第一部分：铜和铜合金母线(GB5585.12005)、E电工用铜、铝母线及其合金母线其次部分：铝和铝合金母线(GB5585o2-2005).电气装置安装工程母线装置施工及验收规范(GBJ149-9
36、0)适用丁低压成套开关设备和限制设备中主回路母线的选择、配制、加工制作、连接和安装。产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外,还应满足顾客的要求。4. 4.2设备、工具及量具4。4.2。1设备母排加工机是成套设备生产加工的主要必备设备,近年发展较快，规格品种齐全。既有数字限制通用型三个加工单元，也有手动操作便携式母线加工机，可满足成套设备生产母排加工的需求。通用型三个加工单元母线加工机组成及功能。机器上装有冲孔、剪切、折弯三个加工单元、可分别进行母线的有冲孔、剪切、折弯加工。有数字限制，也有手动操作供选择,运用便利。模具,包括冲孔、剪切、立弯模、折弯模、冲孔模、压花、压平模具.主要技术参数(
37、见表4一4一1),表4-4-1通用型三个加工单元母线加工机主要技术参数冲孔加工最大冲孔力(kN)200-300冲孔加工范围(m)04.3034最大加工厚度(E)12及大加工宽度(E)250剪切加工最大剪切厚度(mm)12域大剪切宽度250折弯加工最大折弯力(kN)500最大折弯宽度(mm)250最大折弯厚度(11)12折立弯加工120（12mm厚铜）主电机功率(皿)5。57.5便携母线加工机有冲孔、剪切、折弯三个加工单元,特点是体积小，便于携带，常用于现场安装加工。E4.2.2工具扳手、力矩扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀、钢锂、端头冷压线钳、木榔头。4。4。2。3量具盒尺
38、、角尺、钢尺板等。4。4。3次线的选择5. 4.3.1母线种类的选择依据用途不同一次线材料分为硬母线和绝缘导线两种.通常硬母线选用TMY矩形铜母线或1.MY矩形待母爱，也可选用异型母线：绝缘导线选用BVR或BV聚氯乙烯导线。4。403.2主回路母线截面的选择主回路母线截面的选择应考虑到短时产生的机械应力及热应力和正常的温升，绝绿材料的老化和正常工作时产生的振动，不应造成截流部件的连接有异样改变,一次线规格依据图纸要求确定；当图纸没有标明规格时，依据线路容圻在工艺文件的“导线栽流拉表中查找，每个企业都应依据臼己产品的不同型号、类型、工艺、防护等级等设计，试验总结出母排截面积及不同根数理棒及绝缘导
39、线在不同环境温度卜的载流量选用表.1.1。 Io3.3中性线(N)、PEN及爱护导体(PE)截面积的选择按本书第3章中3.5“中性线(N)、PEN及爱护导体(PE)微而积的选择”要求进行选择.4。4.4母排加工及安装1.2。 4.1下料母线要求平直,母线不得有明显的锤痕、凹坑等缺陷。母排下料般用剪切机切断，母排在下料前或下料后应进行校正，用母排校平机对母推校直、校正。断口处直角度偏差，通常按表4-4-260120直角度偏差0.8IoO1.2厚度偏差由于在剪切时，母棒在剪切线上受压较大,使断面变形、诚小,通常厚度偏差按表4-1-2(b)的规定。表4-4-2(b)厚度偏差值单位:E母排厚度t344
40、5566“10厚度偏差t01,50。71.01.2(3)去尖角.母排断口处应平滑圈整，不能有毛剌存在，以防止产生.尖端放电，及便于装配维护.4.4。 4。2弯制矩形母线应尽量削减弯曲，母线弯曲部位矩搭接面的边缘通常大于30e,母线扭转90度时,扭转部分的长度不应小于母线宽度的2。5倍,并排母线的弯曲%度要一样，保证其连接安装时,不应产生内应力.母排平弯在弯排机上进行，将弯曲的母排放在设备中，将尺寸线及弯排机刀口时齐,使母排弯的,母排平弯最小允许弯曲半径见表4-4-3.表4一4一3母排最小允许弯曲半径弯的种类母线截面积(ab)(ran)最小弯曲半径铜铝平弯5X50及以F2a2aIOX125及以下
41、2a2.5a立弯5X50及以下Ib1,5b10X125及以下k5b2b注a母排厚度：b母排宽度.弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲，先将母扑置于台虎钳的钳口中，但钳口上应垫以铝板或硬木，以免碰伤母排,然后用手扳动母排,使母持弯曲到合适的用度。立弯母排立弯最小允许弯曲半径见表4-4-3.扭弯母排扭弯可用扭弯机，扭弯90时，扭弯部分的长度为母排宽度的2.55倍.4.5。 4o3母排表面及搭接触面的处理1)清除母排氧化层.钢母持采纳酸洗,铝母排采纳碱洗，氧化以清除后应显示出原有材料的金属光泽。(2)接触表面可以依据状况确定是否谢锡或镀锡。4.4。4.4母排表面涂枝、相序标记及排列主电路和协助电路导
42、体的鉴别按标准GB7251.1中第7。6.5条执行。优先采纳其中规定的标准方法进行鉴别，当采纳其他方法进行时，需在产品的技术文件中说明，以供用户运用.同时，在个工程中运用的设备，例如，同变电室的低JK成套开关设备.应采纳同鉴别方法，以免操作人员的误操作而带来平安隐患,以下介绍的母排工艺可供参考.（1）母排表面涂覆一般可用喷涂油漆，这样不仅可以提而母推的防蚀实力，而且可以改善表面的散热效果，增加美观,母排的爱护套管：假如母排的表面不进行油漆涂覆，也可以套PVC热缩套管或进行硫化处理。（2）母排相序的标记用颜色加以区分，可以采纳下述方法：底色喷涂黑色油漆，然后在底色上依据母排的宽度贴上适当大小的圆形相序标记或按相序标记要求喷涂色漆.（3）母排相序标记及排列,参见表4-4-4。表4-4-4母线的标识及相序排列相序标识颜色垂直位置水平位置F引线1.1.（八）黄上运左1.2(B)绿中中中1.3(C)红下近右中性线（N）浅蓝再下再进再右接地线（PE）黄绿相间最F最近最右4。4.4.5母排的搭接尺寸及连接孔（1）母排搭接尺寸、连
