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1、三氯硅烷事故暴露出的问题一、氯硅烷类物质本质危险性大氯硅烷泄漏后与空气中的水分迅速反应,生产氢气和氯化氢,有着火爆炸的风险， 大量泄漏后迅速气化，到达爆炸范围内，有气相燃爆的风险。二氢二氯硅烷危险 性极高，易燃易爆，且爆炸性极强，空气中爆炸极限(20, 101. 325kPa)为4. 1% 98.8%(体积)，加热至IOOC以上时会自行分解而生成氯化氢、氯、氢和不定性 硅，施以强烈撞击时也会自行分解。在正常生产过程中，四氯硅烷过量，通过反 歧化反应控制二氢二氯硅的浓度维持在较低的水平，但是在停车或者异常工况下, 四氯化硅烷较少时，二氯二氢硅可能发生爆炸。二、企业对工艺危险性认识不清国内绝大多数
2、企业的生产技术是从国外打包购买，虽然经过消化吸收，大部分技 术已基本掌握，但对工艺过程的反应机理及反应危险性了解程度较低，无法完全 认识到工艺过程的危险性。如在新疆大全事故中，企业对反歧化反应中树脂催化 剂与氯硅烷的作用机理不明确，四氯化硅与二氢二氯硅反歧化反应生成三氯硅烷, 正常生产期间，由于四氯化硅过量，保证二氯二氢硅处于低浓度状态，但是在设 备检修和停工期间，树脂与吸附的少量氯硅烷会发生反应，不稳定的二氯二氢硅 也会发生其他反应，导致爆炸事故的发生，具体反应机理尚不明确。三、监控、报警、联锁等自动安全控制措施不完善部分公司的工艺安全控制水平较低，未建立合理的保护层措施，尤其是缺少对关 键
3、参数的监测、自动调节控制、自动报警和合理的安全联锁系统，装置运行过于 依赖现场人员的操作，一旦发生异常，既不能及时发现，也做不到迅速响应，最 终演变为事故。四、变更风险管控不到位氯硅烷行业是高耗能行业，企业在技术引进后大多进行了节能改造，但是未进行 变更危害分析，无法识别并消除改造后带来的安全风险。以新疆大全公司事故为 例，其反歧化工艺实际是由企业自主设计的全新流程，但未进行充分的工艺安全 可靠性论证，盲目上马，野蛮操作，最终导致事故。五、检维修风险管控不力氯硅烷行业中检维修事故多发，尤其是动火作业事故多发，主要体现在作业前安 全措施不落实，未对设备进行彻底吹扫置换、未加设盲板即进行动火作业，最终 导致氯硅烷发生火灾爆炸事故。六、应急救援预案准备不足部分公司消防设备不完善，自防自救能力差，没有制订全面、系统的应急救援预 案，平时演练不够，致使突发事故时无法采取有效的措施并及时加以控制。七、人员培训存在不足氯硅烷从业人员安全和技能培训不足，部分企业管理层和技术人员对所负责的工 艺缺乏深入了解，基层操作人员缺乏基本的化工操作知识，致使对所负责工艺的 危险性缺乏认知，违章现象严重。
