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1、压铸件外观标准目录修订履历31 .介绍41.1 目的41.2 范围41.3 参考41.4 定义42 .所需文件62.1 PSCS62.2 CCS63 .应用64 .维护64.1 PSCS64.2 CSS65 .文件控管和发放75.1 文件编码和发行76 .冲突解决77 .压铸件87.1 检查标准87.1.1 制程检查.87.1.2 接受/判退标准.98 .加工件108.1 检查标准108.1.1 检验员资格108.1.2 制程检查.108.13接受/判退标准.109.烤漆件129.1 检查标准129.1.1 检验员资格129.1.2 制程检查.129.1.3 接受/判退标准.1410.颜色15
2、10.1 主要评介1510.1.1 建议的颜色标准.7510.1.2 色板1510.2 检验标准1510.2.1 检验过程.1511.3接受/驳回标准1611.3.1 量塞公塞161132产品内公差.161 .介绍1.1 目的规范统一压铸件外观标准。1.2 范围适用于公司所生产的所有压铸件产品，客户特别规定的除外。1.3 定义1. 3.1压铸件 一级：电子类产品，表面处理为抛光+电镀件。如鸿城产品，SoNY产品。 二级:表面处理为烤高级烤漆，如烘手器外壳，1008壳体，E型壳体。 三级:五金件，表面处理为粉体烤漆。流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。缺料：由于模具
3、充填不充分而导致。裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。擦伤：由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。缩孔：因熔汤凝固
4、收缩而产生的内部砂孔。气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。隔层：铸件层剥皮。变形:塑料在模具中部分变形。凹陷：由于不同的材料的结合度和收缩率不同，引起表面凹陷。拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹，由氧化引起。凹痕：由于挤压或撞击而产生的凹坑。毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角（相对于材料的厚度和凸起的高度）。结合线:在两处或更多的材料融合点有线条（并且终止了结合或流动）分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸
5、起的线条。L3.2加工件机加工残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。烂牙：螺牙不完整。鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。缩孔：铳面后显现出压铸的砂孔。切边缺料：切边模切到产品而致。压伤：切边模碰伤产品。裂缝：切边时产生微小的裂纹。去毛键伤：铿毛刺时铿到产品。铿刀痕：铿毛边时产品留下的铿刀痕迹，会影响产品的外观和功能。皮膜油渍：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。发黑：一般为氧化导致的发黑。挂液：清洗时产品表面留下的水滴痕。色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。研扫粗度不均：产品的粗度和要求的不一样
6、，为钢丸大小的原因。脱皮：产品表面的隔层。起泡：产品表面的孔，有像水泡或肿块凸起。色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。发黑：氧化，未研扫到或研扫时间过长造成。振动卡石子：产品内部卡有振动后的石子。L3.3烤漆件（电着件）一级面:每天基本固定可见,这些包括（但是没有限制）产品的上面和前面。二级面:偶尔可见的，比如侧边。三级面:在正常的客户保养时间内可见的,例如后面和底面。四级面:不常见的,这些包括所有除以上（1,2,3）之外的表面。毛屑：空气中漂浮的纤维落于工件表面而造成的不良.分同色毛屑及异色毛屑.同色毛屑为喷漆前落于工件表面或油漆内而形成,异色毛屑为喷漆后产品在未完全烘干前有纤维落于表面而造
7、成.长度为毛屑的曲线长度.脱漆：由于工件表面有油脂或其它物质,造成喷漆后油漆无法附着而造成的油漆脱落,此类不良工件底色可见.此标准中此不良现象不可接受.颗粒：工件表面的凸起点.刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材.无感刮伤指刮伤后未见底材.碰伤：由于外力导致产品不良.此不良现象未见底材者按照如下标准,见底材者不可.四角磨损者有见底材不可,未见底材者按照如下标准判定.斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平.凹陷:素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷.露底：露出素材，为电着层未干前碰伤。挂液：电着时产品表面留下的水滴痕。2 .所需
8、文件这里描述和定义了两个文件版本2.1 PSCS详细定义了产品的外观信息，包括:装配的公差,特殊的外观要求以及在允许范围内的和通用标准的偏差。工程设计部门有责任创建文件.1 .目的及使用范围（包含在文件的简介部分）2 .可视化图表及检验指导书，这部分对于检验员来说是最重要的.必需要简明扼要。3 .参考文件（包含在简介中）当检验员需要的信息超出了可视化图表及检验指导书的范围,可在参考文件中查找相关的信息。参考文件可以包括通用外观标准以及其它可用的工业标准。2.2 CCS该文件可作为所有的生产单位作为外观要求的通用基准.外观标准有以下几个单独的部分:1 .压铸件2 .加工件3 .烤漆件4 .颜色被
9、用作制订设计标准的参照.设计文件（图面,说明书）未说明的事项,可参考.3 .应用该文件的使用有助与各个生产单位花费最少的时间和精力把产品投入市场：1 .当遇到和不一致的项目时可参照PSCS。2 .有利于制造更精确的评估成本和设计出符合外观要求的作业流程。3 .为供货商提供了一个清楚客观的书面要求文件。4 .助于设计人员在设计的早期认识到提高外观要求所须的成本。5 .为产品说明书和产品系列提供清晰的外观要求的标准。6 .使的所有的工程图面有一个可视化的参照。4 .维护4.1 PSCS对PSCS的修改要在的管控之下。虽不需要制订人员的直接参与。但要通过指定人员的许可。4.2 CCS对CCS的修改必
10、须要在工程变更的管控之下。文件的制订人员要每年两次对其准确性和完整性进行评估。评估的同时制订人员会考虑将那些已经在多种产品，市场上运用过的而且已经变为标准的或者那些已经被加入到工业标准中的那些规范加入到其中去.这些评估使的能够及时的反应出目前市场，业界的要求。5 .文件控管和发放为了有利于文件的管控和发行，和必须遵循变更管控流程。5.1 文件编码和发行文件编码和发行依文件与资料控制程序。6 .冲突解决在外观检验的过程中，检验员的各人判断倚赖于其对个项目定义的理解和观察技能。本文件的目的在于使的检查变的更客观且有一个定量的标准。如果和供货商之间出现分歧，按照供货合同最终的解释权归的拥有者。如果在
11、制程巡检员和外稽人员之间出现分歧，检验员要按照标准。8.压铸件本段内容提供了一个统一的压铸件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS,将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。8.1 检查标准8.1.1 检验员资格检查员必须有下列一种或几种 质量检验员一年工作经验。 经过系统的教育训练，至少40H。 特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。8.1. 2制程检查所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被
12、接收的。8. 1.2.1检验亮度80T20JR烛光（照明单位,指每英IR距离内之照度）8.1.2.2检验视角检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。8.1.2.3检验距离1 级:30mm2 级:30mm3 级:45mm8.1.2.4所需时间1&2:最大观察时间每IOCm2用时4秒,每个面最多20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定。3监4:最大观察时间每IoCnl2用时2秒.（一般每10秒一个面）O备注：当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。8.1. 3/
13、接受/判退标准缺陷名称缺陷范围表面等级备注1级2级3级流痕深度Wmm0.050.070.15面积不超过总面积比（%）51530冷隔深度Wmm不允许1/5壁厚1/4壁厚同一部位的对应面不允许同时存在长度/最大轮廓尺寸4/101/5所在面上的缺陷数22距铸件边缘2mm4两冷隔间距1010擦伤深度Wmm0.050.10.25除1级面以外，浇口部位允许增加一倍面积不超过总面积比（%）3510凹陷凹入深度Wmm0.10.30.5粘附物痕迹整个铸件不允许超过不允许1处2处带缺陷面积的百分比510气泡平均直径3mm每IOOCm缺陷数不允许12允许气泡同时存在，但大气泡不可超过3个整个铸件不允许超过（个）37
14、总数不超过10,且距铸件边缘不小于10mm距铸件边缘2mm33气泡凸起高度0.20.3平均直径3Innl-6mm每IOOCnl缺陷数不允许11整个铸件不允许超过（个）13距铸件边缘2mm55气泡凸起高度0.30.5边角缺陷深度（mm）铸件边长100mm0.30.51缺陷长度不应超过边长5%铸件边长100mm0.50.81.2各类缺陷总和面积不超过总面积比（%）530509.加工件本段内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS,将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。9.1 检查标准9
15、.1.1 检验员资格检查员必须有下列一种或几种 质量检验员一年工作经验。 经过系统的教育训练，至少40H。 特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。9.1.2制程检查所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。9.1. 2.1检验亮度80T20JR烛光（照明单位,指每英JR距离内之照度）9.1.2.2检验视角检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。9.1.2.3检验距离/:460mm2: 460mm3
16、: 610mm其中孔内等部位不限以上的检验距离。9.1.2.4所需时间1&2级:最大观察时间每IOCnl2用时4秒,每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定3级:最大观察时间每IOCm2用时2秒.（一般每10秒一个面）备注：当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。9.1.3接受/判退标准9.1. 3.1一般方针 影响功能的缺陷不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 毛刺/锐边所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20mm 漏工序漏工序都是不可接受的。 异物所有加工过程
17、残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 色差皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。9.1.3.2特殊方针加工别不良项目一级二级三级机加工烂牙不可不可W整个螺牙的10%切边缺料/压伤/裂缝同J玉铸件标准去毛锂伤不可铿刀痕不可不可深WO.2mm皮膜油渍不可不可不可发黑不可不可W整个产品的5%挂液不可不可1处色差不可不可依11颜色的标准研扫粗度不可不可脱皮不可不可起泡不可不可不可麻点不可不可0.2-0.3mm2W5个色泽不可不可依11颜色的标准发黑不可不可W整个产品的2%10.烤漆件本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS,将
18、被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。10.1 检查标准10.1.1 检验员资格检查员必须有下列一种或几种 质量检验员一年工作经验。 经过系统的教育训练，至少40H。 特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。.10.1.2制程检查10.1.2.1一般方针对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽，同样不能有不理想.对于非外观面,
19、检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污，易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等10.1.2.2油漆色板比较油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,母板必须每6个月检查和更新一次。承认的厂商必须归还母板（色板）给负责的工程师从新检测.在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.10.1.2.3测试测试项目工具（设备）方法判定标准附着力测试百格刀（美工刀十直尺）3M胶带1 .将边长ICrn的待测面用百格刀（美工刀+直尺）平均分成边长Imm的方格100格2 .将3M胶带贴紧被分割的面至少1分钟.3 .把胶带沿垂直方向迅速拉开.4 .至少试验3处。0B一剥落程度比IB级大1B一大片脱落，
20、所有方格被破坏35-65%2B15-35%的方格剥落3B575%的方格剥落4B5%的方格剥落，5B一边线光滑，完全没有破坏硬度测试2H,3H,4H铅爸（三菱产）120#230#砂纸橡皮直尺1 .将铅笔削尖，然后在砂纸上磨平.2 .铅笔与烤漆面呈45,沿直尺向前推划15-3Omm直，3支铅笔各划一条.3 .用橡皮把滑痕擦净.没有丝毫底材显露的铅笔,划痕，即为该烤漆所能承受的硬度.液体烤漆3H以上OK粉体烤漆2H以上OK耐MEK试脸MEK棉布直尺铅笔1 .把表面擦拭干净，测量其膜厚。2 .在表面上标示出一块150MM*25MM的区域。3 .用棉布沾上MEK,在10秒内按到零件表面上进行擦拭。4 .
21、1秒一个来回，擦拭到露底或50个来回。5.在另一没沾到MEK的地方用干布擦拭50来回，作为对照区域。0级一-50来回露底1级一50回合后涂层严重破坏2级-50次后涂层损伤，明显破坏3级有一点损伤，外观显现破坏4级-与打光的地方相似，布上有少许涂痕5级一-没有任何破坏耐冲击试脸试脸设备1.用500克的重锋从500E的高度自由下落1/4的冲头正面冲烤漆面不得有裂漆、掉漆耐磨性测试硅码耐磨性测试机美国产0.255*0.265橡皮计数器1.调整测试机，运行轨道100mm以内.2 .负重1.65kg.（不够加硅码）3 .橡皮定位，露出工件之外至少4mm.4 .计数器归0,打开电源开关运行.至少运行200
22、次，不露底OK印刷字体20次，不露底OK10.1.2.4光线要求80-120IR烛光（照明单位,指每英吠距离内之照度）10.1.2.5检验视角检验员要使工件平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。10.1.2.6检验距离7:460nun2460rnm3: 610nun4: 610mm10.1. 2.7检验时间1 &2级最大观察时间每IOCm2用时4秒,每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定3&4级最大观察时间每IOCm2用时2秒.（一般每5秒一个面）备注：当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作
23、业。当有分歧时，图面的要求为主要。10.1.3接受/判退标准不良现象点数允许上界检视工具一级面二级面三级面四级面规格数量规格数量规格数量规格数量毛屑L3mm2L5mm3L三5mm7Don,tcareNon点规L至7mm5DontcareNon点规Remark:此标准针对表面覆有油漆的毛屑,喷涂后落于工件表面的毛屑不可有.颗粒间的距离定义:SurfaceClass:一级面二级面三级面四级面两点间允许围2inches(51mm)1inch(25.4mm).50inch(13mm).50inch(13mm)颗粒,碰伤,斑点,凹陷,气泡规格点数允许上界两点间允许范围检视工具一级面二级面三级面四级面0.
24、1mm2以下，NotcareNotcareNotcareNotcareNon污点点检表0.20.1mm24568A级面点间距离大污点点检表0.2-0.3mm23457于50mm.污点点检表0.30.4mm22346B级面点间距离大污点点检表0.40.5mm21235于25mm,污点点检表0.50.8mm2O124C级面点间距离大污点点检表().8-1.Omm2OOO2于IOmm,D级面点间距离大于IOmm.污点点检表刮伤检验规格规格点数允许上界两点间允许范围检视工具一级面二级面三级面四级面有感刮伤OOO2L=15mm污点点检表0.3mm以下1346L=20mm污点点检表0.30.5mmO234
25、L=20mm污点点检表0.5mm以上0012L叁20mm目视不良现象一级面二级面三级面四级面电着挂液不可不可0.5-0.8mm20.8-1.0mm211.颜色本节将定义很多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆保证统一的颜色品质.这些指导方针以及PSCS,将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。11.1 主要评介11.1.1 色板11.1.1.1 对比样品号颜色相比条件必须有样品.每个样品必须包裹避免搬运过程中的损伤,样品必须与完整的效果鉴定文件一起. 本公司的色名和色号 供货商名称 素材类型和号码
26、供货商色号11.1.1.2 色板大小决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小.色板上厂商名称,商标，图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确。11.1.1.3 色板的表面处理高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,这只用于颜色比对不可用于产品纹理特征.样品不得有厚度不均和纹理不同.色板不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值喷漆色板必须说明的油漆纹理和厚度11.2 检验标准11.2.1 检验员资格检验颜色配比的检验员必须通过颜色辨别测试。11.2.2 检验过程颜色应用在相联系产品系统,颜色之对比评估采用色差仪模式下DL*,Da*,Db*数值.如果有异常出现，
27、以视觉代替色差仪.11.2. 2.1颜色量测参数 CIEdeltaL*a*b* ClECWFIlluminant(4400oK) CIE10oObserver11.2. 2.2量产公差 CIEdeltaL*+/-0.4 CIEdeltaa*+/-0.4 CIEdeltab*-0.411.2. 2.3量产中一个零件上颜色的公差 CIEdeltaL*-1.0 CIEdeltaa*+/-1.0 CIEdeltab*+/-1.012.2.2.4追踪审核工程设计部将追踪供货商和标准所有颜色差值.当有超出公差将会通知供货商大多数接受是建立在供货商符合规范基础上.若不符合将退料.1L3接受/驳回标准合格的检查员将在此文件的标准下参考本公司的颜色标准或工程设计部门承认和决定。任何颜色配比问题的最终决定由工程设计部门负责。
