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1、6S现场管理,08年6S改善回顾,改善中,影响：五金仓库内各类物品混乱随意放置,影响：不同物品分类放置，取拿方便,改善中,影响：通道上周转箱任意放置，区域内物品没有定位分类,影响：物品分类清楚，通道畅通,改善中,影响：塑料箱混乱放置,影响：塑料箱定位整齐摆放,改善中,影响：办公桌下随意摆放物品,影响：桌下清理干净整洁,改善中,影响：仓库各类工具、产品随意放置,影响：不同物品定位分类放置，取拿方便,改善中,影响：通道上物品随意放置,影响：通道禁止放置,改善前,改善后,物品、工具随意放置，地面上全是油渍。,物品分类清楚，定位明确，地面整洁干净。,东西放置杂乱无章，物品没有分类定位。,物品分类清楚，
2、定位明确，地面整洁干净。,改善前,改善后,改 善 前,改 善 后,影响：工具台凌乱，未分类，查找混淆,影响：工具台分类摆放，标识清楚,影响：地面任意放置物品，分类标识不清,影响：地面干净，物品标识清楚放置整齐,改 善 前,改 善 后,影响：周转箱随意放置，现场杂乱无章,影响：周转箱定位放置，现场整洁,改 善 前,改 善 后,改 善 前,改 善 后,影响：消防器材前放置物品，茶水放置区凌乱。,影响：消防器材前禁止放置物品，茶水架划线定位放置。,改 善 前,改 善 后,影响：冷镦机出口处乱、脏,影响：冷镦机出料口清理干净,改 善 前,改 善 后,影响：工具架放置杂乱无章,影响：工具定位悬挂放置，取
3、拿方便,改 善 前,改 善 后,影响：冷镦机工具任意放置在冷镦机上,影响：冷镦机上清理干净,改 善 前,改 善 后,影响：工具柜物品放置凌乱，没有分类,影响：工具柜上物品分类，定位放置,改 善 前,改 善 后,影响：通道内放置物品,影响：物品整齐放置在区域内，通道内禁止放置物品，消防器材要悬挂,改 善 前,改 善 后,影响：办公桌桌面物品杂乱无序,影响：桌面摆放整齐美观,改 善 前,改 善 后,影响：工作区域物品任意摆放,影响：工作区域划线定位，整洁美观,热处理改善前，周转箱东一只西一只，改善后，统一划线放在线内，看起来很整齐，还有退火筒也是放置在线内。,改 善 前,改 善 后,改善前，退货筒
4、随意摆放，划线区上任意放置，改善后，划线区内定位放置整齐,改 善 前,改 善 后,改善前，周转箱随意放置，工具柜桌面物品未分类，放置乱，改善后，周转箱定位放置，工具柜上物品分类清楚，摆放整齐。,改 善 前,改 善 后,改善前，周转箱、各种物品随意放置，没有进行区域划分，改善后，划线定位，物品分类，整齐放置,改 善 前,改 善 后,改善前，区域没有划分，周转箱任意放置，现场混乱，改善后，划线定位，物品分类放置，整洁有序,改 善 前,改 善 后,改善前，办公桌上物品、文件未分类，任意放置，改善后，桌面物品分类摆放，文件归档清楚整齐,改 善 前,改 善 后,什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不
5、简单。什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。张瑞敏,在我们身边，是否也存在以下现象？,物料占用通道,影响车间物流,电路板如此堆放，品质岂有保障!,脏污不堪的设备,别指望生产干净合格的产品,千里之行,始于足下。老子,课程大纲 一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法,第一部分 6S推进的目的及意义,一、6S的起源、发展及其含义 1.6S起源 提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。2.6S延伸与发展 整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持,2S,5S
6、,6S,7S,10S,3.6S的含义 整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）修养（SHITSUKE）安全（SAFETY),4.6S速记口诀 整理:需与非需、一留一清 整顿:科学布局、取用快捷 清扫:美化环境、拿来即用 清洁:形成制度、贯彻到底 修养:遵守制度、养成习惯 安全:安全操作、生命第一,二、6S管理是其他管理体系运作的基础 1.6S是其它管理活动的基础 1）是TPM（全员生产维护）的前提 2）是TQM（全面质量管理）的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT（准时制生产方式）和IE（工业工程）落实的先决条件 2.6S对其他管理活动有
7、着促进作用 1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础,三、工厂推进6S的目的-创建八零工厂 1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零,1减少亏损 6S是最佳的推销员2降低不良 6S是品质零缺陷的护航者 3减少浪费 6S是节约能手4降低设备故障 6S是交货期的保证 5缩短切换产品时间 6S是高效率的 6预防事故发生 6S是安全的软件设备 7降低投诉 6S是标准化的推动者 8减少缺勤 6S可以创造出快乐的工作岗位,实施整理过程中,四、6S推进的八大作用 1.改善和提高企业形象 2.促成效率
8、的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化,五、海尔6S大脚印案例 1.擦拭桌子的故事 2.6S大脚印案例讲述,第二部分 6S推进的误区,一、工厂6S推进现状 1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要,二、工厂6S推进的误区点 1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件,三、6S成功推进必备的三种心态 1.问题及改进心态 2.现
9、场心态 3.团队心态,第三部分 6S推进重点,一、整理(1S)的推进重点 1.目的 1）改善和增加“空间”2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象 2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋）2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了,3.未做整理或做不好整理的现状 1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更 加拥挤；2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产 生大量的无用功；3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长；4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要 支付利息或折旧；5）取放没有必要
10、的东西，是在浪费时间；6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断 的改革和创新,未实施整理案例,实施整理案例,4.区分必需品与非必需品的方法 使用频率确定法,5.处理非必需品的方法 价值分析法,6.整理的推进步骤 1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理,7.整理实施的主要方法 1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法,时刻关注车间死角,时刻关注车间死角,6S现场管理（整顿篇）,你有类似困惑吗？,不知道物品存放在哪里？不知道要取的物品叫什么？存放地点太远；存放的地点太分散，物品太多，难以找到；
11、不知道是否已用完，或者别人正在使用，可人也找不着,忙？茫？盲？,二、整顿（2S）的推进重点 1.目的 1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然 2.误区 1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观,3.不进行彻底整顿时的现状 1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了；4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方；5）在机器下面发现了一直在找的钳子；6）一时找不到工具箱的钥匙,4.整顿的推进的重点 1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法 4）进行标
12、识 5.整顿推进的步骤 1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施,6.整顿实施的主要方法 1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法7.整顿关键活动 分类、定位、标示、归位,地板推荐使用颜色,常见的引线标示方法,通道太窄，影响工作效率,量具与工具混放不妥！,整顿在于细,文件未加定置易丢失,采用位置线定置文件，防止丢失,现场文件定位,防止文件丢失损坏,门开合线的规划,虎纹线规划案例,形迹管理,文件定置管理案例,现场文件定位,防止文件丢失损坏,一屋不扫，何以扫天下！,三、清扫（3S）的推进重点 1.目的 1）保持
13、现场干净整洁，创造良好的工作环境，提升士气 2）保障拿出来的东西就立即能使用 2.误区 1）清扫就是“大扫除”2）清扫是清洁工的事 3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜,3.不进行清扫时的现状 1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也 很阴暗 2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤；3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象；4）机器脏污不堪，故障率很高；5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用；6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内,4.清扫推进的重点 1）领导以身作则 2）全员参与，责任到人（事事有人管）3）与机器设备的点检保养工作相结合 4）寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基
14、准 5)扫漏、扫异、扫怪 6）关注“死角”，彻底清扫,5.清扫推进的步骤 1）准备工作 2）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 3）清扫点检机器设备 4）整修在清扫中发现有问题的地方 5）查明污垢的发生源 6）实行区域责任制 7）制定相关清扫基准 6.实施清扫常用方法 1）白手套检查法 2）5Why法,仓库出口的卷帘门都擦得干干净净,没有规矩，不成方圆！,四、清洁(4S)的推进重点 1.清洁推进的目的 1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好 的工作习惯 2）形成卓越的企业文化，提升企业形象,2.清洁推进的重点 1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法 2）坚持不懈 3）彻底贯彻前3S 4）推行“
15、透明管理”5）形式多样的考核检查 6）使制度标准化 7）持续系统的培训,3.清洁推进的步骤 1）维持前3S的效果 2）制度化、标准化的过程 3）不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成 习惯 4.清洁推进常用方法 1）流动红旗 2）3U-MEMO法,5.清洁的延伸 1）员工精神清洁；2）员工服饰清洁；3）无形物的清除（如：噪音、有害气体等）,员工不是因你期望而工作，而是因为你检查而工作。HP卡莉,操作指导书的修改须按正式的ISO流程来操办,五、素养(5S)的推进重点 1.推进素养的目的 1）促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气，创造和谐的团队精神 2）让每一个员工，从上到下，都能够严格
16、遵守规章 制度，培养有良好素质的人才 3）创造一个充满良好风气的工作场所,2.素养活动的内容 1）遵守公司的规章制度 2）对待工作认真负责，态度诚恳 3）在语言和行动上从不伤害他人 4）体谅他人的难处 5）注意日常礼貌、问候 6）多用感谢赞赏的语言 7）坦诚倾听他人意见,3.素养推进的步骤 1）学习公司的规章制度 2）理解规章制度 3）努力遵守规章制度 4）成为他人榜样 5）具备了良好的素养,4、素养的实施方法 1）营造团队精神 2）持续地推进前4S（固化标准化秩序化-习惯化活力化）3）教育训练 4）制定礼仪守则 5）开展精神文明建设 6）6S竞赛活动,师傅带徒弟，言传身教，一丝不苟,员工素养
17、高低,厕所可见一斑,安全责任重于泰山！,六、安全(6S)的推进重点 1.安全管理的目的 1）保障员工安全 2）保证生产系统的正常运行 3）建立系统的安全管理体制 4）减少经济损失,2.安全实施要领 1）建立系统的安全管理体制 2）重视员工的培训教育 3）实行现场巡视，排除隐患 4）创造明快、有序、安全的作业环境 3.安全管理的步骤 1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查 4）应急措施 5）日常作业管理,4.如何做好生产车间安全管理工作 1）生产现场不安全因素、不安全现状、不安全行为 2）安全工作的特点 无处不有、无时不在，涉及到每一个人、每一个岗位、每一项生产活动,3
18、）抓好车间安全工作 A）建立车间安全工作责任制，将安全工作落实到每一个人身上；B）定期和不定期地组织安全检查，使事故苗头和隐患得到及时 发现、纠正和及时排除。（将安全隐患控制在萌芽状态）C）完善安全组织制度，班组设立安全员，班长主管全班的安全 工作，达到组织健全、任务明确、职责清楚、领导有力；D）抓好经常性的安全教育，增强一线员工的安全意识；E）要利用安全事故违纪等反面事例对员工进行教育；F）定时举行消防演习和逃生演习活动。,5.安全突发事件的处理 6.抓安全工作还需做好“六到”1）心要想到 2）口要讲到 3）耳要听到 4）眼要看到 5）脚要走到 6）身要做到,我们的美丽厂区,第四部分 6S推
19、进的实务手法,工欲善其事，必先利其器！,一、定置管理,有图必有物 有物必有区 有区必挂牌 有牌必分类,按图定置 按类存放 帐图物一致,分类定置技巧,人与物的基本活动路线。成品、半成品待检区。成品、半成品合格区。成品、半成品一等品区。,1、区域定置,2、设备定置,设备机台定置图；设备在工序的停滞位置定置；在设备周围给操作者充足的活动空间；在设备周围给维修人员充足的活动空间；操作者能安全进出设备放置处；设备配置要符合安全要求；设备作业面的高度要满足操作者运动自如的需要；对设备所有的资料实行定量管理；易损件在容器、零件架的摆放数量及摆设方式实行定置管理。,3、仓库定置,确定物品的保管方式和存货量。对
20、场所位置进行标示和编号原材料、零部件、各种容器和工具的摆放不得超高，货架容器的数量或承重能力和安全系数的标记。运输工具有固定的停滞位置。箱重的物品，定置在尽可能低的地方。,仓库的安全通道畅通，标记清楚，不准堆放任何物品。大量生产又经常用的物品，定置在发料口较近的地方。仓库设有物品受理、验收、检数、检查和临时停滞区域，以调整物品的不平衡状态。对有贮存期要求的物品，定行特别定置，做到标记醒目：,3、特殊安全定置,易燃易爆、有毒物品存放地，要把门窗锁牢。室内定置的消防设施齐全，通道畅通无阻，并有专人负责，每日实行定时检查，并有记录。工作现场的电源、明火作业的场所，每日定时检查，并在场地配备灭火器具，
21、实行定置。消防栓、灭火器具、电动机和接近电源的通道不得定置物品，保证在使用时方便，道路畅通。,吸烟室必须有烟灰缸，烟灰缸定置处要安全可靠，下班前半小时禁止吸烟，并有专人负责检查。加热器具和明火作业地点，必须定置在远离易燃、易爆物品的安全地，在作业界线范围内实行定置。各场所的灭火器具、消防器材放在方便使用的地方，实行定置。,清扫工具干干净净，定置放置,三、目视管理 1.定义 是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，亦可称 为“看得见的管理”和“一目了然的管理”。2.作用 1）导向作用 2）异常化及时显示 3）特别提醒和警示 4）优秀成果、事迹的及时展示 5）各种重要的信息及时公开以指引,3.目
22、视管理的分类 颜色管理 形迹管理 看板管理 标示管理,1)颜色管理 定义 利用不同颜色对人的视觉和心理的差异，对管理对象加以 识别和区分，以达到有效管理之目的。颜色管理的应用、利用不同的颜色区分不同的区域和时段、利用不同的颜色区分不同的状态、运用特殊颜色提醒和警示,2)形迹管理 定义 将生产现场的工治具、仪器、夹具等物品，在其放置的场所采用形状绘图或嵌入凹模等方式进行管理，达到易于取用和归位之目的。形迹管理的作用、减少寻找工具的时间、易于取用和归位、工具丢失，马上知道,3)看板管理 定义 将生产运营过程中的重要数据和关键信息采取看板的形式及时公布和快速披露，以减少因信息不对称所造成行动迟缓或决
23、策失误。看板管理的作用、利于相关人员快速响应、利于信息交流，减少沟通障碍、鞭策激励作用、提升企业形象,分类 按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。,“区域分担图”也叫责任看板，是将部门所在的区域（包括设备等）划分给不同的班组，由其负责清扫点检等日常管理工作。,例,“安全无灾害板”的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动，包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。,例,“班组管理现况板”是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容，是班组的日常管理看板，一般设置在休息室或早会的地方。,例,“QC工
24、具”开展主题活动必要的手段，主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论，并将结果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止发生这样的问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。一般适合于工作比较单一的情况，或特定的课题活动，并不是每个小课题都这样。,例,“TPM诊断现况板”是为了持续推进TPM活动而进行的分7阶段的企业内部认证用记录板，体现小组活动水平的高低，阶段越高水平越高。,例,4)标示管理 定义 标示管理是工厂管理中的重要和基础环节，是细节管理的重要组成部分，标示管理做得好可减少误用并提升效率。标示管理的分类、区域及位置标示、产品标示、状态标示、职务标示,四、红牌作战及流
25、动红旗 红牌作战 1.什么是红牌作战 指用红色的纸做成的6S管理问题揭示单，其中红色代表 警告、危险、不合格或不良。2.红牌作战的目的 寻找目标 引起重视 消除问题,培训/制定作战办法,现场发现问题点,问题点上贴红牌,统计汇总问题点,改善问题点,问题点改善跟踪验证,1、红牌作战的主旨是充分暴露问题；2、以暴露问题的过程和红牌整改率做为评价作战成功与否的标准。,红牌作战（一）我来贴你来记，共同推进6S,红牌作战（二）物品摆放违反整理、整顿原则，用红牌加以警示：1、张贴在现场；2、悬挂（捆扎）在现场；3、由现场负责人保管。,红牌贴在问题处,红牌作战（三）指出问题不忘记录在册,红牌统计表,红牌发行的
26、同时，要予以登录，通过此确认红牌完成进度。,发行1815张，解决1733件对策解决率95.5%,整理整顿攻坚红牌作战,流动红旗 1.流动红旗的目的 表彰先进 引起重视 形成内部良性竞争 2.流动红旗的实施 1）流动红旗的设计；2）红旗流动频率的确定；3）区域6S的评比；4）评比得分最高者授予红旗；5）循环评比；,5S流动红旗应用得当,效果好,五、定点拍摄法 1.什么是定点摄影 定点摄影是在现场发现问题后，将现状拍摄下来备案，以用来跟进和解决问题的一种方法。2.定点拍摄的目的 1）横向比较，给予后进单位压力；2）纵向比较，有利于问题的及时改善及效果的评估。,3、定点拍摄遵循的原则 1）同一位置；2）同一高度；3）同一角度。,查找一份资料,需费一番工夫,轻松查阅资料,工作效率高,改善前,改善后,六、3U MEMO法 1.什么是3U MEMO法 利用表单将现场的问题点按照不合理（Unreasonableness)、不均匀（Unevenness）、浪费和无效（Uselessness）这三种类别详细记录备案的一种方法。2.填写3U MEMO的目的 1）使改善问题的方向性更明确；2）备忘有利于追踪改善。3.3U MEMO参考表单（见下页）,不是因为有些事情难以做到，我们才失去了斗志，而是因为我们失去了斗志，那些事情才难以做到。,张瑞敏,THE END,
