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1、道路工程主要施工工艺一、挖方路基施工）施工工艺流程测量放线I勿地杂物清理运到指定点I匕石方挖装运到指定点I整修边坡I是否达到设计路床标高否I是路床碾压7险测密实演I达到设计密实度工序验收二）主要施工方法1 .现场踏勘对现场的构筑物、高压线路、地下管线等进行探查，并根据地理位置、挖方的大小合理确定开挖的方法、出土的路线、弃土的位置。2 .施工测量路基开工前要做好导线、中线、水准点的复测，横断面检查与补测，增设水准点等工作。施工测量的精度要符合GB5002693工程测量规范及条文说明。导线复测。使用满足测量精度的仪器对甲方提供的导线点进行复测，对原有导线点不能满足施工要求的，进行加密，使施工时相邻
2、导线点能相互通视并闭合。中线测量。全面恢复道路的中桩，对路线的主要控制桩，如交点、转点、圆曲线和缓和曲线的起、止点，用钢钎固定。如发现各桩点与实际不相符，及时查明原因，并马上报监理工程师。水准点的复核。查核甲方提供的水准点，并与国家的水准点闭合，超出国家误差范围的，查明原因并报监理工程师。临时设置的水准点用水泥桩固定。路基放样定位。详细检查、核对纵、横断面图，发现问题即进行复测。并根据图纸的位置测放路基用地桩、路堑堑顶、边沟等的桩线，在距路中心的距离设控制桩，标明挖方的高度。3 .清除施工范围内的所有障碍物、垃圾、砍伐树木及挖除树根、杂草，将清出的杂物运到指定地点。4 .开挖前先在坡顶施工截水
3、沟，避免雨天地面水及地下水冲刷边坡引起塌方。先按照挖方的大小确定开挖方法，开挖时采用挖掘机按设计坡度有次序地自上往下挖掘，挖出的适用土石方先满足本标局部路基的回填，有余的弃至甲方指定的地点。5 .土石方外运时，严格遵照有关散体物料运输规定，用专用车辆运输。6 .开挖时边挖边修整边坡，边坡的坡度按设计的要求，不能过陡或过缓。7 .挖至设计标高后如路床的密实度达不到要求的，先超挖30cm,整平碾压至与路床标高相平，使路床的密实度达到设计要求。8.路堑开挖的质量要求序号项允许偏差(mm)检查频率检查方法范围占/、数路土方3051床高石方100每5用水准仪量程2轴线位移50座2用经纬仪测量，纵横向各计
4、1点3基坑尺寸不小于规定4用尺量，每边各计一点三)雨天施工的技术措施1 .防止路堑的超挖。雨天开挖时减小开挖面，路堑开挖后如不能立即进行下一道工序，可在基底以上预留30cm,待下一工序开始再挖至设计标高。2 .防止路基受泡。开挖前先做好路堑的纵向临时排水，使下雨时雨水能及时排走。3 .如遇到滑坡地段，雨天禁止施工。二、填方路基及换填土施工一）施工工艺流程测量放线运到指定点原土碾压取土点运来土石方f土石方分层填筑一大块解小检测密实度不 合 格填筑下一层I达到设计密实度工序验收二）主要施工方法1 .施工准备进行现场踏勘，编制详细的回填方案并报送监理工程师，在施工方案得到书面同意后，即开始进行路基的
5、施工。路基施工前，先进行场地清理，清除施工范围内的树根、草皮、垃圾、烂泥、积水及地面上影响施工的构筑物。2. 施工测量对设计单位或业主提供的导线、中线、水准点进行复测，横断面的检查与补测，并根据需要增设水准点。原有导线点不能满足施工要求时，进行加密，道线点用水泥混凝进行保护，并保证在道路施工全过程相邻导线点间能相互通视,导线点必需与相邻施工段的导线闭合。全面检查恢复道路中心桩，将道路的主要控制点如交点、转点、圆曲线的主要要素点、两线路的交叉点等加以固定。如发现问题要查明原因并报现场监理工程师或建设单位。测放好中线后，进行纵横断面的水平标高测量。以确定土路基的回填高度。根据路线中桩、横坡、路肩边
6、线、路堤坡脚线等定出路基轮廓，每隔5m设置标志桩。施工过程注意保护好有关的测量点、桩志，并随时进行检查，如发现测量网点及其它测量点有变动或下沉，及时通知司工程部进行检测，并报给监理检查和复核。测量资料整理：如实详细记录测量结果，每段测量完成后，测量记录本及成果资料由测量工程师和技术组负责人共同签字后报监理工程师审核认可。3. 土方的填筑对已设好的标志桩进行拉线，使线顶的高度即为设计路床高。检查填土的质量，填土尽量使用与旧路堤土质相同的土，或选用透水性较好的土，以保证路堤的稳定性。在填筑前，对填料进行含水量等指标的试验，填筑时检查填料的含水量，使之在最佳含水量下进行。填筑高度小于80Cm或不填不
7、挖时，将原地清理后，表面翻松30Cm深，然后整平压实，压实度不小于95%；填土高度大于80cm时，将原地表整平后压实，使基底以下30cm范围的压实度不小于93%o并经监理工程师验收后才开始填筑。填筑时采用水平分级分层卸料、摊铺，最大松铺层厚不超过30cm,最小松铺厚度不小于10cm。并按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。填筑由路中向路边进行，先填低洼地段，后填一般路段，使路基保持一定的路拱和纵坡，横坡坡度为2%。检查井边的填土对称进行回填，避免两边压力差过大压坏检查井结构。在同一路段上要用到不同性质的填料时，应注意：a不同性质的填料分层填筑，不能混填，以免内部形成水囊或薄弱面，影响路堤的
8、稳定。b.尽量采用水稳性较好的土填筑。并将透水性好的土填下层，透水性较小的土填上层；如透水性小的水填下层时，层面要设4%的横坡以利排水。C.填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填地段按1：1坡度分层留好阶梯；若同时填筑，则采用分层相互覆盖法，使相邻土层相护交迭衔接，搭接的长度不少于2m。填土分层的压实厚度和压实遍数与压路机、土的种类和压实度要求有关，通过现场试压来确定。4. 土方的碾压碾压时，按先边缘，后中间的顺序进行。注意纵横向碾压的接头必须重叠。横向接头对振动压路机一般重叠4050Cnb三轮压路机一般重叠后轮的1/2,前后相邻两区段的纵向接头处重叠11.5mo碾压时做到无漏压、无死角并确
9、保碾压均匀。开始碾压时，土体较蔬松，强度低，先轻压，随着土体密度的增加，再逐步提高压强。推运摊铺土料时，机械车辆均匀分布行驶在整个路堤宽度内，以便填土得到均匀预压。否则要采用轻型光轮压路机（812t）进行预压。正式碾压时，用振动压路机，第一遍静压，然后由弱到强。碾压时如土质的含水量小于或大于最佳含水量的要撒水或晾晒才能进行压实。压实时出现弹簧土的，要将弹簧土清挖掉，用碎石砂换填后再继续压实。路堤边缘压实不到的地方，仍处于松散状态，雨后容易滑坍，土方填筑时两侧多填宽4050Cm并压实，压实工作完成后再按设计宽度和坡度刷齐整平。5.路基土方压实度严格按以下标准进行施工序,-项目压实度（）检查频率检
10、验方法重型击实范围点数1路床以下深度（cm）填0-8095每层用环280-150923方150901000m2一组刀法4挖方0-3095（点）检验三）雨季施工的技术措施由于施工工期横跨梅雨及暴雨季节，雨水直接影响到填料土的含水量。若土的含水量过大，超过最佳含水量5%时，增大压实功能就会出现“弹簧”现象。为保证压实度，确保路基施工质量，采取以下几种措施：1 .雨季施工优先安排受影响小的工程，并在施工前制订详细土方施工计划，合理安排人力、物力，力争在非雨天多投入设备和人力，加大工作量。2 .雨季施工时，施工场面缩小，每层填土的分段长度尽量减小，摊铺后及时碾压密实，减少松土的暴露时间。3 .施工中作
11、好施工场地的排水，并保持排水沟的畅通。4 .下雨时，不进行压实作业。5 .压实后的路基经雨水淋湿，因有横坡将水排至原有排水系统,故雨水的影响深度一般不太深。清除表面浸水饱和的软土后即可进行上一层填筑。三、软土路基处理一）换填施工本工程换填处理主要包括：抛填块石挤淤，3%水泥石屑换填，石屑换填。根据技术要求当软土层厚度小于1米时，采用分层铺筑石屑。当软土厚度在03.5米之间时采用换填1米3%水泥石屑层。当软土大于3.5米时采用先抛填0.4米块石打底后再分层铺筑1米3%水泥石屑层。1、施工工艺流程图2、主要施工方法1 .施工前的准备。1）场地平整。根据设计的要求放出换填区的边线，将场地内的地表杂土
12、、.腐植土清除。将淤泥、腐植土、运到指定位置。2）将换填所需块石，水泥，石屑运送至施工场地3）根据设计要求测量出所要填筑的各填层面的顶面标高并用红油漆标识。2 .换填施工D按所要换填的填料将材料运输到到准备换填的路段上，用推土机整平，并控制好松铺厚度，最优含水量为15%20%,摊铺并压实后，用灌砂法检验密实度。2）碎石垫层施工完毕后，按路堤底宽全断面铺设单向土工格栅，摊平时应拉平顺，紧贴下承层，不得出现扭曲、折皱、重叠。3）铺设单向土工格栅，应在路堤每边留足够的锚固长度，回折覆盖在压实的碎石垫层上。4）为保证单向土工格栅的整体性，强度大的方向垂直线路方向，沿线路纵向土工布搭接不小于30cm,并
13、每隔1.52.Om用扎丝捆牢。沿线路横向采用整幅，不宜有接口，当需要接长时，接口不得超过两处，要求搭接不小于0.5m,并采用塑料棒或防锈处理后的钢筋穿别两道进行连接，连接强度不小于材料强度。5）铺设时随铺随盖碎石，土工格栅铺设48小时内必须上铺填料覆盖。6） 土工格栅上填层应采用人工或轻型机械运碎石进场，散铺整平，只有当土工格栅上填层大于0.6m后才能采用重型压实机械。3.质量控制D路基下垫层宜换填厚度为1米稳定性较好的3%水泥石屑层。填土的压实度必须满足规范要求，008米的填土压实度应不小于95%,0.8米以下的填土压实度不小于93%。2）换填材料采用3%水泥石屑。抛石换填时采用水稳性较好的
14、石块，并适量采用定量的中粗砂。以填充空隙。3）换填土层采用机械振动碾压法碾压，必要时可结合重锤夯实法进行处理。施工宽度按路面宽度两边各增加1米。4）挖除软土和淤泥应弃于指定的弃土场中。5）按此方案施工时，填至设计标高时要预压，有沉降要及时补充。6）地层地质与设计不符时及时通知设计方进行调整。二）水泥搅拌桩施工本工程水泥搅拌桩桩径为550,桩长912米，桩间距1.8米，固化剂采用32.5水泥,水泥惨入比为15%。即每米水泥惨入量为65kg。水灰比为0.50.6。1.施工工艺流程场地平整测量放线桩机定位I试桩I-IT水泥掺入比试验预搅下沉喷粉搅拌、钻杆提升重复搅拌下沉重复搅拌上升I合格提杆出位、移
15、机铺石屑层2、主要施工方法1.施工前的准备。1）场地平整。根据设计的要求放出加固区的边线，将场地内的地表杂土、.腐植土及硬土层清除并平整、压实，场地内局部地洼的地方分层回填粘土并按设计要求压实，探查地下是否有障碍物，如有即进行清除或迁移。2）测量定位。根据设计要求的桩间距测放桩位，并用木桩标识，桩位的偏差控制在IOcm以内。3）试桩。先按不同的地质段进行试桩，以掌握现场的成桩经验和技术参数。4）根据各地段设计桩长，对钻杆以米为单位用红油漆进行标识,杆上标明数字以便掌握钻进的深度。3、搅拌桩施工1）桩机对中。用吊机将搅拌桩机移吊到桩位上，调正导轨垂直度，钻头对正桩位。2）预拌下沉。待搅拌机的冷却
16、水循环正常后，启动电机，放松起吊钢丝绳，空压机送电，使钻头沿导轨逐渐切土下沉到设计深度,钻进的速度根据试桩确定的参数并由电机的电流监测标控制，如果下沉的速度达不到要求，即从输浆系统补给清水以利钻进。3）制备水泥浆。待搅拌机下沉到一定的深度时，开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒进入集料中。4）提升喷浆搅拌。搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入路基中，边喷浆边旋转，边按试桩确定的提升速度提升搅拌机，停浆面比设计桩顶标高高出50cm。5）重复上、下搅拌。再次将搅拌机边旋边沉入土中，至设计加固深度再将搅拌机提升出地面。6）清洗。向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，将管路中
17、残存的水泥浆清洗干净，清除搅拌头上的软土。7）重复上述布骤四次，再移机进行下一桩的施工。8）操作人员将每根桩的钻进时间、提升时间、提升速度、提升的次数、钻进的深度等进行记录。9）搅拌桩加固区施工完并达到设计要求的强度后，将原路基挖至设计标高，然后在上面铺30Crn石屑垫层并压实。4、质量要求项目单位允许偏差检查方法和频率桩距Cm10抽查2%桩径Mm不小于设计抽查2%桩长Cm不小于设计查施工记录桩位cm5尺量竖直度%1查施工记录单桩喷粉量%不小于设计查施工记录强度Mpa不小于设计抽查2%5、质量控制点1.桩位：桩位必须用钢尺量放，成桩前后对桩位要都进行标识，以免漏桩。2 .垂直度：下沉钻进过程经
18、常观察桩机上的搅拌轴，发现有过大偏移的立即校正。3 .水泥浆的控制：制备好的水泥浆不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆的罐数、水泥用量及泵送的时间有专人监测。4 .桩端的质量：当水泥浆达到出浆时，将喷浆座底30s,使浆液完全达到桩端，喷浆口到达桩顶时，停止提升，搅拌数秒。5 .喷浆的速度：用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在O.4O.6Mpa,并使搅拌提升速度与输浆速度同步。四、水泥石屑稳定层施工一）施工工艺流程验收土路基施工放样拌和机运输摊铺混合料二）主要施工方法1 .材料的准备采用普通硅酸盐425号转窖水泥，水泥进场时，检查水泥的出厂合格证及厂家的化验报告，严禁使用没有出厂合格证及厂
19、家化验报告的水泥。水泥使用前.，对其进行检验，以确定其性能是否满足使用要求。石屑坚硬、耐久、干净无杂物，含泥量不大于3%,最大粒径不超过Icmo拌和用水清洁，不含有害杂质。2 .机械的准备检查拌和机及压路机是否运行正常，计量设备是否准确。3 .拌和4 由实验室进行配合比设计，试验段开工前14天以前提交监理工程师批准。在现场设搅拌站，拌和料使用机械进行搅拌。拌和料搅拌前应先检查所用的水泥、砂石、水等是否合符规范及设计的要求；拌好后由运输车运到施工段摊铺。水泥、砂、石、水按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量，确保拌和料达到最佳含水量。5 .摊铺本标段工程全部为土路基，路面基层全部为15cm
20、厚4%水泥碎石层+30Cm厚6%水泥石屑稳定层。在进行摊铺施工时，先行摊铺15cm厚4%水泥碎石层，然后摊铺6%水泥石屑稳定层。在进行摊铺前，需对土路基进行验收，合格后才进行水泥石屑稳定层的摊铺。摊铺时气温在+8以上和非雨天才能进行施工。施工前根据稳定层的设计厚度用边桩拉横断面线，4%水泥碎石层一次摊铺完成，6%水泥石屑稳定层分两层摊铺完成，每层层厚为15cmo摊铺主要采用机械进行，人工配合找平及成拱。在摊铺机无法工作的部位，如挡土墙边，采用人工摊铺，人工摊铺的虚厚度每层控制在1015Cnb并用打夯机夯实。6 .碾压混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。碾压遵循“先轻后重，先边后中，先慢
21、后快”的原则，并在水泥终凝前完成。即先用8t压路机对路基进行稳压，稳压次数2遍，再用12t的压路机碾压68遍。碾压速度先慢后快，头两遍的碾压速度为L51.7kmh,后68遍为2.02.5kmh0相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。碾压的顺序由两侧向路中推进，先压路边两三遍后逐渐移向中心。并检测横断面及纵断面高程。碾压过程从稳压至碾压成型，设置施工警示牌，禁止一切车辆驶入稳定层施工范围。若碾压中局部有“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度大于设计规定值，抗压强度4.5MPa若分段进行施工，衔接处留一段不压，供
22、下一段施工回转机械之用。接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压，待重新连接铺筑后一并压实。7 .养护摊铺完压实度达到要求后，即采用淋水养护。若分两层摊铺，底层水泥稳定层碾压完后，底层铺筑碾压完成后撒水养护24小时再铺筑上层水泥稳定层。整个基层完成后，如平均七温低于15,养护期为7天，平均气稳高于15,养护期为3天，期间禁止车辆驶入。7.基层的质量标准项目允许偏差检验频率检查方法密实度295%每100Om2检1点灌砂法、重型击实平整度IOmm每20m2检1点用3m直尺量取最大值厚度土IOmm每50m2检1点挖验测取宽度不少于设计值
23、每40m2检1占Zvvv用钢尺量中线高程20mm每20m2检1卢用水准仪测量横坡20mm0.3%每20m2检1点用水准仪测量三）质量控制点1.雨季施工的技术措施保持四周排水沟的畅通，避免雨水浸泡；摊铺范围缩小，摊铺后即进行压实成活。2 .稳定层的压实控制最佳含水量根据试验段确定，施工时严格控制最佳含水量，避免过干或过湿；碾压后检查密实度，发现达不到要求的补压。3 .稳定层的坡度控制根据设计横断面进行拉线，避免目测，稳压时不平的地方局部补料找平。五、沥青路面施工-）沥青透油层和粘油层施工1、待水泥石屑稳定层检验合格表面稍干后，浇洒沥青透油层,在原碎路面直接铺设沥青的，先清扫路面，再浇沥青粘油层。
24、2、如果水泥石屑稳定层完工时间较长，表面过分干燥，先对稳定层面进行清扫，并浇洒少量的水，使稳定层轻微湿润，待浇洒的水在基层开始变干时，即可浇洒沥青。3、按设计沥青用量，用沥青洒布机浇洒均匀，发现遗漏点，用人工补洒。洒布时使透层沥青不致于流淌或在表面形成油膜，并能渗透入基层一定的深度，使沥青在基层表面分布均匀。在铺筑上层前,如发现局部有多余沥青未渗入基层，则予以清除。4、在气温低于10C时或遇大风、有降雨可能时不进行喷洒沥青透油层或粘层的施工。5、在铺筑覆盖层前24小时内洒布粘层沥青，洒过透油层的表面养生1天才进行下一层的施工。二）沥青混和料施工1、施工前的准备D由实验室进行配合比设计，并在预先
25、试验路段开工前14天以前提交监理工程师批准。2）在铺筑试验路面之前28天，将拟用于本工程施工的全部试验仪器和设备（包括沥青、石料、混合料等项室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等）、人员报请监理工程师审查批准。3）路面工程开工前14天，在监理工程师指定的地点，试拌、铺筑一段长约50m100m（单幅）的试验路面，用以检验各种配合比是否满足设计要求，并从中选取最佳的配合比。试验过程检查混合料的稳定性以及记录拌和、摊铺和压实设备的技术参数。试验路面完成后，提交详细的书面报告报请监理工程师审查批准。4）摊铺前根据摊铺机的工作半径和路面的宽度、横坡要求等划分摊铺板块，并根据当日供料总量及摊铺厚度计算确定摊
26、铺工作段长度。2、搅拌1）材料准备。沥青碎、沥青碎石混和料均按试验段确定的配合比中的材料选用，各种矿料分别堆放，集料设置防雨顶棚防雨防潮。拌制使用的每批沥青都应附有出厂的证明和出厂实验报告，说明装运数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果等。2）沥青混和料采用间歇式搅拌机进行搅拌,搅拌时间一般为3050s,以混和料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青混和料为度，并经试拌确定。拌好的沥青混和料要均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细粒分离现象，否则检查原因并及时调整。3、运输D为防止尘埃污染和热量过分损失，要求拌厂所采用的自卸槽斗运输车辆必须有覆盖设备，在槽四角密封坚固，并且车槽内必须干净，不沾有有
27、机物质或积液。2）沥青混合料运到现场后凭运料单接收，测出其温度，并检查混合料是否均匀，集料的所有颗粒是否都涂上结合料，如发现改性沥青温度低于150、普通沥青温度低于130。C或颗粒上带有花白斑点、离析和结块现象，或发现炭化、起泡和含水、过度加热、结成不能压碎的硬壳或团块、被雨水淋湿的混合料都不能使用。卸料时留于车上或当天多余的混合料也不使用。4、摊铺D侧、平石和井环在铺筑沥青面层前完成，摊铺前在所有接触面上均匀薄刷一层热沥青结合料，涂刷时不污染周围的非涂刷区，井环与沥青混合料的接触面还要凿毛。严格控制侧、平石、井环的标高，以防日后成型路面井环及平石面低于或高于路面，造成路面凸凹不平,影响施工质
28、量。2）摊铺时要提前30分钟，把整平板加热至80100。用柴油喷雾器喷洒料斗、括板送料器、夯锤、整平板及螺旋输送器。安装自动找平装置、超声波控料器。检查各操作系统的机械性能。3）联结层和面层按摊铺宽度在起点处先用人工摊铺Im长基准面,其高程按设计标高乘以松铺系数，并按摊铺厚度调整标尺。摊铺机后退到基准面位置，把整平板降至基准面上。4）开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆，边卸料边摊铺。连续摊铺过程中,准备卸料的运料车在摊铺机前约0.10.3m处停下，防止撞击摊铺机。5）摊铺时按纵向直线行走。摊铺过程中，不改变运行速度或停机，以防止厚度发生变化而影响面层平整，出现波浪，甚至断裂。摊铺
29、速度保持12.Wrnino6）如混合料溢出储料斗外，落在轮前面，则迅速清除。每摊铺Im左右，用量具测检是否符合摊铺标高。如因摊铺机的错误操作而产生摊铺表面不平整或坡度变化时，迅速调整找平装置，并对不平整部分及时修补。7）弯道交叉口，由于路面横坡不是定值，施工人员每5m测设一次横坡度值，操作手按要求调节横坡，以符合横坡设计要求。8）井圈、井盖高出摊铺标高，将整平板略微升起，跨过井圈，再按摊铺标高继续进行摊铺，高出部分用人工铲掉、刮平。井圈附近的地方采用人工铺筑混合料及人工热夯。9）尽量采用全幅路面摊铺，如因单机摊铺宽度不够而采用两台摊铺机施工时，则以梯形交错排列方式连续进行摊铺，摊铺时注意使前后
30、两台机的轨道重叠35cm,在相邻车道铺筑时，保持两个车道进度较为相近，使两车道间形成一道热的纵向接缝。在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道在宽为15cm的预留连接带混合料温度不低于100时进行摊铺，并在摊铺机后面立即用一台静力钢轮压路机以静力从接缝开始进行碾压，碾压工作连续进行直至接缝平顺而密实。10）分三层摊铺混合料，联结层和面层尽量在同一天铺筑，否则在铺筑下一层前必须先将上一层的杂物、散体清扫干净。在铺筑面层前，先在联结层上均匀地浇洒一层沥青粘油层。沥青混合料摊铺温度在130C160C之间。ID铺筑时尽可能减少纵、横接缝的数量，如因施工原因需设纵缝，则把纵向接缝设置在通行车辆轮辙之外，且
31、在横坡变坡线附近15cm范围以内。横缝与铺筑方向大致成直角，与相连层次和相邻行程的横缝间至少错开Imo纵缝搭接施工：如因天气影响不能连续摊铺，则全幅压实，下次继续摊铺时划直线按纵向切割垂直面，然后在断面上扫沥青油，用煤油汽化燃烧喷枪均匀加温，边加温边摊铺。整平板搭入完成面35cm0横缝搭接施工a.将不符合设计标高的搭接面处划直线切割垂直。在断面处扫油加温,然后在完成面加松铺垫板,把整平板降至垫板上，调整好横坡，继续摊铺。b.纵向摊铺在条件允许的情况下宜长不宜短，以减少横缝。C.摊铺后不符合要求的纵横缝用人工修补。5、碾压1)在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则处或构造物接头缺料
32、处及时用人工进行找补后再进行压实。2)压实工作按试验路面确定的压实设备的组合程序进行，并配备小型振动压路机和手扶振动夯具，以用于狭窄地点的压实或修补工程。(3)碾压分成初碾、复碾及终碾三个阶段。初碾:用68t静力压路机轻压两遍,碾压的速度为1.52kmh,压路机起动、停止必须减速缓慢进行。碾压时驱动轮面向摊铺机，防止发生推移。碾压的顺序由外侧向中心，使路面初碾成型。初碾后检查平整度及路拱,必要时予以填补修整,并注意初碾温度不低于120。复碾：用1012t振动压路机重压46遍至稳定、密实，使路面成型，碾压的速度控制在45kmh,碾压时相邻碾压带重叠1020cm,振动压路机倒车时先停止振动，并在向
33、另一方向起动后才开始振动，避免混和料形成鼓包。复碾温度不低于90。终碾：用68t静力压路机碾压26遍，主要检平路面，消除碾压中产生的轮迹，碾压的速度为23cm。终碾温度不低于70。碾压成型后，不再对其表面进行修补。压路机碾压速度阶段压路机初压(KM/H)复压(KM/H)终压(KM/H)钢轮1.52.03.03.0轮胎/5.0/振动钢轮不振1.52.0振动56不振2.03.04）碾压时如出现横向裂纹，应暂停碾压，待沥青稍降温后，再进行碾压。碾压终了温度：沥青混凝土不低于70；沥青碎石不低于50o5）压路机碾压由路边开始，用低速慢行逐渐压至路中。双轮压路机碾轮每次重叠的宽度为30cm；三轮压路机则
34、为后轮宽的1/2。在改变行使方向时，放慢速度而不停，确保不在原地重复倒轴、转向、调头、左右移动位置、突然刹车或停车等候。6）当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点相距IOm以上，并驶出压实起始线3m以外。压路机不停留在温度高于70已经压过的混合料上，并防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质在压路机操作期间掉落在路面上。7）每次碾压，应在摊铺止点处预留0.5m左右的碾压搭接长度暂不碾压，待续铺时一并压实，以防搭接口出现高低现象。8）碾轮经常保持清洁，并适当薄涂稀释柴油、机油或水，以免碾压时粘附沥青混凝土，影响路面平整。涂油不能过多而致损蚀路面。设专人负责涂油或淋湿碾轮，以配合碾压工作进行。未碾压
35、完成的路面禁止通行。9）如发生粘碾轮情况，即将碾轮粘附的混合料认真细致地铲净，并薄涂机油或淋水润滑，然后再碾压。并立即将沥青混凝土路面粘破的部分补平压实。10)凡压路机或平板振动夯板碾压夯实不到的地方，采用人工趁热夯实整平。6、沥青混凝土路面质量标准检查项目允许误差检查频率检查方法范围点数压实度(%)95%2000m21称质量检验厚度+20每1钻取芯弯沉值W设计允许值路宽(m)156平整度(mm)2.620m路宽(m)204520m路宽(m)153宽度(mm)-2040m1用钢尺量E线标高(mm)2020m1用水准仪测量横坡度10且0.3200m4个断面用水准仪测量井框与路高差5每座1用尺量取
36、最大值三）成品保护沥青混凝土路面终压后，路面温度降至低于50并清除留在路面上的工具、护栏杂物后，取得监理工程师的书面同意才开放交通。在路面未冷却前，禁止各类施工机械和车辆驶入施工地段，确保不将矿料、杂物、油料等落在新铺路上。六、侧平石安装施工一）施工工艺流程测量放线检查侧平石侧平石底座混凝土合格安砌侧平石二）主要施工方法1 测放道路中线和高程，按设计边线引出侧、平石边桩，直线部分桩距为10-15m,曲线部分为5IOnb路口转弯弧位为15m,在边桩测放侧平石的高程。2 .侧石安装检查侧石的质量，合格的方可采用。侧石铺筑前先挂线，在稳定层上浇筑侧石底座混凝土，混凝土找平后安砌侧石，安砌时卧底砂浆虚
37、厚2cm,内侧上角挂线，让线5cm,缝宽Icmo经校核边线及高程无误后，勾缝并浇侧石后背混凝土，并用振棒振捣至密实。安砌时卧底砂浆虚厚2cm,内侧上角挂线，让线5cm,缝宽Icmo经校核边线及高程无误后，向前施工。3 .平石安装按设计标高浇筑平石底座混凝土，平石按路面横坡斜向侧石,进水口两侧的平石稍为倾向进水口以利排水。为确保转弯位侧石线形流畅，转弯位的侧石采用现浇混凝土,分隔带侧石与原有侧石的接顺长度为3米。现浇侧石每5米设一道宽O.5m的伸宿缝。4 .铺砌后淋水养护三天。5 .质量要求项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数直顺度10100m1拉20m小线量取最大值相邻块高差320m1
38、用尺量缝宽320m1用尺量侧石顶面高程1020m1用水准仪具测量七、人行道预制块施工-)施工工艺流程测量放线验收水泥石屑稳定层I合格I预制块检验!合格II运输人行道块分段铺砌IVII养护I二）主要施工方法1 .测量放线。侧平石安装完成后准确放出人行道的中线与外边线，每隔5m左右测放水平桩，以控制方向与高程。2 .基层的检查及人行道稳定层的施工。根据设计图纸，人行道的稳定层采用6%水泥石屑稳定层，厚度15cm,该稳定层的摊铺方法可参见本章第三节水泥石屑稳定层的施工。水泥石屑稳定层施工完成后清除稳定基层的杂物，测定密实度，合格后铺中砂层找平。3 .人行道块铺砌。在水泥稳定层上虚铺2cm厚粗中砂层，
39、然后开始铺砌人行道预制件。先进行放线测量,放出纵横坡及边线，每5米进行纵横挂线，然后35先铺一块作控制点，以后跟线在中间铺砌。铺砌时应轻轻平放，用木锤或橡胶锤轻敲压平。铺砌时若发现预制块松动或高低不平时，将预制块取起，重新整平夯实砂垫层，然后再铺回预制块。不许向预制块底塞垫碎砖石，人行道块铺砌不勾缝。铺砌后养护三天方可通行。铺砌必需平整稳定，不得有翘动的现象。人行道面层与其它构筑物应接顺，不得有积水现象。人行道面的横坡控制在1%0三)质量控制点1.转弯处侧石的顺直度；2 .无障碍通道的接顺；3 .人行道。4 .预制块人行道允许偏差应符合下表规定:项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数压实度路床90%100m2用环刀法或灌砂法检验基层95%平整度520m1用3m直尺量取最大值相邻块高差320m1用尺量取最大值横坡0.3%20m1用水准仪具测量纵缝直顺1040m1拉20m小线量取最大值横缝直顺1020m1沿路宽拉小线量取最大值井框与路面高差5每座1用尺量
