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1、(1)问题的提出某厂在进行引进柴油机零件国产化时，要对关键件进行工艺论证，从工艺角度确保产品符合零件的验收要求，并达到稳定生产。其做法为：解剖零件看内部是否致密。在对主轴承盖进行解剖后，从剖面上可以清晰地看到一种现象：沿轮廓边沿的表层与内部有一条明显的色差界限，金相分析发现深色部分为石墨形态变异层(见图5-15)。球化合格的铁液为何进入铸型内，球化石墨又衰退成片状石墨？衰退层有多厚？针对这个问题，该厂做了一些分析工作。(2)分析组织异常区的定性分析结果。用荧光X射线对异常处、正常处进行分析后的结果如表5-7所示，在金相异常处检出大量的影响球化的元素。组织异常区的定量分析结果。用碳硫分析仪进行异
2、常处、正常处分析后的结果如表5-8所示：影响球化的硫异常多、MgS较多;开花状石墨区分析结果，碳量偏高。从以上分析可看出，元素S是使石墨锐变的主要因素。在用吠喃树脂而又用苯磺酸做固化剂的树脂砂中，型砂中S来源于固化剂中的对甲苯磺酸。除S以外，还会不会有其他元素引起球化衰退呢？为此，把再生砂、涂料、球化剂一起进行分析。对涂料、球化剂进行荧光X射线分析，排除了这几种材料含有影响球化元素的可能。关于再生砂，采取W(N)含量以及灼烧减量(Lc)I)的测定，看N和LOI对球化衰退是否有影响，其结果见表5-9.X$9朝Bi砂分析结果悔M妁饶It，%M,PPfn&厦分布/AFS-(ft1,0-2,6300-
3、W030-46大发金K.5D510.2542.。1安庆厂1.37-(3)球化衰退原因推测除S高之外，型砂中灼烧减量高、氮异常高也是引起球化衰退的原因。为此，测定了用不同的型砂铸造的主轴承盖的球化衰退层的厚度。1 .型砂：新砂（AFS45）10%+再生砂（LOI值3.79）;型砂配比：树脂“W（N）28%0.97%+固化剂0.52%（树脂的54%）;衰退层厚度：810mm（读数显微镜测定）。2 .型砂：新砂（AFS45）100%;型砂配比：树脂W（N）2.8%w1.2%+固化剂0.65%（树脂的54%）;衰退层厚度：2mm（读数显微镜测定）。在用含N味喃树脂而又用苯磺酸做固化剂的树脂砂中，型砂的
4、硫量随固化剂加入量而增加，灼烧减量、W（N）量与树脂加入量呈线性关系；而树脂加入量则与砂型终强度指标、树脂比强度、原砂质量以及砂中含尘量等有直接关系。如该厂所用型砂的灼烧减量为：灼烧减量3.79%+树脂0.97%+固化剂0.52%（树脂的54%）=5.28%型砂（包括部分回用砂通过铁液高温加热后）经过再生而又回复到3.7%左右。通过换算，当Lol值在3.79%时，砂中的W（三）量约为0.31%从以上分析中可以推知：型砂的灼烧减量与S、N亦成正比例关系。那么，如何控制树脂砂中S、N含量呢？大家知道，树脂砂中S来源于固化剂中的对甲苯磺酸，N来源于味喃树脂中的尿素；有研究表明，固化剂中的S在砂中聚积很难用机械再生去除。因而减少型砂中S、N含量，控制源头是最有效的办法。灼烧减量（LOl）与所使用的再生设备有直接关系。国外有些厂家把再生砂的灼烧减量控制在1%2.5%之间，值得关注。针对以上分析，该从减少S、N以及灼烧减量入手，选择固化剂的总酸度，树脂中含N量，以及增加新砂加入量，以期减少砂子的灼烧减量值，并重新铸造主轴承盖，其结果达到了需要的目标值，衰退层厚度从2mm降为0.3mm。
