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1、关键过程控制程序1目的识别关键/特殊过程，并对其实施有效的控制，确保其过程质量符合规定要求。2范围本程序适用于本公司军用产品关键/特殊过程的质量控制。3职责3.1 防务公司负责关键/特殊过程的归口管理和控制，负责组织对其确认或再确认；3.2 防务公司研发部负责确定关键/特殊过程，负责编制关键/特殊过程作业指导书；根据需要编制关键/特殊过程检验指导书或质量控制文件；负责对关键/特殊过程的检查、考核；3.3 质技处负责关键/特殊过程的监督管理，对关键/特殊过程实施监控和检验。4工作程序4.1关键过程与特殊过程的确定和标识4.1.1 关键/特殊过程a）关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般
2、包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。b）特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。4.1.2 防务公司研发部负责组织人员在对产品进行特性分析的基础上，编制关键件、重要件清单，并在相应的设计文件上做出标识。4.1.3 防务公司工程部负责在上述关键件、重要件的工艺文件或操作规程的首页和相关内容上标注“关键件”或“重要件”标识。4.1.4 对特殊过程（或特种工艺）需采取特殊的控制措施，防务公司工程部工艺工程师在其工艺文件或操作规程上标注“特种工艺”标识。4.2关键过程与特殊过程
3、的评审或确认4.2.1研发部对关键件、重要件设计参数和制造工艺必须从严审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。关键/特殊过程的评审，可结合其他质量评审分阶段实施：a）设计文件上确定“关键/重要”件（特性）的评审，可结合设计评审进行。b）工艺文件中对关键件/重要件的评审，可结合工艺评审进行。C）关键/特殊过程的确认或再确认，每年至少进行一次，由研发部组织进行。4.2.2特性分析报告和关键件、重要件清单经设计人员、研发部负责人会签后生效。4.3关键过程/特殊过程的控制4. 3.1对关键过程/特殊过程使用的图样、工艺文件、检验文件、生产计划用文件和计算机软件等均按本程序4.1要求加盖标识印章，并
4、保持协调一致、现行有效。5. 3.2人力资源管理部门在安排人员培训时，对关键或特殊过程操作、测量和试验人员的业务培训作为重点加以安排，确保这些人员的技术水平能满足要求，并持有考核合格证方能上岗。6. 3.3工程部工艺工程师对直接影响质量的复杂装配工序或关键加工过程进行现场技术指导、工艺监督，运用统计技术；对关键/特殊过程配备相应素质的检验人员担任质量控制和检验工作。7. 3.4工程部设备工程师对关键/特殊过程所使用设备进行有效的维护和保养，编制设备维护保养作业指导书，保存维护保养记录；设备操作者按设备维护保养作业指导书进行设备的日常保养，以保证质量。8. 3.5检验人员对关键/特殊过程的加工生
5、产条件和操作人员的工艺纪律执行情况、工件的管理等加强控制和监督。9. 3.6关键/特殊过程加工后发现的不合格品，按不合格品控制程序的有关规定加严控制。10. 3.7对关键/特殊过程所用的采购器材按采购和外包过程控制程序的有关规定加严控制，使用代用器材，必须经过充分试验，并得到研发部批准。11. 4关键过程和特殊过程的监视和测量12. 4.1工程部对关键过程的监视与测量应重点控制，进行如下监测活动：a）设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制；b）对首件产品进行自检和专检，经检验合格，检验员签字认可后，方可批量生产。首件检验需保留完整的检验记录。c）对关键特性和重要特性实施百分之
6、百检验。4.4.2上述监视与测量记录由相关人员认真填写，字迹要清楚，并按规定存档，以保持可追溯性。4.5关键过程/特殊过程的监督管理4.5.1质技处负责关键过程/特殊过程的监督管理。4.5.2关键过程/特殊过程的监督管理a）定期或不定期检查关键（特殊）过程在工艺文件上的标识是否符合规定要求；b）定期或不定期检查关键（特殊）过程的生产条件和质量检险记录登记情况。5相关文件Q/KLQMS2-704-2017Q/KLQMS2-705-2017Q/KLQMS2-706-2017Q/KLQMS2-807-2017Q/KLQMS2-813-2017监视和测量装置控制程序文件控制程序记录控制程序采购和外包过程控制程序不合格品控制程序6记录关键/特殊过程评审记录关键/特殊过程监视测量记录关键/特殊过程确认记录
