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1、凤凰新城培训中心桩基专项施工方案秀山华信建设工程有限公司2021年12月25日目录第一章编制说明及编制依据3一、编制说明3二、编制依据3第二章工程概况4一、工程地理位置4二、基础工程概况5三、工程特点、难点5第三章施工准备8一 .技术准备8二 .机械设备准备9三,劳动力准备9四 .测量准备9五 .试验准备10第四章主要施工方法10第五章桩基工程施工进度控制29第六章工程质量目标及质量保证措施31第七章安全、文明施工及环境保护36一、安全与文明施工组织保证体系36二、安全目标38三、安全制度38第八章成品保护42第九章雨季施工43附一：旋挖桩参数统计：46附二：旋挖机械线路图：50第一章编制说明
2、及编制依据一、编制说明我单位对桩基施工专项方案的编制和组织施工高度重视。在仔细研究设计施工图及地勘资料，了解工程特点、施工环境的前提下，由参加过类似施工工程中，有丰富管理及施工经验的人员成立编制小组，并进行了现场踏勘。力求本方案切合工程实际，思路合理，可操作性强。同时根据本工程的特点及施工场地的实际情况，本着对资金合理利用，对工程质量终身负责的态度，以“科学、经济、优质、高效”为编制原则。贯彻建筑法和各项法规、条例，严格执行科学的施工程序，周密的组织施工。二、编制依据1、由中煤科工重庆设计研究院(集团)有限公司设计的施工图纸；2、四川得圆岩土工程有限责任公司勘测的工程地质勘察报告及重庆得武岩土
3、工程有限公司提供的超前钻数据；3、本工程施工组织设计；4、同类工程积累的施工经验和成熟技术、科技成果等；5、本工程桩基参考的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和相关规范、规程等；a、建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)；b、建筑地基基础设计规范(GB50007-2011)；c、钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2012)；d、混凝土结构设计规范(GB50010-2010)；e、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2018)；f、岩土工程勘察规范(GB50021-2001,2009版)；g、混凝土强度检验评定标准(GB/T5107-2010)；h、建筑工程施工质量验收统一标准
4、(GB50300-2013)；i、混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2015)；j、旋挖成孔灌注桩工程技术规程DBJ50-156-2012；k、建筑桩基检测技术规范(JGJ/T106-2014)；1、建筑地基基础检测技术规范(DBJ50/T-136-2012)；m、施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)；n、混凝土物理力学性能试验方法标准GBT50081-2019；。、混凝土泵送施工技术规程(JGJ/TIO-2011)；P、混凝土外加剂应用技术规范(GB50119-2013)；q、建筑抗震设计规范(GB50011-2010)；r、建筑机械使用安全技术规程(JGJ33
5、-2012)；s、建筑施工安全检查标准JGJ59-2011。第二章工程概况一、工程地理位置凤凰新城培训中心项目工程位于重庆市秀山县凤凰新城，区内交通较便利。拟建场地北侧为已建红梅路、西侧为已建香林路，南侧及东侧为原始斜坡地貌。拟建场地东西方向长约180m,南北方向宽约150m,建设用地面积28104m2,建筑面积14430.97m2。设计建筑内容包括有教学楼、综合楼及报告厅、食堂以及其他辅助设施0二、基础工程概况本工程1-1#、1-2#、1-3#楼为多层公共建筑，基础形式为机械成孔灌注桩基础和独立基础。桩基设计等级甲级，浅基础设计等级甲级。选取中等风化灰岩、中风化泥质灰岩为持力层。中等风化灰岩
6、的单轴抗压强度标准值饱和值36.42MPa;中等风化泥质灰岩的单轴抗压强度标准值饱和值2.81MPao中等风化灰岩的地基承载力特征值为13220KPa;中等风化泥质灰岩的地基承载力特征值为1020KPao本工程桩基础直径共计6种，分别为：800mm、1000mm.1200mm.1400mm.1600mm.2000mm,共计99根。桩基钢筋均为HRB400级直径8、12、14、16、18、20等。桩基混凝土等级C30。该工程项目业主为秀山华兴实业有限公司，设计单位为中煤科工重庆设计研究院（集团）有限公司；勘察单位为四川得圆岩土工程有限责任公司，监理单位为有限公司，施工单位为秀山华信建设工程有限公
7、司。三、工程特点、难点1）本工程地质属喀沙特地貌，地质条件较差，存有溶洞，施工难度大。2）岩芯呈砾砂状-柱状，部分钻孔存在溶洞，岩芯较破碎，取样困难。3）部分桩基础位于回填区，施工操作面土质较差，对施工机械操作及车辆通行影响很大，给桩基成孔、灌注混凝土带来很大的难度。4）施工场地北侧红梅路对面即是凤凰中学，施工噪声对学校教学及生活影响大。四、工程地质、水文地质条件根据地勘资料，本工程的地质构造、水文地质条件如下（以下摘抄详勘报告）：2.3地质构造根据区域地质资料,拟建场地位于秀山背斜北西翼近核部,构造线主体走向NW20。；拟建场地内及邻近地段未发现活动断裂带通过。（详见图2.3拟建场地构造纲要
8、图）根据工程地质测绘及钻探揭露,下伏基岩为寒武系中统平井组（2p）灰岩。据场地周边出露的基岩露头实测资料,灰岩产状较缓,倾向约为325。,倾角为72。,灰岩（较硬岩）层面结合程度一般,属硬性结构面。泥质灰岩（极软岩）层面结合程度很差,属软弱结构面。场地周边出露的基岩内主要发育有2组裂隙,LXL倾向约为210。,倾角约为6075。,间距为1-2.5m,延伸长度为2.018.Omf张开度1-3师,表面平直,无胶结,结合差,为硬性结构面;LX2：倾向约为113。，倾角约为8086,间距为0.5Tm,延伸长度为L2T5.Om,张开度l-3mm,表面平直，无胶结,结合差,为硬性结构面。2.5水文地质条件
9、勘察区根据地下水赋存介质及水动力特征,拟建场地内地下水类型主要分布有第四系孔隙水及碳酸盐类岩溶水。（1）松散岩类孔隙水主要赋存于第四系松散堆积层，受堆积层厚度、补给条件影响大,主要接受降水补给,水量总体随季节变化明显,自斜坡高处向地势较低处排泄,部分下渗补给基岩裂隙水。拟建场地孔隙水主要存在场地东侧填土厚度较大处以及南侧地势低洼处。该类地下水水量极不稳定,枯雨季水量及地下水的埋深相差较大。（2）碳酸盐类岩溶水碳酸盐类岩溶水,主要分布于灰岩的构造裂隙和溶蚀裂隙中,由于拟建场地红黏土厚度普偏大,且红黏土为相对隔水层,地表水下渗条件差,地下水补给贫乏,岩溶水贫乏。各钻孔终孔后,均将钻孔内的钻探残留水
10、抽干,24小时后进行简易水位观测,钻孔钻探深度内未发现稳定地下水,局部钻孔有少量地下水汇集。综上所述,场地内勘探深度范围内,雨季将在东侧填土厚度较大处以及南侧地势低洼处短时间内汇集大量孔隙水。该类地下水水量极不稳定,枯雨季水量及地下水的埋深相差较大。总体水文地质条件中等复杂。根据区域经验素填土渗透系数K=L5X10-4-5.6X10-4cms（经验值）,红黏土渗透系数K=L2X10-7-3.310-7cms（经验值）,灰岩渗透系数K=L0X10-5-4.210-5cms（经验值），基岩（灰岩）的渗透系数不稳定与基岩裂隙、岩溶裂隙及构造裂隙发育情况有关。建议施工时采取相应施工措施。说明拟建场地主
11、要受降雨补给,地下水受季节影响明显。2.9基岩顶界面及基岩风化带特征第四系地层与下伏寒武系地层呈不整合接触。第四系覆盖层厚度0.3-18.4m,拟建建筑物处基岩面一般整体倾角约310。，整体平缓。主要在土层厚度差异较大的区域以及在场地南侧原始斜坡处基岩面较陡,倾角约1035。,局部因土层厚度差异过大,导致基岩面倾角可达5060。基岩面高程范围372.30-348.28m(ZY2),相对高差24.02mo场地基岩划分为强风化带及中等风化带。基岩强风化带厚约0.5-18.8m(ZY039)o强风化层底界随基岩面起伏。强风化层风化强烈,岩芯破碎,呈颗粒状或碎块状。中等风化岩芯较完整,多呈块状、短柱状
12、,局部受构造裂隙及岩溶裂隙影响,岩芯呈碎块状。五、质量、工期要求本工程旋挖桩质量须符合建筑工程施工质量验收统一标准GB50300.建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202及建筑地基基础工程施工质量验收规范DBJ50-125o旋挖桩施工工期为30天。第三章施工准备一.技术准备(1)开工前应具备较完整的施工场地，熟悉工程的地质资料和水文地质资料，设计施工图及图纸会审纪要等。(2)施工现场环境和邻近区域内的地上、地下管线(高压线、管道、电缆)、地下构筑物、危险易爆引燃物、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的旋挖桩施工及其它工作。(3)主要施工机械及其配
13、套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验。(4)根据各栋楼桩基施工图纸，现将各栋楼原场地开挖至标高368.OO后，再进行桩基施工。(5)工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对回填土区域的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施或应急处理方案。二.机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要维护与保养，以保证设备正常运转。主要施工机具设备如下。序号机具名称规格单位数量功率备注1电焊机BX3-400台234KW/台2钢护筒m3003旋挖钻机三一250台2252KW/台4旋挖钻机三一280台1282KW
14、/台5抽水泵NC125-198台318KW/台6自卸汽车东风辆47吊车70T台225T、50T8挖掘机EX200-3台2157kw9铲机40台210压路机台118T11搓管机台112振动锤台11330导管套214大小料斗套2三.劳动力准备机手：4人；混凝土工：9人；钢筋工：8人；焊工：3人；普工:9o四.测量准备由项目部依据已经监理工程师批准，并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。五.试验准备项目部根据业主准入的材料厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。6.物资材料准备按照施工设
15、计图相关内容做好物资材料的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。按要求加工好护筒。7、施工便道准备本工程施工场地较大，桩位较多。为保证成孔进度和混凝土浇筑,在场内浇筑宽5叽20Omm厚C30混凝土环形施工便道，以满足旋挖桩机械操作、舲浇筑和渣土的外运。由于场地内的地下水位较高，对施工过程中的车辆通行影响很大。为保证实现工期目标，需在施工场地内大范围加强车辆通行的车道，采用放炮砂铺填。铺填高度及宽度根据现场需求的实际情况，由业主、监理及施工单位现场确定及计量。若放炮砂铺填后仍不能满足车辆通行，将采用其他材料（如钢板）
16、来加强车道，铺填长度及数量由业主、监理及施工单位现场确定及计量。后附图：桩基础施工道路布置及开挖线路图第四章主要施工方法在桩基础施工前，测量部门复核场地平场标高。一、施工场地布置为了确保旋挖钻机在施工场地作业面行走，在钻机就位前对场地进行平整夯实，软弱回填土层采用放炮砂铺填，履带挖掘机或压路机对整个基础场地进行蹑压密实。场地位于陡坡时，用挖掘机挖出满足钻机工作的平台并夯实整平，若受场地限制不能开挖时，需采用片石填筑施工平台并夯实平整，保证场地有足够的承载力，以免钻机沉陷或倾斜，保证钻机稳定。放炮砂数量由业主、监理及施工单位现场确定及计量0合理布置施工场地：保证钻机及其它的施工机械安全就位和材料
17、运输，确保钻渣及泥浆的及时外运；合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求；由于钻机行走移位困难，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。二、旋挖转孔灌注桩施工工艺检查桩中心轴线f钻孔f下护筒f清孔f检查验收f钢筋制作安装f浇注管密封性检测（水下）f安装混凝土浇注导管f灌注混凝土、拔护筒f桩成品检测、验收。三、钻孔施工钻机进场前认真清除地表植被、杂物、积水、更换淤泥，夯填密实，在桩位位置铺设一层碎石，保证钻机停位水平、稳定，以免产生不均匀沉陷。根据本工程的实际桩位情况，按“从整体到局部、逐栋施工的原则”进行桩基的位
18、置放样，采取同排桩位跳开钻孔进行统筹施工，不致于延误下一个施工程序。进行钻孔的标高放样时，及时对放样的标高进行复核，使其误差在规范要求内。（1）埋设护筒粗放样完成后，挖掘机埋设护筒12米（护筒直径按设计要求选用，护筒内径比钻头大150200mm,先准确测量放样，保证护筒顶面位置偏差不大于50mm,埋设中保证护筒斜度不大于1%,护筒上端要高出孔表上方300mmo当提钻拉力过大时考虑是否钻头挂住了护筒，不要加力猛提钻杆）。进行精确放样并自检复核桩位，护筒埋设完毕必须请监理复核确认后方可施工。（2）钻孔施工1）首先进行钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆竖直度及钻机机
19、身水平。在钻进过程，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖钻钻进、取渣。由于钻渣可直接用旋挖钻提取，钻渣可用装载机车外运。达到设计深度后，用测绳复测控制孔深。清底钻取渣干净，在灌注混凝土前可将沉渣厚度控制在5cm以内。针对此地况结合之前行业遇类似地质状况处理办法：首先准备比设计桩径大30Cm的钻头和比设计桩径大20cm.16-20mm厚的钢板制作成的圆形护筒；护筒内径误差不大于IOnmb采用可拆卸式护筒分段连接，牢固可靠，单节护筒长度1.5m3m0桩位确定好后，钻机使用比设计桩径大30Cm的钻头，钻进到土层一定深度后，拔出钻头。然后吊起护筒让护筒垂直放入孔内使用震动锤震动护桶让护筒垂直下放，根据土层或
20、流沙层或砂卵层或垮塌层的深度来采用不同长度的护筒（减少因流沙层压强过大而无法拔出护桶时的损失），当护桶长度不够时采用卡槽或焊接的方式进行连接钢护筒直至岩层，再用钻机钻进的同时压下护桶直至岩层且入岩30-50Cm处。再采用设计桩径同等大小的入岩钻头进行钻进到设计入岩深度直到满足设计要求最终成孔。总的施工工艺是通过钻斗的旋转、切削、提升、卸渣、反复循环直至成孔。如遇桩内土石不均匀（一边偏软、一边过硬）或地下水位较高，钻进过程中出现大面积垮塌或卵石层含土量较少钻进时不断垮塌导致无法下放护筒时可采取旋挖钻机专用配套设备搓管机进行半回转搓管及下压钢护筒的方式进行护筒埋设Q大致方法为把搓管桩机设备的滑箱与
21、旋挖钻机的前杠连接，以旋挖钻机的履带底盘为重力固定点Q选择比设计桩径大20-30cm的专用钢套管（专用钢护筒厚度选用16-20mm）夹持在搓管机的钳口中，以搓管机的配套液压站为动力源，驱动搓管机上的液压系统来控制行程和角度，夹持套管进行半回转转动同时下压套管，当套管长度不够时采用卡槽及螺钉连接的方式进行连接，钢套管益选用每3m或6m一节进行连接最终直至强风化层入岩30-50Cm处，护筒进入稳定岩土层不不小于2瞑再用旋挖钻机采用设计桩径同等大小的钻头把套管中的渣土取出进一步钻进岩层达到设计深度至成孔。2）钻进过程中，应随时注意地质情况变化，根据地质资料在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中
22、并与地质剖面图核对；3）旋挖钻升降速度要均匀，不要过猛，以免碰撞孔壁，造成塌孔；4）钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距钻孔口的最小距离应大于6m,并应及时清除。5）钻孔时一气呵成，不得中途停顿。钻孔深度满足设计要求后，应对孔径、孔深进行检查孔位：钻孔中心与桩位设计中心，在桩顶处偏离不得大于50mm；孔径：不得小于设计桩径；倾斜度：不得大于1%;孔深：不小于设计规定。孔径、孔形、垂直度的检测孔径、孔形检测：根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。探孔器用钢筋制作，其外径小于2-4CnI钻孔桩的设计孔径，其长度等
23、于L5-2倍桩径。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。垂直度检查：依据桩基检验规范要求或设计要求进行检测。先用两条网线交叉架于桩口上使交点与桩心点重合，然后用钢尺从桩心测量出桩边缘半径位置，再把线垂沿桩壁保持平行慢慢放入桩底。查看线垂定端与桩心的距离，依据规范桩心位偏差不得大于5cm,桩身斜度不得大于1%,单边偏差不得大于5cm。孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。测绳必须经检校过
24、的钢尺进行校核。测法如下：使用满足灌注桩高度的测锤，慢慢地沉入孔内，探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉渣厚度Q6）清除孔底沉渣：由于旋挖钻机的钻渣可直接用旋挖清底提取，通常在钻到设计标高后，用旋挖清底钻进行清孔。孔完成后，改换嵌岩双开门钻头进行清孔钻进并将石渣逐一排出，清孔钻进达到设计深度后，再反复清孔至少一次，达到将石渣基本全部碾成粉末状。最后换平底清孔钻头，将孔内的细小石渣及粉末状物经过几次反复清孔后达到规范要求后成孔。把孔底的沉渣清理干净，厚度控制在5cm之内，检验合格后方可下钢筋笼和导管。7）为加快施工进度，根据实际地质情况对每层地质情况钻进时可采用不同的施工方法。回
25、填土层：采用岩心筒钻截齿入岩钻头进行施工，此方法主要针对回填层中有粘性土、泥岩、极少数砂岩。大块孤石：采用岩心筒钻直接钻井筒并通过提升将岩石内从孔内取出或用筒钻将孤石破碎然后再用截齿捞渣斗进行钻进。粉质粘土：采用截齿捞渣斗直接钻进，进度快，工效高。也可采用截齿入岩钻头钻进，钻进速度稍慢，工效较高。强风化泥岩：采用截齿入岩钻头钻进，速度快，工效较高。进行此层钻进时，不能盲目追求速度，要仔细判断岩层的软硬程度。当钻进比较容易时，证明还处于强风化层中；当钻进比较困难或钻进的阻力较大时，证明已经与中风化岩石接触。此时应更换钻头，采用岩心筒钻进行钻进。嵌岩中风化泥岩或砂岩：采用岩心筒钻施工，嵌岩钻进因岩
26、石硬度较大，钻进速度较慢，不能急于求成Q进行中风化岩层钻进时，记录接触该中风化层的机器显示，逐步加压钻进，钻进到一定深度时，通过钻机的扭转将岩芯扭断，往下加压和钻进将岩芯卡在钻头内，并通过提升将岩芯从孔内取出，岩芯取样可在取出的嵌岩中风化岩芯中用小水钻钻取岩芯或用人工凿打成边长25cm的正方体送样。通过机器显示钻进深度达到设计嵌岩深度。8）旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大,造成埋钻事故Q若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象至使下放护筒时难控制垂直度。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75-
27、080s0当钻至粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。施工钻进过程中及时取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。清孔后要及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。孔口用硬质物盖上以防止人或杂物坠落的安全陷患。为了下一道工序能够正常施工，钻孔完成后及时用准备好的挖机清除孔口渣土到固定位置，达到场地平整、干净，为后继施工提供必要条件Q9）钻孔异常情况处理钻孔中发生弯孔，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动
28、后再提起。发生掉钻时，应查明情况尽快处理。严禁人员进入没有护壁桶或其他防护设施的孔桩内。必须进入有防护设施的孔桩时，应确认孔桩内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入,并设专人负责现场指挥。对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。10）如钻孔过程中遇塌孔现象或桩孔内有较大洞穴、溶洞、空洞,存有潜在滑移面。为保证桩基质量，采用混
29、凝土回填反压法进行处理,即用C20混凝土回填,待812h后混凝土达到一定强度（约混凝土强度等级的75%）时重新钻孔。混凝土回填量根据桩孔内实际情况而定。由业主、监理及施工单位现场共同确定及计量。（3）制作、吊放钢筋笼和声测管1）钢筋笼的制作钢筋笼骨架在制作场以内8-9m/节，由顶到底分节制作。项目技术人员应认真审阅钢筋笼结构设计图，钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工，制作时应根据钢筋笼的整体长度、刚度、来料长度以及起重设备（钻架高度、吊机有效起吊高度）等因素合理确定分段长度，并绘制钢筋笼下料图，交制作班组制作Q钢筋笼主筋接头应互相错开，错开距离235d。钢筋连接方式采用单面搭焊接且接头百分
30、率不大于50%o桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋联结处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。待对应桩孔成型合格后，再根据桩孔的实际深度计算出钢筋笼总长和底节长度进行制作。钢筋的具体要求（1）钢筋原材按规范抽样送检，钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、麟锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。（2）钢筋焊接钢筋接头若采用搭接电弧焊时，采用单面焊接。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊的长度不应小于5d,单面焊的长度不应小于IOd（d为钢筋直径）（如下图）。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置，同一断面
31、内的钢筋接头不得超过总数的50%o对于绑扎接头，两接头间距离不小于L3倍搭接长度。在同一根钢筋上应尽量减少接头。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不得位于构件的最大弯矩处。钢筋笼成型后，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，通过在钢筋笼外侧的螺旋筋上设置塑料保护层垫块来控制保护层厚度。根据规范要求，垫块的直径为15Cnb沿钢筋笼长度方向每隔2m设置一组垫块,每组垫块沿钢筋笼同一截面圆周方向对称设置3块。钢筋笼允许偏差(1)钢筋笼吊放入孔后的容许偏差：钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10cm,钢筋笼底面高程偏差不大于10c(2)钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表：钻孔桩钢筋骨架允许
32、偏差序号项目允许偏差(mm)检验方法1钢筋骨架在承台长度50尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距205螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查2)吊装钢筋笼:施工步骤:地面线1、清孔，验孔;2、拆除钻架：3钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔，分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，在吊装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，钢筋笼入孔时，动作要轻缓，对准孔中心，防止碰撞孔壁，造成塌孔将泥土杂物带入孔中；保持
33、垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两钢筋笼主筋接头对正，保证钢筋笼焊接后上下段的轴线在一条直线上，不得出现转折Q钢筋笼分段进行吊装，接头采用单面搭接焊，上下段保持顺直，在同一条轴线上。3）声测管安装根据设计要求，在每根桩基内安装声测管，以利于桩的检测。声测管应采用5cm直径、L5-2.Omm壁厚、9m节的镀锌钢管，接头采用螺纹丝扣接头。声测管连接处应光滑过渡，管口应
34、高出桩顶100rmn以上，且各声测管管口高度一致。声测管应焊接或绑扎于钢筋笼内侧沿桩截面外侧呈对称形状布置，埋设数量应符合要求，如下图（单位：mm）o声测管埋设要点及布置图按规范声测管的安装要求：专用声测管壁厚2.5MM,底管先用堵头封闭，从下往上随同钢筋笼下放时逐一安装，底节钢筋笼加工时固定在钢筋笼上，其余各节预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后,对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求Q每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位
35、无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水Q钢筋笼与声测管入孔后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形，并应固牢定位，以免填充混凝土时发生掉笼或上浮。4）导管的设立：导管采用快速接头导管，钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致，接口严密。导管采用直径300mm的钢导管。导管管节长度,中间节为23m等长0.5米的调节段，底节可为4m,漏斗下用0.5Inl
36、导管。吊装前先试拼，连接牢固，封闭严密，并进行水密承压试验,上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验，防止导管卡住，导管下口至孔底距离控制在30-50cm0导管使用前必须进行试拼，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于IOCm。导管长度按孔深和工作平台高度决定，导管底口距孔底的距离为3040cm。导管接头采用有防松装置的螺旋丝扣型接头，底节导管下端必须为直口。5）钢筋笼、声测管和导管安装到位后，检验合格后，方可安装料斗进行舲灌注。6）灌注混凝土：运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度18-22cmo首批灌注混凝土的数量应能
37、满足导管埋入混凝土的深度22.Om（符合现行规范水下灌注要求）和填充导管底部间隙的需要。确认封底成功后，进行正常连续灌注。混凝土灌注过程中，导管埋深一般控制在2-6米。当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在混凝土中有一定的埋深，稳定钢筋笼。在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，调整导管埋深。在灌注过程中，应将孔内溢出的水和泥浆引流至泥浆池中，不得随意排放，污染环境。为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上0.5mo多余部分在进入下道工序前凿除，保证桩头於无松散层。在灌注将近
38、结束时，应核对混凝土的灌入数量。如混凝土浇筑过程中，对部分桩孔内有较大洞穴、溶洞、空洞，存有潜在滑移面。为保证桩基质量，避免形成断桩，钢护筒作为桩基模板，不在拔出。数量以根据地勘资料及钻孔后桩孔内实际情况而定。由业主、监理及施工单位现场共同确定及计量。7）防止钢筋笼上浮措施无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口应有可靠的支撑和固定，在井口加配重，可防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升Q为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋底部Im左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。改善混凝土的和易性
39、，延长混凝土的凝结时间。缓慢放料，减少混凝土对钢筋的冲力。减少混凝土灌注时间，防止混凝土表面形成硬壳，从而带动钢筋笼上浮。防止钢筋笼偏差可根据钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度，在钢筋笼周围对称设置四个钢筋定位环，纵向间隔与加强筋基本相等。可在钢笼顶端纵筋的外缘使用短钢筋在纵筋四个方向卡紧起到固定钢笼的作用，是钢笼在桩内与各边保持对称Q在主筋上焊“倒刺”，加大钢筋笼与混凝土的摩擦力。8）断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制此断桩处理预案。1.断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程
40、中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：a.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩Qb.由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理,引起断桩。c.由于水泥结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩Qd.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使
41、底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f.由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。1 .处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。J.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因(如机械故障、停电、材料供应不足等)造成混凝土不能连续灌注，中断时间超
42、过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。2 .预防措施(1)施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1618以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。(2)混凝土灌注a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验,
43、以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。C.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050CnI（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（2Im）和填充导管底部的需要。d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使
44、其埋置过深。f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。3 .处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。（1）在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。（2）在混凝土浇筑中途出现段断桩情况若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约IOcm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内
45、混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩Q（3）混凝土面已进入桩基上部出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已初凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。第五章桩基工程施工进度控制（一）施工工期计算1、钻孔时间计算根桩钻进进度时间预算表（一根桩）平均每个钻孔纯钻进时间为：h=80.63+51.54+40.56+100.58+40.58+3.50.5X15=334（分钟）2、其它时间计算清孔及
46、验孔：20分钟，下钢筋笼：30分钟，浇注舲：30分钟（用塔吊或吊车吊管），其它辅助时间：10分钟，操作人员休息、吃饭时间:20分钟。平均每根桩需耗时：H=334+20+30+30+10+20=444分钟。即每台钻机每根桩需7.5小时，若采用3台钻机同时施工，在商品建及各种材料能够满足施工要求，每天可施工6根桩。（二）、保证工期措施工程施工中，我们将根据设计施工图纸和有关施工规范规程，合理制定作业程序，运用网络技术，科学策划，狠抓关键环节、关键线路，突出重点，确保主体，同时又总揽全局，统筹兼顾，科学管理，确保工程按质按量如期竣工。从以下几个方面，我们予以有力保证。1、机械设备的保证措施1）、根据施工计划，做好机械设备提前进场准备工作，保证施工中各种材料的运输。2）、根据施工区域划分情况，施工现场配备足够设备，保证工程施工顺利进行。3）、机械设备的维修和保养均由公司机械组负责，实行定期维修和保养及应急维修制，确保施工机械的正常使用。2、物资保证措施施工前，根据施工进度计划，认真详细地编制物资的采购计划和进场时间，现场物资、材料的储备要充分，特别是遇节假日，必须提前准备，杜绝停工待料的现象发生，确保现场施工正常进行。3、劳动力的保证措施该工程拟选用技术熟练的工人进行施
