《QC-T 1191-2023乘用车转向器齿条.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QC-T 1191-2023乘用车转向器齿条.docx（22页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、ICS43.040.50CCST23中华人民共和国汽车行业标准QC/T11912023乘用车转向器齿条Rackofsteeringgearforpassengercar2023-11-01 实施2023-04-21发布中华人民共和国工业和信息化部发布中华人觥和国工三信息化部公告2023年第7号工业和信息化部批准工业用乙二胺四乙酸等586项行业标准（见附件1）。其中，化工行业32项、石化行业13项、黑色冶金行业9项、有色金属行业51项、机械行业71项、汽车行业43项、船舶行业8项、轻工行业141项、纺织行业35项、包装行业2项、电子行业16项、通信行业165项。批准水处理剂混凝性能的评价方法等5
2、3项行业标准外文版（见附件2）。其中，化工行业16项、有色金属行业4项、稀土行业3项、建材行业8项、机械行业7项、轻工行业2项、纺织行业3项、通信行业10项。现予公布。以上化工行业标准（含外文版）由化学工业出版社出版，石化行业标准由中国石化出版社出版，黑色冶金行业标准、有色金属行业标准（含外文版）及稀土行业标准外文版由冶金工业出版社出版，建材行业标准外文版由中国建材工业出版社出版，机械行业标准（含外文版）由机械工业出版社出版，汽车行业标准及包装行业标准由北京科学技术出版社出版，船舶行业标准由中国船舶工业综合技术经济研究院组织出版，轻工行业标准（含外文版）由中国轻工业出版社出版，纺织行业标准（含
3、外文版）由中国纺织出版社出版，电子行业标准由中国电子技术标准化研究院组织出版，通信行业标准（含外文版）由人民邮电出版社出版，通信行业工程建设标准由北京邮电大学出版社出版。附件：43项汽车行业标准编号、标准名称和实施日期中华人民共和国工业和信息化部二。二三年四月二十一日附件:43项汽车行业标准编号、标准名称和实施日期序号标准编号标准名称被代替标准编号实施日期1770C/T11802023配电车2023-11-01178QC/T11812023汽车空调套管式回热换热器2023-11-01179QC/T11822023汽车空调铝合金板式换热器2023-11-01180QC/T11832023汽车空气
4、动力学术语和定义2023-11-011810C/T11842023汽车零部件再制造产品技术规范装饰用保险杠2023-11-01182QC/T11852023汽车零部件再制造热喷涂修复工艺规范2023-11-01183QC/T11862023汽车零部件再制造产品技术规范涡轮增压器2023-11-011840C/T11872023汽车安全带试验用假人2023-11-01185QC/T11882023汽车零部件再制造产品技术规范铝合金车身覆盖件2023-11-01186QC/T5562023汽车制动器温度测量方法及热电偶安装要求0C/T55619992023-11-01187QC/T11892023
5、乘用车用保险杠2023-11-01188QC/T542023洒水车QC/T5420062023-11-01189QC/T8492023舞台车QC/T84920112023-11-01190OC/T4572023救护车0C/T45720132023-11-01191OC/T9572023洗扫车0C/T95720132023-11-01192OC/T8482023拉臂式自装卸装置QC/T84820112023-11-01193QC/T7392023油田专用车辆通用技术条件QC/T73920052023-11-01194QC/T9112023电源车QC/T91120132023-11-01195QC
6、/T10102023汽车离合器助力器QC/T101020152023-11-011960C/T11902023汽车离合器分泵2023-11-01197QC/T10112023汽车离合器总泵QC/T101120152023-11-01198OC/T11912023乘用车转向器齿条2023-11-01序号标准编号标准名称被代替标准编号实施日期199QC/T2672023汽车切削加工零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T26719992023-11-01200QC/T2682023汽车冷冲压加工零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T26819992023-11-01201QC/T2692023汽车铸造零件未
7、注公差尺寸的极限偏差QC/T26919992023-11-01202QC/T2702023汽车用立式锻压钢质模锻件未注公差尺寸的极限偏差QC/T27019992023-11-01203QC/T290172023汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T2901719912023-11-01204QC/T290872023汽车焊接加工零件未注公差尺寸的极限偏差QC/T2908719922023-11-01205QC/T7142023汽车车身金属覆盖件几何公差QC/T71420042023-11-01206QC/T2652023汽车零部件编号规则QC/T26520042023-11-01207
8、QC/T11922023汽车用环境光传感器2023-11-012080C/T290902023汽车用刮水电动机0C/T2909019922023-11-012090C/T1067.42023汽车电线束和电气设备用连接器第4部分：设备连接器（插头）的型式和尺寸2023-11-01210QC/T1067.52023汽车电线束和电气设备用连接器第5部分：设备连接器（插座）的型式和尺寸2023-11-012110C/T11932023汽车天线放大器2023-11-01212QC/T11942023汽车雨量传感器2023-11-01213QC/T11952023汽车用空气流量传感器2023-11-012
9、14QC/T11962023车载冰箱2023-11-01215QC/T8202023汽车、摩托车仪表用步进电机QC/T82020092023-11-01216QC/T6562023汽车空调用空气调节装置总成0C/T65620002023-11-01217OC/T6652023汽车空调充注阀0C/T66520002023-11-01218QC/T552023汽车座椅舒适性试验方法QC/T5519932023-11-012190C/T11972023汽车气压制动系统用冷凝器性能要求及台架试验方法2023-11-01前言Ill1范围12规范性引用文件13术语和定义14技术要求25试验和测试7前言本文
10、件按照GB/T1.1-2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)提出并归口。本文件起草单位：上海北特科技股份有限公司、南京东华智能转向系统有限公司、耐世特汽车系统(苏州)有限公司、新乡艾迪威汽车科技有限公司、浙江世宝股份有限公司、荆州恒隆汽车零部件制造有限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司、博世华域转向系统有限公司、上汽集团乘用车技术中心、一汽光洋转向装置有限公司。本文件主要起草人：王宗仁、吴聪聪、陈春华、蔡向东、许振、王正、王共涛、曹伟
11、、宋德喜、徐伟杰、王书艳、张宏伟、孙钦财、顾熊炜、艾红霞、许月辉、罗俊群、周群、杨志岭、徐建国、张成宝、文媛媛。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：本文件为首次发布。IIl乘用车转向器齿条1范围本文件规定了乘用车转向器齿条的技术要求和试验、测试方法。本文件适用于乘用车转向器齿条（其中机械性能和热处理部分适用于中碳和中合金结构钢）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/
12、T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T5617钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定QC/T529-2013汽车液压动力转向器技术条件与试验方法QC/T972-2014汽车电控液压助力转向器总成技术要求和试验方法QC/T10812017汽车电动助力转向装置QC/T290962014汽车转向器总成台架试验方法QC/T290972014汽车转向器总成技术要求ISO16232清洁度标准3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1边缘硬度edgehardness用硬度计在靠近试样的边缘处测得的硬度。注：该位置考虑检测时试样受力时的稳定性、试样外表面的矫直影响深度和硬度计的压头大小等影响因
13、素，一般选在压痕外边缘距离外表面2mm左右的位置。3.21/4D硬度aquarterofDhardness半径一半处位置的硬度。3.3硬度SUrfaCehardness用硬度计在齿条材料圆柱体表面位置直接测得的硬度。注：当转向机厂家对表面硬度比较关注时，可以选择检测该位置硬度。但由于该处检测硬度时，压痕是曲面的，硬度值是不够准确的。应依据材料曲率半径按硬度检测标准进行补偿。3.4全截面硬度fullsectionhardness包含中心、14D和边缘3个位置的硬度规定范围。3.5齿条硬度均匀性rackhardnessuniformity齿条横截面同圆周硬度的散差大小和同支齿条头、中、尾不同截面同
14、圆周位置硬度的散差大小。3.6齿条应力变形rackstressdeformation转向齿条在后续制齿、高频淬火等加工时，由于零件中残余应力的释放所导致的弯曲变形。3.7铳扁测试fiatmillingtest模拟制齿齿槽形状，在被测试件上铳出长条形缺口进而检测残余应力大小和方向的方法。3.8切缝测试cuttingslottest在被检测残余应力的零件上，截取试样并通过按规定开取狭缝，使残余应力释放，以便检测应力导致的变形程度和方向的测试方法。3.9丝杆有效工作导程长度activethreadrangeofballscrew丝杠球螺母球道所覆盖到的丝杠工作区间的长度。3.10硬度散差scatte
15、redhardnessdifferent实物产品硬度在检测规定位置和范围实际值的分散范围大小。4技术要求4.1一般要求4.1.1乘用车转向器齿条应按照规定程序及设计规范、图样和工艺要求进行制造、验证和确认。4.1.2乘用车转向器齿条从总体结构上包括两侧螺纹端、铳齿段、滚珠丝杠或光杆等部分。4.1.3乘用车转向器齿条在设计过程中应进行潜在失效模式分析和相应的强度核算。4.1.4乘用车转向器齿条材料可以选用调质和非调质钢材料。调质材料应考虑材料的淬透性，并且其热处理规范应与材料种类和加工交货状态相适应。4.1.5本章各项要求客户有要求的按客户要求，没有要求的按本文件执行。4.2尺寸精度和形位公差4
16、.2.1齿部精度和齿形偏差4.2.1.1齿部精度和齿形偏差要求的主要项目见表1和表2。4.2.2杆部精度杆部精度要求的主要项目见表3。表1齿条齿部主要项目精度要求序号齿部精度项目项目参数和精度要求1模数（Z）一般取值在L52.5之间，具体按设计要求2法向压力角（a）2030或250+303螺旋角（B）左或右斜8。5,04齿距偏差（FPf）0.02min5跨棒距+0.1mm6跨径差2个相邻齿变化量WO.025mm,整齿变动量WO.045mm注：变节距齿条按客户要求。表2齿条滚珠丝杠主要项目精度要求序号精度项目精度子项参数说明丝杠导程推荐数值为6mm、7nunN8mm、10nun平均导程误差（丝杠
17、有效工作导程长度范围内）+0.003mm1丝杠滚槽精度导程误差波动（丝杠有效工作导程长度范围内）0.02mm指的是在丝杠有效工作导程长度范围内导程误差最大值与最小值之差，见图1丝杠滚槽跨球直径公差0.05mm丝杠滚槽跨球直径定义见图22粗糙度丝杠滚槽粗糙度R40.25（垂直于导程方向）-3丝杠精度跳动0.25mm指的是完整齿条（含齿部和幺幺杠部）整体跳动圆柱度490MPa240Cr45Cr系列合金结构钢调质状态1/4D或全截面硬度HRC2229Rm2750MPa345MnV系列非调质合金结构钢拉拔消应力状态1/4D硬度HRC25-30ReL2650MPa455#/S55C系列正火状态1/4D硬
18、度HB195250Rm700MPa;Rel500MPa4.3. 1.2成品齿条机械性能应满足设计和相关标准的要求。除有特殊要求外，成品齿条的功能、性能应满足表6的要求。需要时，需方可以提出全截面、表面硬度和或齿条硬度均匀性、硬度散差的要求。表6成品齿条性能要求序目性能项目技术要求内容技术要求条款1静扭或强制转向试验静扭或强制转向试脸应满足制造商的要求。对于制造商没有要求的，按右侧标准条款的要求执行。测试后齿条应无裂纹、断裂及变形符合标准要求QC/T290972014中4.2.1表3的要求QC/T10812017中4.5.2的要求QC/T5292013中7.2.3的要求QC/T9722014中4
19、.2.2.1的要求2冲击或逆向超载试验冲击或逆向超载试验应满足制造商的要求。对于制造商没有要求的，按右侧标准条款的要求执行。测试后齿条应无裂纹、断裂及永久变形QC/T290972014中4.2.2表5的要求QC/T10812017中4.5.1的要求QC/T5292013中7.2.4的要求QC/T9722014中4.2.2.4的要求表6成品齿条性能要求（续）序号性能项目技术要求内容技术要求条款3正向驱动磨损或正转泥水（沙）耐久试验正向驱动磨损或正向泥水耐久试验应满足制造商的QC/T290972014中4.3的要求要求。对于制造商没有要求的，按右侧标准条款的要QC11081-2017中4.4.1的
20、要求求执行。测试后齿条应无裂纹、断裂、永久变形、擦QC/T5292013中7.2.2的要求伤、点蚀和剥落QC/T9722014中4.2.2.5的要求4逆向驱动疲劳或逆向疲劳试验逆向驱动疲劳或逆向疲劳试验应满足制造商的要求。QC/T290972014中4.3表6的要求制造商没有要求的，按右侧标准条款的要求执行。测QC/T1081-2017中4.4.2的要求试后齿条应无裂纹、断裂、永久变形、擦伤、点蚀和QC/T5292013中7.2.1的要求剥落QC/T9722014中4.2.2.3的要求5振动振动试验应满足制造商的要求。制造商没有要求的按右侧标准条款的要求执行。测试后齿条应无可见的裂0C/T10
21、812017中4.5.3的要求纹和断裂4.3.2应力变形4.3.2.1要求检测和保证应力变形的零件，应是针对零件的消应力交货状态。4.3.2.2对要求保证应力变形能力的齿条零件，供需双方应就变形检测的方式和标准进行协商确定。那些超出本文件推荐方法之外的变形检测方法，供需双方应就抽样的数量和原则、检测的方法、合格判定准则等达成一致，并形成文件规定。4.3.2.3 变形检测应按批次进行，每批至少取2个试样。4.3.2.4 本文件中的试样尺寸是目前实际使用的较为成熟的尺寸，供需双方也可根据实际零件的情况进行适当调整。4.3.2.5 供需双方认为必要时变形方向应区分正负。“背部”方向躬起为“+”，“铳
22、扁”方向躬起为“一”.针对允许的应力变形程度，供需双方应确定合适的变形指标。当双方未确定具体指标时，铳扁变形检测点的跳动数值应满足lmm的要求，切缝变形应满足0.2mm的要求。4.3.2.6 变形检测的方式和试样加工尺寸应结合产品的类型和特点确定。4.3.2.7 应力变形检测方式的选择与产品的加工流程直接相关。对于走调质剥皮流程的齿条宜选择铳扁变形方法检测；对于走调质拉拔流程的齿条宜选择切缝变形方法检测。4.4热处理4.4.1齿条毛坯基体4.4.1.1齿条毛坯的基体热处理应满足零件设计的相应要求。齿条零件毛坯基体材料的典型热处理种类见表7,生产厂家应根据客户的设计和加工流程参考选用。表7齿条毛
23、坯基体热处理状态序号齿条毛坯零件基体典型热处理状态性能特点1调质状态综合性能和冲击韧性优良，可作为最终基体交货状态2正火状态/正火+退火硬度偏低，适合辗齿加工，但韧性差，强度偏低3调质+拉拔拉拔-消应力状态具有较高强度，比单纯拉拔较低残余应力，屈强比相对较高4.4.1.2齿条毛坯的基体性能的指标参照本文件4.3.1.1条齿条毛坯的基体机械性能表5。4.4.2成品齿条4.4.2.1成品齿条热处理指标应满足表8的要求。表8成品齿条零件典型的热处理要求序号齿条种类要求项目指标要求备注齿顶高频表面硬度HRC50-HRC60IIV1515-HV1700生产组织视情况选择上或下档，硬度差W5HRC1齿轮啮
24、合齿条齿根高频淬硬层深度0.3mml.3nun45OHV1齿背高频表面硬度IIRC50-HRC60生产组织视情况选择上或下档，硬度差W5HRC齿背高频淬硬深度Imm3.5mm,两端最大5.5mmMAX450m,l杆部高频表面硬度HRC50HRC60HV1515-HV1700硬度差5HRC杆部高频淬硬深度Imm3mm(450HVl)齿部硬度IIRC55-IlRCGO齿根部以下06mm处、两端第二齿齿根部硬化层深度0.3mm2.Omm根0.4mm以下最小硬度50HRC2滚珠丝杠齿条丝杠部硬度HRC55HRC60-丝杠滚道硬度顶部2.3mm以下最小硬度HRC50底部0.5mm以下最小硬度HRC50丝
25、杠滚道硬化层深度底部以下总硬化层深度0.5mm3.Omm丝杠两端内拉螺纹孔不允许进行高频热处理注：如果设计对表中个别项目没有具体合格范围要求时，表中相应的指标要求可以作为参考值。4.4.2.2表中列举的是成品齿条典型高频热处理项目技术要求，组织可以根据不同实际情况进行调整。当客户没有明确感应淬火有效硬化层深度时，按GB/T5617中的规定执行。4.5 校核计算4.5.1支撑与受力大小及方向计算。4.5.2弯曲强度校核计算。4.5.3齿面接触疲劳强度校核计算。4.5.4各部位弹性挠度校核计算。4.5.5螺纹连接强度校核计算。4.5.6CAE受力与变形分析。4.6 清洁度4.6.1 成品齿条清洗干
26、净，无污物、无有害毛刺划伤等。4.6.2 机械和电动助力齿条处的污物质量应小于4mg。液压助力齿条处的污物质量应小于12mg。5试验和测试5.1 尺寸精度和形位公差5.1.1 齿部精度和齿形偏差齿部精度和齿形偏差宜采取表9和表10的设备进行检测。表9齿条齿部检测设备序号测试项目检测设备1模数（Z）三坐标2法向压力角（）三坐标3螺旋角（B）三坐标4机加工精度等级三坐标5齿距偏差（Fpf）三坐标6跨棒距三坐标7跨径差趋势（可选项目）测量棒、千分尺或三坐标表10齿条滚珠丝杠测试设备序号精度测试项目检测设备1丝杠导程推荐值由设计决定不检测，通过导程误差关注2丝杠螺纹精度平均导程误差（丝杠有效工作导程长
27、度范围内）三坐标3导程误差波动（丝杠有效工作导程长度范围内）三坐标4丝杠滚槽跨球直径公差带标准球的专用检具5粗糙度丝杠滚槽粗糙度粗糙度仪6丝杠精度跳动三坐标7圆柱度三坐标5.1.2 粗糙度5.1.2.1 齿条粗糙度的检测方法和设备应符合图样和企业自身检测规范的要求。5.1.2.2齿条粗糙度检测方法和设备见表11。表11齿条粗糙度检测设备序号部位检测设备1齿面粗糙度仪2内H粗糙度仪3扁面粗糙度对比样块4杆部粗糙度仪5螺纹R4L6粗糙度仪,Ra1.6粗糙度对比样块6深孔粗糙度对比样块或目视5.2性能5.2.1机械性能5.2.1.1齿条毛坯基体5.2.1.1.1齿条毛坯基体机械性能检测按相应的顾客和
28、设计要求进行。顾客和设计要求没有明确部分按相应的国标和行业标准进行检测。5.2.1.1.2齿条毛坯基体机械性能拉力的检测按GB/T228.1中规定的进行制样和检测。5.2.1.1.3齿条毛坯基体机械性能冲击的检测按GB/T229中规定的进行制样和检测。5.2.1.1.4齿条毛坯基体机械性能硬度的检测，视硬度检测种类的不同，按其相应的标准和要求进行检测。齿条毛坯硬度检测涉及以下几个方面：a）硬度的检测位置：横截面硬度检测位置根据设计、零件生产流程状态和性能的需要可以有边缘、1/4D和全截面等几种要求。b）硬度在需方没有明确检测位置时，默认的检测位置是1/4D处。对圆柱外表面的硬度进行检测时，应按
29、相应国家标准对检测结果进行补偿。如果不补偿需方应明示。c）硬度试样的取样和加工尺寸按实际需要确定。试样加工应按相应国家硬度检测标准要求保证相应的检测面粗糙度和检测面轴线垂直度要求。d）硬度检测种类的选择：根据齿条毛坯加工和交货状态的不同其检测种类也不同，见表12。表12齿条毛坯不同状态硬度检测种类序号毛坯加工和交货状态硬度种类备注1调质状态/调质+拉拔状态HRC/HV硬度和拉力在相近部位切取2拉拔消应力状态HRC/HRB/HV硬度和拉力在相近部位切取3正火状态HB硬度和拉力在相近部位切取注：截面同一圆周的硬度检测点应目视均分3点5点进行检测。几点检测位置的最大硬度差视为硬度散差。5.2.1.2
30、成品齿条成品齿条性能测试要求见下表13。表13成品齿条性能测试要求序号性能项目测试要求及条款1静扭或强制转向试验QC/T290962014中5.2.1的要求QC/T10812017中5.5.2的要求QC/T5292013中7.4.3的要求QC/T9722014中5.3.2.1的要求2冲击或逆向超载试验QC/T290962014中5.2.2.2的要求0/门0812017中5.5.1的要求QC/T5292013中7.4.4的要求QC/T9722014中5.3.2.4的要求3正向驱动磨损或正转泥水（沙）耐久试验QC/T290962014中5.3.2的要求QC/T10812017中5.4.1的要求QC
31、/T5292013中7.4.2的要求QC/T9722014中5.3.2.5的要求4逆向驱动疲劳或逆向疲劳试验QC/T290962014中5.3.2的要求QC/T10812017中5.4.2的要求QC/T5292013中7.4.1的要求QC/T9722014中5.3.2.3的要求5振动QC/T10812017中5.5.3的要求5.2.2应力变形5.2.2.1齿条应力变形的检测，采用铳扁测试和切缝测试的方法进行。当供需双方需要修改、补充或另行采用其他方法进行检测时，应就检测方法、判定准则和试样加工尺寸等进行明确，并达成一致。5.2.2.2铳扁测试是乘用车转向器齿条应力变形性能检测的首选方法。分单齿
32、和双齿两种，分别对应铳单扁和铳双扁两种变形检测方法。5.2.2.2.1 铳单扁测试本检测方法，适用于单侧制齿的齿条，试验准备、加工和判定如下：a）检测时按批次和需求取送样。b）为了消除原有直线度的影响，加工之前需对试样进行校直，达到跳动WO.08mmmoc）试样按规定尺寸和流程进行加工，流程为：检测试样（规定尺寸）一校直一坏料磨削（粗糙度WR41.6之内）一铳扁加工一检测推荐加工尺寸和检测点位置见图3。d）零件试样外径。和扁深X的对应关系见表14。e）铳扁加工铳削方式为夹紧并使用盘铳刀垂直于试样轴线方向往复进行铳削。每次吃刀量不易过大，防止产生新的应力。O检测实施：1）检测应满足没有震动、检测
33、装置经校验准确、光线清楚；2）在检测时使用V型块+检测平台+跳动检测装置进行。支承点A、B和检测点应符合图3的要求；3）检测之前应先将百分表的指针拨到零点。g）结果判定：变形的合格判定标准，当客户有要求时以客户的要求为准。客户没有要求时，合格判定标准为Wlmm.图3单齿应力检测尺寸和检测位置示意图表14单扁变形试样外径和扁深对应关系表单位为亳米外径小扁深X22.37.324.38.126.3828.37.630.36.232.36.65.2.2.2.2铳双扁变形检测本检测方法，适用于双齿的齿条，试验准备、加工和判定如下：a）样品准备和加工要求同5.2.2.2.1条a）d）。b）检测加工尺寸和检
34、测点位置见图4。c）零件试样外径小和扁深X、丫的对应关系见表15。d）检测实施：铳双扁的变形检测与铳单扁的区别是支撑点在中间A、B,检测点在两端。其他检测步骤和要求与铳单扁相同。e）结果判定：当客户有要求时以客户的要求为准。客户没有要求时，合格判定标准为WImm。图4双齿应力检测尺寸和检测位置示意图表15双扁变形试样外径和扁深对应关系表单位为亳米夕卜径扁深X扁深Y22.36.87.324.37.68.126.37.5828.37.17.630.36.77.232.36.36.85.2.2.3切缝应力测试本检测方法主要应用于先调质后拉拔流程工艺生产的齿条产品，试样准备、加工和判定如下:a）检测按
35、批次、规格和需求数量取样。b）试样切缝应使用铝丝切割机进行切缝。O试样按图4规定的尺寸和流程进行加工。流程为：取检测试样（规定尺寸）一如果粗糙度2R3.2进行磨削一检测开口前外径并标识检测位置一线切割狭缝一检测开口前后同一位置外径。d）推荐加工尺寸和检测点位置如图5所示。e）检测实施：D检测现场应满足没有震动，光线充足；2）在实际检测时，开口前和开口后的检测应按示意图规定的位置，做好标识；3）变形的大小=DO-D。即切缝检测前外径一切缝后外径。f）结果判定：当客户有要求时以客户要求为准；客户没有要求时，0.4mmo图5切缱应力检测试样尺寸和检测位置示意图5.3热处理5. 3.1齿条毛坯基体5.
36、3. 1.1齿条毛坯基体热处理后应检测硬度。强度、塑性和冲击是否检测由供需双方另行确定。5.4. 1.2齿条毛坯基体机械性能取样按生产厂家内部规定的取样数量和位置进行。其位置和数量应对反映批次的性能情况具有代表性。5.5. 1.3检测项目和检测方法参照5.2.1条的规定。5.3.2成品齿条5.3.2.1 成品齿条高频热处理后的检测要求见表16。表16成品齿条高频热处理的检测项目和测试要求序号齿条种类要求项目测试要求和设备齿顶高频表面硬度按硬度要求随机抽10个齿，检测齿顶淬回火后的硬度齿根高频淬硬层深度按硬度和深度要求检测两端第2齿加中间齿根淬回火深度1齿轮啮合类齿条齿背高频淬硬深度按硬度和深度
37、要求检测中间齿根淬回火深度杆部高频表面硬度按硬度要求检测两端齿背最深处硬度是否超差杆部高频淬硬深度热处理区域均匀检测5个位置表16成品齿条高频热处理的检测项目和测试要求（续）序号齿条种类要求项目测试要求和设备2滚珠丝杠齿条齿部硬度齿根部硬化层深度检测齿根部以下06mm处、两端第二齿根0.4mm以下最小硬度50HRC丝杠部硬度检测硬度是否符合55HRC60HRC丝杠滚道硬度检测顶部2.3mm以下是否符合最小硬度50HRC丝杠滚道硬化层深度检测底部0.5mm以下是否符合最小硬度50HRC丝杠两端内拉螺纹孔检测螺纹孔外壁硬度25HRC5.3.2.2 成品齿条高频热处理后的硬度和层深检测，应按客户具体
38、要求和组织内部检测规范进行。当客户没有明确感应淬火有效硬化层深度检测方法时，可以按GB/T5617中规定的检测方法执行。试样的加工粗糙度、检测点的间距及距边缘的位置应符合相应硬度检测标准的规定。5.4 强度测试与核算方法5.4.1 乘用车转向器齿条设计单位应对零件的支撑与受力大小及方向按相应需求和规范进行设计和核算。5.4.2 成品齿条强度测试与核算方法应满足表17的要求。表17成品齿条强度测试与核算强度测试与核算采用方法（需要时附图说明）弯曲强度校核计算1、受力大小：汽车直线行驶时，拉杆处于设计角度状态，沿拉杆轴线方向施加2倍最大齿条力的载荷（F）,该载荷在垂直于齿条轴线方向的分力（F，即为
39、齿条弯曲强度计算所需的载荷力（见图8）;2、受力方向：汽车直线行驶时，拉杆处于设计角度状态，将拉杆投影到过齿条压块轴线且和齿条轴线垂直的平面内，拉杆的投影线和齿条压块的轴线形成的锐角B（见图6）;3、弯曲强度计算公式：（FS）W;F受力大小，S内拉杆球心到啮合中心距离，W为齿条断面系数（断面系数为垂直于齿条受力方向轴线上的齿条截面惯性矩与质心到受力点距离的比值）；4、判定：弯曲强度计算值材料的屈服强度值齿面接触疲劳强度校核计算1、参考机械设计手册第五版第3卷上面的公式及相关系数表格，进行接触疲劳强度核算；2、判定：接触疲劳应力材料的许用应力值；3、材料的许用应力值根据热处理进行选取，目前行业内
40、一般取2200MPa齿条挠变试验1、试验方法：转向器长总成，汽车直线行驶下拉杆处于颠簸或回弹状态（见图7）,取颠簸或回弹状态下拉杆与齿条夹角最大值迸行试验，沿拉杆轴线方向施加2倍最大齿条力；2、试验方法：转向器短总成，在齿条末端沿齿条轴线施加3倍最大齿条力；3、若汽车厂试验方法和上述1和2试验方法不同时，按客户要求或者协商后结果执行；4、判定：上述两种试验方法，选其一进行，试验完成后均需要满足：齿条无裂纹，齿条无永久变形。依据冀290962014中5.2.2.2规定的方法核算，试验过程中的最大的弹性变形不超过2mm表17成品齿条强度测试与核算（续）强度测试与核算采用方法（需要时附图说明）螺纹连
41、接强度校核计算螺纹强度校核：1、汽车直线行驶时，拉杆处于设计角度状态，沿拉杆轴线方向施加2倍的最大齿条力，计算分解到齿条轴线方向的分力%（见图8）;2、依据螺纹预紧力公式进行拧紧力矩的核算；3、至少选取10件实物进行拧紧力矩试验，试验后评价（-3。屈服载荷）上，要求设计螺纹打紧力矩M0.85Mz；最终螺纹打紧力矩需要满足也和M两个条件；4、接触面强度校核：1）汽车直线行驶时，拉杆处于设计角度状态，沿拉杆轴线方向施加2倍的最大齿条力，计算分解到齿条轴线方向的分力%（见图8）;2）计算齿条与IBJ接触端面最小接触面积S,用F/S计算得到最大压应力P,要求P1BJ球头壳的材料屈服强度CAE受力与变形分析1、依据5.5.1弯曲强度试验方法，在齿条末端上施加约束和载荷，载荷施加方向为外拉杆球心到内拉杆球心连线方向，载荷为2.4倍最大齿条力；2、齿条在施加约束前需要进行热处理部位分层及网格划分；3、运用CAE工具进行分析：4、弹性模
