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1、“机电设备的运行管理与维护PPT内容,，1、机电设备的运行管理与维护引入工欲善其事，必先利其器；君若利其器，首当顺其治。当代机电设备管理进展特征机电设备现代化的特征大型化，连续性，高速化，精密化，自动化，流程化，综合化，计算机化，超小型化，技术密集化，智能化，环保化,机电设备管理人技修理人员数操作人员术含修理人员量操作人员时间时间现代化设备管理是各种学科的交叉荟萃设备运筹学，后勤工程学管理系统科学，综合工程学科技行为科学，牢靠性工程含量管理科学，工程经济学人机工程学时间机电设备管理业务技术管理前期管理：规划，可行性讨论程序，设备选型决策，选购审批程序设计，合同管理，安装试车验收管理，2、设备初
2、期管理。机电设备资产管理：设备分类编码，设备卡和台帐管理，设备图纸、技术文件管理，设备的引进、改造、转移、封存、调剂出售、租赁（租出、租入）管理，设备折旧管理，报废管理，含盖以上信息，同时包括设备开箱、故障、事故、检修记录的档案管理。机电设备管理业务技术管理机电设备管理业务技术管理机电设备状态管理：设备故障（病历卡）管理，设备精度管理，设备监测诊断管理，设备点检管理，设备劣化倾向管理。机电设备管理业务技术管理机电设备平安环保管理:设备事故管理，设备平安和平安装置管理，设备环境危害性分析，设备环保技术措施管理，企业环保设备管理。机电设备管理业务技术管理机电设备润滑管理：润滑技术管理,3、清洗换油
3、记录和方案管理,油液分析和油品质量管理，周期换油和按质换油管理，”润滑5定管理，油品出入库及油品需求方案管理，替代油品决策管理，润滑“三过滤管理，润滑设施管理。机电设备管理业务技术管理机电设备修理管理：设备修理策略管理，设备修理工艺程序管理，设备修理方案管理，修理方案实施管理，设备修理质量管理，设备修理成本管理，合同修理管理（包括价格生成，标准合同生成，修理质量验收）。机电设备管理业务技术管理机电设备备件管理：备件编码、条码管理，备件出库、入库管理，备件信息管理，备件库存优化模型，备件方案管理，备件选购管理，备件成本管理，备件流程文件管理。机电设备管理业务技术管理机电设备改造4、革新管理：设备
4、改造可行性分析，设备改造方案管理，设备改造实施方案管理，设备改造经济管理，设备改造实施过程管理，设备改造验收评估管理。机电设备管理业务技术管理机电设备专业管理：压力容器管理，能源、动力、供配电设备管理，电梯管理，核平安设施管理，交通工具、设施管理，灭火、防火设备管理，有毒、危急设备管理，特稀有、珍贵设备管理。机电设备管理业务经济管理投资方案技术经济分析、评估；设备折旧计算与实施；设备寿命周期费用、寿命周期效益分析；备件流淌基金管理;机电设备管理进展历史回顾事后修理（第一代）兼修阶段分工淡化坏了操作工修理工才修专修阶段分工清晰不坏我操作,你修理不修机电设备管5、理进展历史回顾预防修理阶段(其次代
5、)方案预修制强调方案性修理(前苏联)强制方案过剩预防修理制强调预防性修理(美国等)检查方案不足机电设备管理进展回顾生产修理阶段(第三代)事后修理(breakdownmaintenance)预防修理(preventivemaintenance)订正修理(correctivemaintenance)修理预防(maintenancePreVentiOn)机电设备管理进展回顾各种方式并行阶段(第四代)综合工程学强调寿命周期(英国)强调多部共管全员生产修理强调全员参加(日本)强调基础保养设备综合管理强调系统综合(中国)强调6、兼容并蓄从预知修理到状态修理预知修理(PredictiveMaintenanC
6、e)通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，猜测故障，打算修理策略的程序和方法。最早向以时间为基础的修理(TBMTimeBasedMaintenanCe)模式挑战的概念！检测手段落后计算机落后猜测精确性不够。从预知修理到状态修理状态修理(ConditionBasedMaintenanCe)基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，把握和评估设备状态、猜测故障，进行修理决策的管理方法。是猜测修理的进展和连续。是猜测修理的更完善形式。从预知修理到状态修理CBM(III)：初级，费用最7、低。离线、简洁手提数据采集器，辅之以人工巡回点检，计算机分析处理数据。CBM(II)：中级，
7、费用中等。在线与离线相结合，效果中等。CBM(I)：高级，费用较高。设备配备永久性在线监测系统，计算机灵能检测、报警，专家系统决策。从预知修理到状态修理状态修理技术振动监测分析:适用于机械转动设备；油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；红外成像分析：适用于不匀称发热设备；其它手段：无损探伤、声放射、超声波、X光衍射.以利用率为中心的修理以利用率为中心的修理(AvailabilityCenteredMaintenanCe)把设备根据故障对利用率的影响排序，根据利用率为主要参考值，再依据不同的故障8、特征，选择定期修理、视情修理、事后修理、机会修理和改进修理等不同修理策略的管理模式。以利用率为中心的
8、修理序号设备名停机次数停机小时对利用对牢靠(2年内)率影响性影响1反射炉10次309大小2浇铸机55次77小大根据以利用率为中心的原则，我们更应当重视反射炉。ACM管理模式流程管理模式流程确定单台关键设备生产流程以利用率为中心评估排序修理数据按故障模式故障分析确定修理方式状态监测视情定期机会改进事后修理修理修理修理修理编制单台设备修理方案生产空隙时间编制成套设备修理规划修理资源全面方案质量修理全面方案质量修理9、(TotalPlanningQualitativeMaintenanCe)以设备整个寿命周期内的牢靠性、有效利用率以及经济性为总目标的修理技术和资源管理体系。TPQM强调修理范围的全面
9、性、修理过程的系统性、标准化及修理技术的基础性。全面方案质量修理TPQM修理职能的十要素质量考核标准修理技术管理组织修理任务修理职能修理职能工作掌握后勤保障信息系统组态管理人力资源技术文件全面方案质量修理TPQM强调综合、整体化管理其中一个要素发生变化，其它要素也要相应调整。TPQM强调程序化和组织化的管理以规范化代替随便性。TPQM强调修理工艺讨论和质量管理把修理技术作为10、修理质量保障的基础TPQM实施过程PDCA循环企业方针工作任务指令修理修理修理开发后勤修理评价对象分析方案修理保障数据结果选择3W程序工具记录修理1H备件效果人员文件反馈选择开发实施预备执行评价适应性修理适应性修理(A
10、daPtiVeMaintenanCe)以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术各种因素来制订修理策略的管理模式。综合费用修理费用设备因素生产损失适应性修理追求综合费用最小费综合费用用最小点修理费用生产损失修理方式适应性修理适应性修理实现的条件修理费用和生产损失的可度量性计算机11、信息系统的支持修理模式计算机生产损失组合成本信息处理费用综合费用最小方式修理管理模型设计牢靠性修理牢靠性修理(ReliabiIityBasedMaintenanCe)以设备牢靠性为基础，以主动修理为导向的修理体制。这一模式旨在通过系统地毁灭故障根源，尽最大努力削减修理工作总量，最大限度地延长设备寿命，把主动
11、修理、猜测修理和预防修理结合起来，形成一个统一的修理策略。牢靠性修理主动修理利用先进的方法和修复技术，立足于永久毁灭故障，特殊是重复性故障。1找出重复性故障，通过改进设计加以消退；2通过性能检验，确保修理后的设备无故障隐患；3根据严格的精度要求修理和安装；12、4辨认和消退各种影响设备寿命的因素。牢靠性修理修理模式进展和功能进步主动修理立足根除故障，根本转变系统猜测修理监测设备，预知状态，既可避开修理过剩又可避免修理不足，没考虑根除故障预防修理削减非方案停机，易产生修理过剩或不足，没考虑根除故障牢靠性修理设备早期故障根源重设计水平低要制造质量差程安装不当度试运转不当操作不正确不必要的日常修理过
12、多的损坏性修理工人技术不佳早期失效缘由时间t牢靠性修理主动修理技术1故障根源分析2精细的大修理和安装3设备购置和修理的标准和规范4建立修理验收合格证制度5牢靠性修理牢靠性修理三种修理制度的平衡预13、防修理主动修理猜测修理以牢靠性为中心的修理以牢靠性为中心的修理(ReliabmtyCenteredMaintenanCe)依据设备的牢靠性状况，以最少的修理资源消耗，运用规律决断分析法来确定所需的修理内容、修理类型、修理间隔期和修理级别，制定出预防修理大纲，从而达到预防修理的目的。以牢靠性为中心的修理RCM原理之一TBM(定时修理)对简单设备的故障预防作用不大，但对简洁设备的故障预防有作用。设备老
13、，故障不见得多；设备新，故障不见得少。设备故障与使用时间没有直接关系，定时修理不普遍适用。设备故障率曲线的变化第一阶段其次阶段第三阶段42非主流5次主流7主流14、14右半浴盆典型浴盆68(左半浴盆)1940195019601970198019902000弓I进新的初始高故障状况定时预防大修理可能造成的危害故障修理周期率寿命周期航空发动机修理规律分析表序规定修理发动机平均损失剩发动机每百万使用小时号寿命(h)使用寿命余寿命修理总修理故无故障剩余(h)(h)台数障台数修理台寿命(h)l10008389731193.3368.1825.2802979.6220001393418717.9416.3
14、301.6126068.8330001683126593.5487.115、106.413406.44不规定18110552.2552.200分析：规定IOoo小时修理，故障368.1台，不规定修理周期，故障552.2台，无本质变化的剩余寿命。以牢靠性为中心的修理RCM原理之二RCM提出潜在故障的概念，设备可以在不发生功能故障的前提下充分利用。视情修理由潜在故障进展为功能故障的间隔时间来确定。潜在故障：接近功能故障的渐变状态，可观看，可检测，可鉴别。以牢靠性为中心的修理潜在故障PF间隔状态检测间隔期AP视情修理TcF间隔期PFtTA:故障开头发生点P：能检测到的潜在故障发生点F：功能故障发生点
15、以牢靠性为中心的16、修理例：滚动轴承同一故障模式在功能故障前的不同潜在故障点劣化起始点振动分析潜在故障点APIP2油液分析潜在故障点P3噪声分析潜在故障点P4手摸发热潜在故障点F功能故障点PlP2P3P4F时间t以牢靠性为中心的修理RCM原理之三检查和排解隐藏功能故障是预防多重故障严峻后果的必要措施。隐藏功能故障*正常运转状况下工作的设施对于使用设备者不明显的故障（如火警探测装置）*正常运转状况下不工作的设施，使用时是否良好，对于使用者不明显（如协作火警的灭火系统）以牢靠性为中心的修理多重故障由连续发生的两个或两个以上独立故障组成的故障大事，它可能造成其中任一故17、障不能单独引起的后果。以
16、牢靠性为中心的修理如何不使隐藏功能故障进展成多重故障1增加检测频率，准时发觉隐藏功能故障;2改进设计,增加冗余爱护。以牢靠性为中心的修理RCM原理之四预防性修理仅能保持设备固有牢靠性，不能改善设备牢靠性，假如要改善设备牢靠性，只能采纳改善修理或主动修理策略。以牢靠性为中心的修理牢靠度被确定9599的比例8566概念系统具体制造使用T（阶段）设计设计设计安装维护以牢靠性为中心的修理RCM原理之五预防性修理能降低故障发生频率，但不能转变故障后果，只有通过转变设计才能转变故障后果。RCM原理之六预防性修理是依据故障后果，本着既要技18、术可行，又要有效果的原则进行。否则，放弃预防修理，考虑更改设计。
17、以牢靠性为中心的修理设备否是否故障后果严峻？其它非预防性修理方式是是否技术可行？定时修理技术可行视情修理技术可行隐患检测技术可行设备有确定损坏周期;设备劣化可以检测;可以通过目前的各种手否设备零件大部分能工设备存在潜在故障状态;段检测到隐藏功能故障;作到这个耗损周期;从潜在故障进展到功能可以检测各种潜在故障.能将损坏零件修复.故障有较长时间过程。改进是设计是否有修理效果？降低故障概率到可接受水平,预防性修理费用小于损失及事后修理费否是实施预防性修理以牢靠性为中心的修理RCM原理之七设备使用前19、的初始预防性修理大纲制定后，需要在使用期间搜集数据资料，不断修订完善。RCM原理之八预防性修理大纲
18、只有通过修理部门和研制部门长期共同协作才能逐步完善。以牢靠性为中心的修理设计研制部门牢靠性依据同类型设备修理大纲无修理设计可修理性设计、制造、材料、试验数据思想早期类似设备初始预防性类似型号设备修理大纲修理大纲修理阅历使用修理部门依据设备使用工况条件，设备负荷和故障实况、后果、修复阅历修订新工作环境新故障模式及后果成熟预防性修理大纲以牢靠性为中心的修理RCM关于修理资源整合的讨论高成本中成本低成本100O多技能1000多技能100020、多技能企业内操企业内操企业内操专业维专业维专业修理人员修人员修人员OlOoO1000100100010001000外部承包者外部承包者外部承包者风险修理风险修
19、理以设备或部件的风险来制定修理策略的管理模式称为风险修理。风险后果概率后果：健康与平安环境耽搁的生产或服务材料损坏风险修理风险分析回答三个问题：1什么地方可能出问题？故障2有多大可能出问题？概率3会消失什么后果？后果风险修理风险分析应用效果故障应用风险概分析率方案寿命周期寿命延长初始故障期偶发故障期耗损故障期风险修理风险修理的几个重要概念21、1直接成本日常维护成本（CBS）猜测与预防修理成本（CPM）订正性修理即改善修理成本（CCM）2间接成本组织、管理、后勤支持3故障后果成本（CRiskex）健康、环境与平安生产/服务的延迟材料损坏信誉损失风险修理各种修理成本之间关系成本CRlSKEXCT
20、OT（总成本）（风险修理）CMIN（最小成本）CPM（预防修理）CCM（改善修理）CBS（基础保养）基础保养如清洁、润滑等OlOO预防修理水平风险修理风险检查设备设施：管道、容器、结构件。（非破坏性试验）检查：磁粉检测、超声波试验、X光放射试验、涡流检测。成果：优化检查方法优化检查间隔期提高牢靠性和22、利用率降低检查成本风险修理风险修理设备类型：旋转设备、过程仪器、电机、发电机。可检测故障：高振动、磨损、滴漏，。分析方法：RCM风险分析，成本效益分析成果：潜在风险排序修理重要性水平修理程序优化风险修理修理程序修理对象建立修理程序分析修理方案/日程修理实施结果报告与记录风险修理风险修理在修理策
21、略进展进程中的位置风险修理状态修理RBM全员生产修理牢靠性为中心修理牢靠性为基础修理CBM事后修理定期预防修理RCMTPMBMPMRBM1950196019701975198019902000人的牢靠性对设备管理影响的讨论统计表明：308023、的设备故障与事故和人为失误有关！把人看成系统中的一个部件。材料人人（系统中的部件）使监用视设备输出人的牢靠性对设备管理影响的讨论SRK模型（JenSRasmussen）人的行为分为三类（驾驶汽车为例）*以技艺为基础的行为（司机换档）*以规章为基础的行为（遵守交通规章）*以学问为基础的行为（寻求最佳路线）人的牢靠性对设备管理影响的讨论人脑处理问题力量10
22、2比特/秒信息输入信息处理信息输出视觉技能语言听觉规章动作其它（感知）学问表情109比特/秒102比特/秒107比特/秒失误：忽视，遗忘，太早，太晚,太多，太少人的牢靠性对设备管理影响的讨论人24、类失误分层模型分类分类表现表现心理缘由心理缘由失误无意识滑过没留意不正确潜意识中的错误习惯漏掉遗忘有意识错误规章性错误学问性错误技艺性失误破坏有意人的牢靠性对设备管理影响的讨论实践证明：80的人为失误是管理不善造成的成也管理，败也管理*组织结构不合理；*工作划分不科学；*定置化、目视化、规范化现场管理不善；没有：让简单发生的失误很难发生；让很难做好的事情易于实现；*员工培训不够；*企业文化，员工愿景
23、，心智模式不良结论:设备牢靠性人的牢靠性从管理做起设备管理是企业文化的一部分世界级修理的概念WorldClass世界级企业Manufactu25rerWorldClass世界级修理Maintenance修理在世界范围修理已不再局限新的修理管理已相互渗透，已失于修理，它已成不限于组织和行去明显国界，全为生产、质量、为的变更，而应球社会化修理成平安与环保的综该是意识和文化为历史的必定。和。的变革。设备管理是企业文化的一部分设备管理的内势和外势强化功能产量人工设质量内势成本能源安全环保材料备交货期外势劳动心情设备管理的系统思索设备管理系统的三维立体结构资源维资金材料信息能源选型选购人力规划安装调试反馈设计制造试运行检查时间维实施报废运行组织熟悉改造修理维护方案功能维设备管理的系统思索长板效应短板效应疏板效应寻短策略木桶效应设备管理的系统思索多米诺骨牌效应系统的因与果并不直接相关；一种倾向会转移成另一种倾向，要查找解决问题的根本；系统中存在着最省力的杠杆解四两拨千斤。结语工欲善其事,必先利其器；君若利其器，首当顺其治。
