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1、,铁路预应力混凝土简支箱梁预制工艺,目录,一、工程概况 1.1工程简介 1.2工期安排 1.3主要的标准规范 1.4工程的难点、重点、特点二、梁场各部门主要职责三、梁场作业层组织形式四、梁场主要技术准备工作五、梁场生产总体安排六、梁场建场工期安排七、梁场生产进度计划八、梁场单孔箱梁生产周期分析九、箱梁生产工艺流程图十、各工序工艺流程,-1-,一、工程概况,1.1工程简介梁场计划生产预应力混凝土箱梁680榀，其中32米箱梁666榀，24米箱梁14榀。梁场中心里程为DK793+123，供梁范围为DK784+800-DK807+370。位于哈大客运专线左侧，占地面积245亩，其中旱田175亩，水田7
2、0亩。场址交通较便利、地势开阔、有利于预制构件的运输段。预制梁的结构形式是单箱单室等高度梁，底腹板局部向内侧加厚；顶板宽13.4m，底宽5.74m，梁高3.05m，整孔箱梁梁长32.6m。梁体混凝土强度等级为C50。箱梁预制包括保护层、防水层、防撞墙、电缆槽盖板、接触网支柱基础、人行道挡板、栏杆、遮板、预埋钢筋及钢件、排水系统、PVC泄水管、通风孔、综合接地系统、无碴轨道埋植筋预留孔等。,-2-,1.2 工期安排 根据总体工期要求，拟定总工期为26个月，即自2007年8月20日到2009年10月20日。其中2007年8月20日到2008年5月31日为建场期；2008年4月15日到2008年6月
3、30日为试生产及生产许可证取证期；2008年7月1日到2009年10月20日为正式生产期。（建场9.5个月，试生产及生产许可证取证2.5个月，正常生产10.5个月，冬季停工5个月）。,-3-,-4-,1.3主要的标准规范,-5-,1.4.1 特点：(1)全部采用无碴轨道，对梁体的长期变形控制要求严格；(2)为保证建设一流高速铁路的要求，强调结构的耐久性，梁体的使用寿命按100年进行设计；(3)采用了大量新技术、新工艺、新设备，对原材料、成品梁的要求进一步提高；(4)强调梁体质量的过程控制；(5)为适应无碴轨道的要求，设置大量预埋件、预留孔等；(6)施工工艺复杂，整孔箱梁较重，地基处理量大，存梁
4、和制梁台座的圬工多；(7)建场、箱梁的制造、移运等工序工艺要求高、难度大，桥梁施工所需的各种主材用量大，保障供应很重要。,1.4主要工程特点、重点及难点,-6-,1.4.2 重点：(1)采用高性能混凝土条件下合理施工，工艺方法的选择 及配合比设计；(2)混凝土养护过程中的温度控制；(3)精确的预应力施工质量控制；(4)施工质量的过程检查与控制；(5)有效控制梁体的早期开裂。1.4.3 难点：(1)梁体不同环境条件下高性能混凝土的配合比设计；(2)梁体大体积混凝土的灌注工艺与质量控制；(3)各种原材料的合理选用与质量控制；(4)梁体混凝土早期防裂控制技术与工艺；(5)预应力精确控制；(6)梁体移
5、运时的控制；(7)梁体长期变形控制；(8)外观质量控制。,-7-,梁场经理部各部室工作职能一览表,二、梁场各部门主要职责,-8-,三、梁场作业层职责,各专业工段主要任务划分表,四、梁场箱梁预制开工前主要技术准备工作,-9-,1、施工组织设计编制、审批2、施工图绘制、审批、下发3、相关技术标准购置、汇总4、相关检测量器具购置、加工、标定5、施工用原材料选定、混凝土配合比选定、报批6、开工报告上报7、各工序技术交底、重要工序作业指导书的编制、审批、下发8、各工序岗前技术、质量教育培训9、各项技术、质量管理制度的编制、审批、下发10、技术质量管理奖惩条例编制、审批、下发,-10-,五、梁场生产总体安
6、排,5.1 生产能力 预制场设12个生产台座，12套外模，6套内模，试生产期为75天生产45孔，正式生产后设计能力为65孔/月，最大生产能力为70孔/月；并设112个存梁台座，最大存梁能力为147孔箱梁。线下工程施工进度应和桥梁生产相吻合，保证桥梁能及时铺架，避免桥梁因存梁问题造成停产,5.2 主要生产设备及工装情况1、制梁场生产区域设置50T龙门吊4台，10T龙门吊2台。2、钢筋存放场地设置10T龙门吊2台，目前已经进行了招标工作，已进入评阶段。3、制梁场共配置制梁模板12套，包括6套内模、12套外模。4、制梁场共设置4套钢筋绑扎台座，采用整体绑扎吊装。目前钢筋绑扎台座图 已经基本设计完毕。
7、5、移梁采用900吨移梁机，负责将已初张完成的梁吊运到存梁台座；6、预制场配变压器400KW1台630KW变压器2台，制梁场另配备400KW发电机2台，3 台HTB80型高压混凝土输送地泵，5辆混凝土输送罐车，4台混凝土输送布料 杆，3台装载机。,-11-,六、梁场建场工期安排,-12-,七、梁场生产进度计划,-13-,八、梁场单孔箱梁生产周期分析,-14-,九、箱梁生产工艺流程图,-15-,十、各工序工艺流程,10.1 钢筋加工工艺流程,-16-,10.2 模板安装工艺流程,-17-,10.3 模板拆除工艺流程,-18-,10.4 混凝土浇筑工艺流程,-19-,10.5预应力工序工艺流程,-
8、20-,10.6混凝土蒸汽养生,1、简介采用计算机控制的混凝土蒸汽养护系统进行箱梁混凝土的养护。采用蒸汽锅炉，蒸汽量为8th，额定压力：1.2 Mpa。蒸汽主管道采用DN125mm钢管，分支放汽管道采用DN80mm钢管，在放汽管道上均匀钻一排3mm孔眼，孔距300mm，并在其凝结阀处设置排水沟。钢管焊接支架，上覆帆布用为养护棚罩，以尽量减少热损失，保证蒸汽养生的温度。该系统有如下特点：采用密封性高、隔热好、安拆方便的专用屏蔽蒸汽养护罩。采用计算机及远传式温度传感器自动控制蒸汽管道上的电磁阀的开合，以控制养护罩内的温升速度和温度的高低。采用在计算机的统一指挥下工作的通风设备降低养护罩内的温度，使
9、降温速度得以有效控制。多点测温、多点升温、多点降温，通过计算机自动控制养护温度，严格控制升、降温梯度、恒温时间和拆模温度。,2、具体操作过程(1)混凝土灌注完毕后盖养护罩，早期蒸养跟踪养护，以2*4t锅炉供汽，管道直接接入梁体腹腔内，用压力式温度表测定梁内及棚内温度。(2)预制箱梁采用蒸汽养护时，静停期间保持棚温不低于5，灌注完4小时后方可升温，升温速度不大于10/h，恒温时蒸汽温度不超过45，梁体蕊部混凝土温度不应超过60，降温速度不大于10/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护，时间不少于14d。(3)依据混凝土凝
10、结硬化原理，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。采用分段升温方案,若假定环境温度10，可将混凝土箱梁的蒸汽养护制度制定为：静停4小时；升温不少于3.5小时，升温速度为10/h；恒温18小时，最高温度45；降温速度不大于10/h，用时不超过17小时。(4)整个养护过程采用三台多点全自动报警测温仪分别对表层、环境温度进行监控，表层及环境测温仪最高报警温度设置在48，最低报警温度设置在42，当梁体表层与环境温差超过15时，立即采取增大供热量或减小供热量措施，防止因温差造成箱梁开裂。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护。,3、蒸汽养护各阶段温度及用时图,-21-,10.7 压浆,(1)预制梁终张拉
11、完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。(2)压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合相关规范的规定；水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1。(3)水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。(4)预应力管道压浆应采用真空压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。,(5)水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。(6)冬季压浆时应采取保温措施，并掺加防冻剂。(7)管道压浆顺序见图4-12：,管道压浆顺序,(8)压浆完毕后必须逐孔进行管道压浆密实性的检查，防止管道压浆出现不密实的现象。(9)认真做好管道压浆记录，尤其重点记录管道真空度。(10)管道真空压浆示意图见下图,
