山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程施工方案.doc

《山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程施工方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《山西马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程施工方案.doc（43页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。

1、表B31施工组织设计(方案)报审表工程名称：某某马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程 编号：致：某某安宇建设监理有限公司 （监理单位） 我方已根据施工合同的有关规定完成了 某某马堡煤业封闭式储煤场室外配套 工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附件：施工组织设计（方案）某某马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程钢结构施工方案 承包单位（章 ） 某某四建集团有限公司 项目经理 日 期 _专业监理工程师审查意见：专业监理工程师_日 期_总监理工程师审核意见：项目监理机构（章）_总监理工程师_ 日 期_ 室外配套工程钢结构施工 方案审批表工程名称某某马堡煤业封闭式储煤场

2、室外配套工程结构型式钢结构建筑面积/层 数单 层建设单位某某马堡煤业有限公司施工单位某某四建集团有限公司编 制 人某某项目经理某某报审时间2014年5月审 核 意 见 项 目 经 理 年 月 日审 批 意 见 分公司主任工程师 年 月 日 分公司质量经理 年 月 日 分公司生产经理 年 月 日 某某马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程钢结构施工方案文件编号：审 批：审 核：编 制： 某某四建集团有限公司某某马堡煤业封闭式储煤场项目部某某年五月某某马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程钢结构施工方案目录一、工程概况二、编制依据三、施工准备四、主要分部分项工程施工方案 五、施工现场平面布置图六、施工进度计划

3、七项目组织机构及劳动力计划八、施工机械设备的选用 九、钢结构施工过程试验检验 一、工程概况本工程为某某马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程，建设地点：某某省长治市武乡县马堡村，建设内容包括：配电室、消防水池、水泵房。配电室建筑高度3.800m,跨度4.5m。0.000m以下为钢框架，热轧H型钢，材质为Q235B，主体结构为矩管钢架，Q235B材质，屋面为100mm厚彩钢夹芯复合岩棉保温板，墙面为100厚复合岩棉保温板，外板为不锈钢板，内板为白色彩钢板。水泵房设置Q235B旋转楼梯，消防水池容积为500m，采用装配式复合不锈钢地埋水箱。二、编制依据2.1 某某马堡煤业封闭式储煤场室外配套工程设计图纸

4、。2.2 行业及地方法律法规。2.3 国家现行标准、规范钢结构施工规范GB50755-2012钢结构施工质量验收规范GB50205-2001钢结构焊接规范GB50661-2011高强螺栓连接技术规程JGJ 82-2011建筑机械使用安全技术规程JGJ33-20122.4 相关工程施工经验三、施工准备3.1施工条件 3.1.1地基工程验收合格，有检验报告及验收记录。 3.1.2基础砼强度达到设计强度的75%。 3.1.3地脚锚栓轴线位置复核，轴线允许偏差控制在5mm以内，锚栓露出长度允许偏差+30mm以内。复核在允许偏差范围内，方可进行吊装准备工作。3.1.4基础土方回填至一定高度，压实度达到设

5、计及规范要求。3.1.5场地具备三通一平条件。 3.2施工准备 3.2.1 物资准备3.4.1材料供应要遵守“既管供、又管用，供管并举”的原则，A、B类物资优先选用公司和分公司评定的合格供方名单内的厂商。明确供需双方经济责任、权利和义务，分工合作，互相制约，供方按需方材料计划，组织按时、按质、按量保证供应。在施工现场对钢筋等采取集中供料统一制作，以便于合理使用材料。3.4.2委托加工的成品和半成品，提前进行市场调查，联系有加工资质厂家，加工能能力满足工程进度要求，由责任工程师编制审核，经项目经理审批后，开始加工。3.4.3本项目部施工周转材料，租赁、维护、保养由材料员管理。四、主要分部分项工程

6、施工方案 地下部分钢结构施工工艺流程钢构件深化设计钢构件加工制作（与土建配合完成现场地脚锚栓安装）钢构件进场（基础砼强度达到强度的75%以上）施工准备地脚锚栓轴线标高复核地下部分钢柱吊装钢柱锚栓固定、垫板围焊钢梁吊装梁柱节点螺栓连接、翼缘焊接次梁吊装主次梁高强螺栓连接钢架验收地上部分钢结构施工工艺流程钢构件加工制作（与土建配合完成砌体墙中预埋砼墩（带埋件）砌体砌筑完成钢构件加工制作钢构件进场（砌体强度达到75%以上）施工准备埋件位置复核矩管柱吊装矩管柱焊接固定钢梁吊装梁柱节点焊接刚性檩条安装墙面板安装屋面板安装钢结构工程验收4.1施工测量控制本工程平面测量采用全站仪测量，为了减少测量误差，最后

7、进行多次复核，并由复核人签字认可，方可施工。4.1.1测量内容及控制目标测量内容为施工放样与轴线控制，水准测量与标高控制，沉降观测等，测量控制目标为：（1）柱轴线位移：1内（2）平面弯曲：L/1500，且不大于25mm。（3）垂直度：H/1000，且不大于25mm。4.1.2施工准备（1）人员配备为保证测量精度，设专职测量技术人员2名，做到定人定机定路线（沉降观测还应做到定时间），另配备辅助工2名。（2）对前期基准点的接收与校核接受建设单位提供的现场基准点和水准点，建立现场测量控制网，对现有基准点与水准点进行必要的复核。4.1.3施工测量（1）轴线测量与控制用全站仪输入坐标复核基础标高、轴线。

8、（2）标高控制标高控制首先是水准基点的控制，根据本工程特点，确定一个水准基点，钉桩及浇筑混凝土，形成一个水准基点控制网，每次引测量时进行水准基点复测。4.1.4沉降观测根据设计或规范要求设置沉降观测点，并按建筑变形测量规程要求进行观测，厂房钢柱、钢梁吊装，屋面完工后各观测一次；雨季前后进行观测，竣工后第一年内测3-4次，第二年观测2-3次，第三年后每年一次直至稳定为止。4.2地脚螺栓施工工艺流程测量放线预埋螺栓框架制作预埋螺栓埋设预埋螺栓加固砼浇筑、螺栓复核成品保护地脚锚栓复测4.2.1测量放线：首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测放出的轴线再测

9、放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。4.2.2预埋螺栓框架的制作：每一根钢柱预埋螺栓的框架全部在工厂进行加工制作，制作采用L12512514的角钢将预埋螺栓固定为一个整体（如下示意图）。预埋螺栓的制作精度：预埋螺栓中到中的间距2, 预埋螺栓顶端的相对高差2。地脚锚栓整体埋设示意图4.2.3预埋螺栓的埋设：在底板底筋绑扎完成之后，底板上贴钢筋绑扎之前，预埋件的埋设工作即可插入。根据测量工所测放出的轴线，将预埋螺栓整体就位，首先找准埋件上边四根固定角钢的纵横向中心线（预先量定并刻画好），并使其与测量定位的基准线吻合；然后用水准仪测出埋件四个角上螺栓顶面的标，高度不够时在埋件下边四根

10、固定角钢的四个角下用钢筋或者角钢抄平。地脚螺栓预埋时，预埋螺栓埋设质量不仅要保证埋件埋设位置准确，更重要的是固定支架牢固，因此，为了防止在浇灌砼时埋件产生位移和变形，除了保证该埋件整体框架有一定的强度以外，还必须采取相应的加固措施：先把支架底部与底板钢筋绑扎固定，四边加设刚性支撑，一端连接整体框架，另一端绑扎在底板的钢筋上；待底板钢筋绑扎完毕，再把预埋件与底板构造钢筋焊接为一个整体，在螺栓固定前后应注意对埋件的位置及标高进行复测。4.2.5注意事项地脚螺栓在浇灌前应再次复核，确认其位置及标高准确、固定牢靠后方可进入浇灌工序；砼浇灌前，螺纹上要涂黄油并包上塑料纸，浇灌过程中，要派专人对其进行监控

11、，对浇注过程中出现位移和偏差的埋件，用倒链和千斤顶在砼初凝前及时进行纠正。地脚螺栓的埋设精度，直接影响到结构的安装质量，所以埋设前后必须对预埋螺栓的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查、验收。标高以及水平度的调整一定要精益求精，确保钢柱就位。对已安装就位的地脚螺栓，严禁碰撞和损坏，钢柱安装前要将螺纹清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复。整个支架应在钢筋绑扎之前进行埋设，固定完后，土建再进行绑扎，绑扎钢筋时不得随意移动固定支架及地脚螺栓。土建施工时一定要注意成品保护，避免使安装好的地脚螺丝松动，移位。4.2.6地脚螺栓复测 在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋螺栓的轴线间距进行认真较核、验收。

12、对不符合钢结构工程施工质量验收规范GB502052001者，要提请有关方会同解决；对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正；已损伤的丝扣用钣牙进行修理，并对所有的螺栓予以保护。4.2.7质量通病控制措施4.2.7.1施工现场建立完善的质量保证体系 4.2.7.2 施工的材料具有产品质量证明文件4.2.7.3施工前进行详细有针对性的的技术交底 4.2.7.4基槽挖好以后在每个基坑的四周设十字线控制木桩并进行标记4.2.7.5利用角钢模具固定地脚锚栓栓的轴线位置4.2.7.6将螺栓穿入钢框的螺栓孔，拧上螺母，测量人员用水准仪抄平，调节螺母使每个螺栓的标高正确。4.2.7.7基础混凝土浇筑完成之后，再次复核

13、地脚锚栓的轴线标高。 4.2.7.8已安装完成的地脚锚栓丝扣予以保护。4.2.8地脚锚栓安装质量验收标准表10.2.2支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）项 目允许偏差支承面标高3.0水平度l/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0预留孔中心偏移10.0表10.2.5地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差螺栓（锚栓）露出长度+30.00.0螺纹长度+30.00.04.3钢结构加工热轧H型钢加工工艺流程H型钢下料校正钻孔加劲板、连接板焊接摩擦面处理超声波探伤喷砂除锈防腐涂装构件标识产品最终检验构件发运4.3.1板件下料4.3.1.1 放样、号料号料前必须了解原材料的材

14、质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的板件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料，以提高原材料利用率。配料时，对焊缝较多，加工量大的构件，应先号料，拼接口应避开安装孔和复杂的部位。制作样板时用金属划针放样，确保样板的精密性和正确性。以11的比例在样板台上弹出大样，可分段弹出。放样结束自检后须经专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。放样应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：铣端余量：剪切后加工的每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。号料后的余料应进行标识

15、，包括余料编号、规格、材质及炉号等，以便于余料的再次使用。4.3.1.2下料切割下料前对照原材料的品种、规格、牌号是否一致，必要时请专职检验员鉴证，应确认所用材料规格、型号与设计图纸要求相符时才可切割。用于制作连接板、加劲板等板件采用剪板机进行下料切割，如下图示：所有对接焊接的钢板必须按设计要求进行检验。材料切割后，对切割面尺寸公差、切口截面进行检验并清除毛刺，修磨光洁。材料切割后的弯曲变形，必须进行矫正。板件加工质量应符合钢结构施工质量验收规范GB50205-2001的规定。经全数检查合格后，做合格标识并编号。4.3.1.3坡口加工对H型钢的存在坡口的位置应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡

16、口形式应符合图纸及焊接工艺要求。坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近50mm范围进行打磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透和部分熔透坡口，在其过渡处应打磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按1：2的比例。质量验收标准表7.2.3机械剪切的允许偏差(mm)项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0表7.4.2边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度l/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度4.3.2 H型钢校正4.3.2.1 H 型钢的矫正采用H 型钢流水线的H 钢矫正机进行矫正，如下图

17、示，局部的变形利用火焰矫正进行。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。4.3.2.2质量验收标准表7.3.5钢材矫正后的允许偏差(mm)项目允许偏差钢板的局部平面度t141.5t141.0型高弯曲矢高l/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b /100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b /100且不大于2.04.3.3 H型钢钻孔4.3.3.1高强度螺栓孔应采用数控钻床定位钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸的准确。如下图所示： 4.3.3.2质量验收标准表7.6.1-2 C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差

18、直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0表7.6.2螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔;4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。4.3.4 H型钢装配4.3.4.1施工准备(1)零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零

19、件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。(2)核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。 (3)零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。(4)当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。4.3.4.2 H型钢梁的装配要求及方法(1)H型钢装配前，应首先确认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已符合标准要求。对不合格部件严禁用于组装，必须交原工序修整合格后方可组装。(2)将H型钢放置

20、在装配平台上，根据各部件在图纸上的位置尺寸，用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。(3)待装配的部件（如连接板等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制，如下图示：(4)在装配平台上，按其部件在钢梁上的位置进行划线、装配，如下示意图所示：注：加劲板、连接板用气保焊焊接。(5)在H型钢梁或H型钢柱的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如：在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后

21、若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图H型钢零件装配位置示意图：4.3.4.3 H型钢柱的装配要求及方法(1)装配划线：长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准，宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出节点板、安装耳板定位线，节点板、安装耳板以上端孔中心线为定位准，如下示意图所示：因此，在进行焊接H型钢的组立及装配焊接时，应预放焊接收缩量，主要根据构

22、件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，如下图所示：焊件特征和板厚焊缝收缩余量四条纵缝每米收缩余量（mm）每对加劲板焊缝梁长度收缩余量（mm）焊透梁高收缩余量（mm）断面高1000mm且板厚25mm0.60.31.0断面高1000mm且板厚25mm1.40.71.0断面高1000mm的各种板厚0.20.51.0(2)节点板、耳板装配：按对应定位线以零件上端孔中心线定位安装节点板、耳板，调整、检查合格后定位焊接牢靠。(3)加劲板装配：按对应位置安装对应加劲板，检查合格后定位焊接牢靠。(4)装配接头精度要求：T型接头装配间隙1mm，加劲板与梁翼缘板位置错位2mm。4.3.4.4 H型钢装配定位焊

23、接(1)装配定位焊接采用气体保护焊，直径为1.2mm。(2)定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝尽量避免在棱角、端部、坡口部位进行定位焊接，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表：板厚（t/mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）焊脚大小（mm）备 注条 款T1220-303006焊高坡口深1/3T1240-603006定位点焊示意图如下图所示：(3)定位焊接采用回焊引弧、收弧填满弧坑的操作方法。(4)清理定位焊缝焊渣后检查定位焊缝质量：不得有裂纹、夹渣、未熔合等焊接缺陷存在。4.3.5 H型钢焊接在正式施焊前，对柱底板与H型钢柱对接部位焊接进行工艺

24、试验确定。在焊接过程中，当焊缝需进行多道焊接时，应注意加强翻身的次数，避免因一条焊缝直接焊满而造成较大的弯曲变形。焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。质量验收标准表A.0.1 二级、三级焊缝外观质量标准项 目允 许 偏 差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0长度不限咬边0.05t,且0.5;连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度5.

25、0的弧坑裂纹电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深0.2t 长0.5t,且2.0表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径0.4t,且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。表A.0.2 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）序号项目允 许 偏 差1对接焊缝余高C一、二级三级B20:0-3.0B20:0-4.0B0.15t,且2.0d 6:0-3.02角焊缝余高C6:0-1.56:0-3.0注：1、 8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊

26、缝长度10%; 2、焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。4.3.6钢构件涂装4.3.6.1钢构件喷砂除锈4.3.6.1.1喷砂除锈操作工艺(1) 喷砂前，依据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。（2）钢构件的除锈采用喷砂除锈工艺方法，喷砂材料采用干燥的石英砂，粒径为1.54mm，喷嘴直径10mm，空压机气压为6.01056.5105Pa，气压变幅为0.51051.0105Pa。砂桶气压为4.51055.510

27、5Pa。处理后的钢材表面呈灰白色为最佳；加工后的钢材表面呈现灰白色。（3） 喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。 （4）喷嘴到基体钢材表面距离以100300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与基体钢材表面法线夹角以1530为宜。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。（5）喷砂施工时除应注意防尘和环境保

28、护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3时不得施工。（6）喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。（7）喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。4.3.6.1.2除锈后构件的检查和修补（1）喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可

29、适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。（2）喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。（3）除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。（4）除锈后的构件，应在12小时内涂上第一道环氧富锌底漆，以免表面返锈。4.3.6.2基面清理（1）建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构构件制作验收合格后进行，油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、

30、焊缝药皮、油污、尘土等杂物清理干净。（2）基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此，涂装工艺的基面除锈质量应利用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的图片对照观察检查。4.3.6.3防腐涂装除锈后钢梁表面刷环氧富锌底漆50m，环氧云铁40m。（1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。（2）涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/mm2。（3）喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直

31、，或喷嘴略为上倾为宜。（4）喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。（5）喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂，如下图示：4.3.6.4涂层的检查与验收：（1）表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物对涂装质量的影响。（2）涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、疙瘩。（3）涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪测定5个点厚度，每个点为相距50mm的三个测点的平均值。4.3.6.5关于不涂装部位的说明：（1钢柱不

32、涂漆；钢梁连接板、高强螺栓摩擦结合面不涂漆，其摩擦面范围的规定为最外侧孔70mm以内；现场待焊接部位100mm的范围内不涂漆。喷漆面边界线应整齐，边界线的直线度1.5mm，与该面中心线的垂直度为1.5。（2）与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位不涂漆；密封的内表面不涂漆；设计要求的不涂漆的部位。（3）对施工时可能会影响到禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护。4.3.6.6成品保护（1）钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。（2）涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。（3）涂装后

33、的构件在未完全干固时不可进行吊运。一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。（4）涂装后的构件需要运输时，应采用具有防止漆膜受损的吊运工具，并应采用双钩起吊，注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。（5）涂装后的钢构件，勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。4.3.6.7涂装质量验收漆料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。其允许偏差- 25um.每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差-5 um。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：用干漆膜测量厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50m

34、m测点涂层干漆膜厚度的平均值。构件表面不应误漆、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。4.3.7钢构件出厂准备及验收4.3.7.1钢构件的预拼装为确保安装的顺利进行，在构件出厂前分段进行预拼装。在预拼装时，构件与构件用螺栓连接，其连接部位的所有节点连接板均应装上，除检查各部位尺寸外，用试孔器检查板叠孔的通过率。对号入座节点的各部件在拆开之前进行编号，做出必要的标记。预拼装检验合格后，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等必要标记。4.3.7.2质量验收标准续表D 钢构件预拼装的允许偏差（mm）构件类型项目

35、允许偏差检验方法构件平面总体预拼装各楼层柱距4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离3.0各层间框架两对角线之差H/2000，且不应大于5.0任意两对角线之差H/2000，且不应大于8.04.3.7.3分段后的构件编号规定如下：构件号后面须加上该构件所处的轴线号及分段号。构件分段号可用A、B、C等字母表示，轴线号按平面布置图设置。4.3.8构件验收构件半成品出厂前必须进行验收，做详细的验收记录。出厂的半成品构件应具有出厂合格证及原材检验复试报告等有关技术文件，并在工厂内进行检查是否符合设尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。4.3.9钢构件运输4.3.9.1吊运大件必须有专人负责，使用合适

36、的工具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。4.3.9.2装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件松动遗失。为防止运输过程中构件变形，装车时需保证侧放装车，使一端与垫木接触。4.3.9.3在运输过程中，保持平稳，超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。4.3.9.4严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊具、索具的情况，防止意外。4.3.9.5构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。4.3.9.6现场采用机动车辆运送构件时，要注

37、意周围地形、空中情况，防止倾覆及构件碰撞。4.3.9.7到达现场后将各构件按安装位置摆放就位，准备吊装。4.3.10钢结构制作过程中质量通病及其产生的原因和预防措施4.3.10.1 结构件制孔不准确产生原因：孔距位移、孔径尺寸、孔内有毛刺。预控措施：构件制孔应按施工图标定孔位，标注孔中心线，孔的间距应严格遵守规定。冲孔必须装好冲模，确保孔距及孔的质量，发现问题及时处理。孔径的允许偏差必须符合规范的规定同时必须保证制孔孔径的精度，孔壁表面粗糙度应小于等于12.5m。孔壁内严禁有毛刺。制孔完毕后应彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。扩孔后孔径不得大于设计孔径的2.0mm。 4.3.10.2 放样、号

38、料精度不准确产生原因：放样、下料未按规定的工艺进行。预防措施：号料，必须与放样用同一钢尺或样杆，留出切割刨边和铣平等加工余量。仔细检查零部件的平直程度、坡口、角度及间隙，必须符合设计要求。放样应采用经检定和核对的钢尺，并应留出焊接收缩余量。下料，应严格计算切割精度数值，操作要准确，验收要落实责任。 4.3.10.3 运输、堆放时产生变形产生原因：场地松软，未设置垫土；运输和吊装构件时未加固。预控对策：存放场地应夯实坚固、防止场地受压后产生沉降。构件堆垛下应设木枕，堆放要平稳。重大构件尚应标明重量、重心位置及定位标记。构件在运输和起吊时，应采取临时加固措施，防止变形。 4.3.10.4焊接变形产

39、生原因：构件焊接后翘曲变形；焊缝布置不对称，焊接的电流、速度、方向及焊接时采用的装配卡具，对构件变形均有影响。预控措施：为防止和抵消焊接变形，焊前装配时，将工件与焊接变形相反方向预留偏差。控制焊接顺序防止变形。采用夹具和专用胎具，将构件固定后再进行施焊。构件变形翘曲必须进行矫正。 4.4钢结构安装4.4.1测量放线4.4.1.1复核基础、地脚锚栓安装轴线、标高，合格后方可进行钢柱的吊装。4.4.1.2对建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。4.4.1.3根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水

40、准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。4.4.2构件进场检验4.4.2.1制作中对技术问题的处理协议文件。4.4.2.2检查构件出厂合格证。4.4.2.3检查所用钢材及其他材料的质量证明文件及复试报告。4.4.2.4焊缝外观检查记录及二级焊缝出厂探伤报告。4.4.2.5构件的质量验收记录。4.4.2.6构件发运和包装清单，构件的规格、型号、数量。4.4.2.7检查在运输过程中产生的变形及损坏情况，对发生的变形进行矫正和修复。4.4.2.8清除构件上的污垢、积灰，泥土等，对损坏的油漆及时进行修补。4.4.3构件堆放4.4.3.1构件堆放场地应

41、平整，场基坚实，无杂草，无积水。4.4.3.2构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放。4.4.3.3每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。4.4.3.4如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。4.4.3.5构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。4.4.4构件标注吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采

42、用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。4.4.5吊装机械的选择4.4.5.1吊机的选择钢结构吊装起重机械选择主要根据结构的跨度、构件的重量，构件吊装的高度，构件吊装的水平距离等情况，本工程4.5m跨度，0.98余吨构件重量、3.99m吊装高度，考虑吊机的额定起重量、最大提升高度、最大起重幅度及工作力矩等性能，本工程拟选用1台16吨汽车吊进行吊装作业。4.4.5.2、钢丝绳的选择本工程构件的形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械的起重能力，本工程在起重吊装中决定采用由6X37+1，公称抗拉强度1570mm，直径13的互捻高强度钢丝绳。4.4.6钢构件吊装4.4.6.1钢柱吊装

43、4.4.6.1.1吊点的选择根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定吊点。由于通过柱的重心位置，受到起重臂的长度限制，吊点设置在柱的1/3处，吊点斜吊。4.4.6.1.2钢柱起吊钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦,同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上，如图示：钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。为防止破坏地脚螺栓丝扣地脚螺栓套铁皮桶保护，经过初校待垂直偏差在20mm内,拧紧螺栓,柱底板与基础砼面之间全部用铁片或木楔顶紧，保证钢柱不会晃动后即可脱钩。4.4.6.1.3钢柱校正在钢柱的纵横十字线的延长线上架设两台经纬仪，进行垂直度测量，通过调整钢柱底板下面的调整螺母来校正钢柱的垂直度