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1、摘要本设计是支座加工工艺及其夹具设计，主要任务是半希铳36mm卜端面夹具设计、支座整体的加工工艺规程编制、编写工序卡片。其零件为铸件，具有体积小，零件结构简单的特点，此零件的孔加工精度海于面，所以采用先面后孔的加工顺序，各工序夹具都采用专用夹具，机构设计简单，方便且能满足要求。关键词，加工工艺：工艺规程编制；夹具设计AbstractThispaperisdesignedforbearingprocessingtechno1.ogyandfixture.Themaintaskistoworkouttheha1.ffinemi1.1.ingunder36mm,18ho1.es,bearingthe
2、processingtechno1.ogyoftheru1.esofprocedure,andwriteCARDS.Itspartsarecasting,whichissma1.1.andofsimp1.estructure.Moreoverthecomponentsoftheho1.eprocessingishigherthanthatofthesurface,sotheprocessingorderofsurfacefirstistaken.Thefixturespecia1.jigisadoptedineachworkingprocedure.,amongwhichinadri1.1.1
3、8ho1.es,thehydrau1.icc1.ampingisused,whichissimp1.e,convenientandcanmeettherequirements.Keywords：Processingtechno1.ogy;DeSignofprocessf1.ow;DeSignofc1.amp目录摘要1Abstract21前言61.1 选题研究意义和国内外研究现状61.2 课题背景知识71.2.1 零件作用71.2.2 柴油机相关知识介绍72支座的机械加工工艺规程设计92.1 零件的工艺分析及生产类型的确定92.1.1 零件的作用92.1.2 零件的工艺分析102.1.3 确定零
4、件的生产类型112.2 选择毛坯种类，绘制毛坯图112.2.1 选择毛坯种类112.2.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量122.2.3 设计毛坯图132.2.4 绘制毛坯图142.3 选择加工方法，制定工艺路线142.3.1 粗基准的选择142.3.2 精基准选择的原则152.4 各表面的加工方法的选择152.5 加工阶段的划分和工序集中与分散的确定172.6 工序的安排182.7 工序的机床设备、工艺装备和辅助工具192.8 机械加工余址、工序尺寸及公差的确定203切削用量和时间定额的确定223.1 工序40粗铳中22上端面切削用量及基本时间223.2 工序50加工36Cm下端面切削用量及基
5、本时间233.2.1 工步一粗铳36Cm下底面233.2.2 工步二半精诜36mm下底面243.3 工序60钻11通孔切削用量及基本时间243.4 工序70铳中28、26前端面253.4.1 工步一粗铳28前端面253.4.2 工步二粗铳26前端面263.4.3 工步三半精铳28前端面263.5 工序80铳2826后端面273.5.1 工步一粗铳26后端面273.5.2 工步二粗铳28后端面283.5.3 工步三半精铳28后端面283.6 工序90钻今扩今相板今精校618的孔293.6.1 工步一钻17的通孔293.6.2 工步二扩孔17.85303.6.3 工步三粗线17.94303.6.4
6、 工步四精锐至18H9313.7 工序100钻今扩粗较精量16的孔313.7.1 工步-钻15的通孔313.7.2 工步二扩孔至15.85323.7.3 工步三粗较0)15.95333.7.4 工步四精较至(D18H9333.8 工序110钻3偏10内孔344夹具设计354.1 半精铳36mm下端面夹具设计错误!未定义书签.4.1.1 确定定位方案，选择定位元件错误!未定义书笠.4.1.2 切削力及夹紧分析计算错误!未定义书签.4.1.3 确定夹紧机构错误!未定义书签.4.1.4 确定夹具体装置错误!未定义书筌.4.1.5 绘制夹具总图错误!未定义书签.结论38参考文献40致谢411刖百1.1
7、 选题研究意义和国内外研究现状机械制造业是国民经济各部门赖以发展的基础，是国民经济的主要支柱，是生产力的主要组成部分。机械制造业不仅为工业、农业、交通运输业、科研和国防等部门提供各种生产设备、仪器仪表和工具，而且为制造业包括机械制造业本身提供机械制造装备。机械制造业的生产能力和制造水平，主要取决于机械制造装备的先进程度。机床夹具设计是工艺装备设计中的一个揖要组成部分，是保证产品质fit和提高劳动生产率的一项全要技术措施。在设计过程中应深入实际，进行调杳研究，汲取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具体设计。而夹具的出现可能地保证加工精度，提而整体工作效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大
8、机床的工艺性能.在此设计过程中，我们必须学会填写工序卡片，工序卡片正确与否是关系整个生产过程的，而工艺规程的作用是指导生产的主要技术文件：是生产组织和生产管理工作的依据：是新建、扩建或改建机械制造厂的主要技术资料。现代生产要求企业制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈竞争，尽管国际生产研究协会的统计表明多品种生产的工件已占工件种类数的85%左右。然而目前,一般企业习惯采用传统的专用夹具，在一个具有一定生产能力的工厂中约拥有13015000套专用夹具。另方面，在多品种生产的企业中，约隔4年就要更新80%左右的专业夹具，而夹具的实际磨损证只有大约15%左右，特别最近几年来柔性制造系统(FM5)
9、、数控机床(NC).加工中心(MC)和成组加工(GT)等新技术被广泛应用和推广，使中小批生产的生产效率逐步趋近于大批量生产的水平。综上所述，现代生产对夹具提出了如下的新要求：(1)能迅速方便地装备新产品的投产以缩短生产准备周期：(2)能装夹一组相似性特征的零件。目前，大批量生产正逐渐成为现代机械制造业新的生产模式.在这种模式中，要求加工机床和夹具装备具有更好的柔性，以缩短生产准备时间、降低生产成本，所以，按手动夹索的方法已不能满足生产发展的要求，而气动、液压夹紧等夹具正是适应这一生产模式的工装设备.它对缩短工艺装备的设计、制造周期起到至关重要的作用。国内外为了适应这种生产模式，也把柔性制造系统
10、作为开发新产品的有效手段，并将其作为机械制造业的主要发展。1.2 课题背景知识1.2.1 零件作用本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的个重要零件。直径为18mm的孔用来装配摇再轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂,直径为16mm的孔内装一个减压轴，用丁降低汽缸内压力，便于后动柴油机。两孔间距56mm,可以保证减压轴在摇惜上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴向配合工作，起到支掾的作用，直径I1.mm的孔用M1.O的螺杆与汽缸盖相连，直径3mm的孔用来排油,各部分尺寸零件图中详细标注。1.2.2 柴油机相关知识
11、介绍简介柴油机是用柴油作燃料的内燃机。柴油机属于压缩点火式发动机，它又常以主要发明拧狄塞尔的名字被称为狄塞尔引擎。柒油机在工作时，吸入柴油机气缸内的空气，因活塞的运动而受到较忘程度的压缩，达到500-700C的高温。然后将燃油以雾状喷入高温空气中，与高温空气混合形成可燃混合气，自动着火燃烧。燃烧中释放的能量作用在活塞顶面上，推动活塞并通过连杆和曲轴转换为旋转的机械功。柒油机可按不同特征分类：按转速分为高速、中速和低速柴油机：按燃烧室的型式分为直接喷射式、涡流空式和预燃室式柴油机等：按气缸进气方式分为增压和非增压柴油机：按气体压力作用方式分为单作用式、双作用式和对巴活塞式柴油机等：按用途分为船用
12、柴油机、机车柴油机等。随着现代社会进程的加快，柴油机发挥的社会作用不可估量，特别是在社会工业化之后，柴油机作为动力内燃机的一种，在社会的各个领域无处不在，工业、农业、汽车、船舶、公路工程、港口工程等，在这些领域里柴油机发挥着巨大的作用，为社会创造着巨大的效益。但是柴油机的污染排放也是一个不小的社会问题，随若社会的发展，人类对生活质量要求的提高，预示着人类对空气质量的要求也在提高，而高污染排放的柴油机必定不能满足人类的这一生活需求，所以现代的设计师们正在朝着设计出高效率，低排放,质量轻，生产简单的柴油机这一目标奋斗着,而这一目标也将越来越近。为了创造出更大的效益，设计出轻便，经久耐用，便于生产的
13、气门摇臂轴支座这一零件是很有必要的.柴油机具有热效率高的显著优点，其应用范国越来越广。随着强化程度的提高，柴油机单位功率的重量也显著降低。为了节能，各国都在注重改善燃烧过程，研究燃用低质燃油和非石油制品燃料。此外，降低摩擦损失、广泛采用废气涡轮增压并提高增压度、进一步轻量化、高速化、低油耗、低噪声和低污染，都是柴油机的重要发展方向.2支座的机械加工工艺规程设计2.1 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1.1 零件的作用本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇再轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个克要零件。直径为18mm的孔用来装配摇臂釉，轴的两站各安装一进、排气气门摇臂。直径为
14、16mm的孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，使丁后动柴油机.两孔间距56mm,可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置.精度较高，工作时会和轴向配合工作，起到支撑的作用，直径I1.mm的孔用M1.O的螺杆与汽缸萩相连，直径3mm的孔用来排油，各部分尺寸零件图中详细标注。D-D-AHrT技术要求I、未注明Ea元均为R32、去找边无轲；X时效处及HBS1.87-2204、材料为：HT200.图1气门摇再热支座零件图2.1.2 零件的工艺分析接到设计任务时，应首先查看零件图是否完整、正确，再就是对零件的技术要求进行分析。参考。机械加工工艺学在此零件的加工过程中，应注意
15、高精度表面的加工。通过对气门摇咫轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术耍求齐全.通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下叙述：(1)零件材料：HT200,灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是鳖性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。(2)组成表面分析：1.1.616、18孔及其上卜端面、3斜孔、倒角、各外圆表面、各外圆轮廓表面。(3)主要表面分析：1618孔用于支承零件,为工作面,孔表面粗糙度要求Ra1.6um,011孔底面为安装支承面，亦是主要基准面。(4)主要技术要求：根据对零件图的分析，该零
16、件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：(1.)36mm下端面，根据零件的总体加工特性，36mm为整个机械加工过程中生要的基准面，粗糙度为12S因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来：(222mm外网的上端面以及与此孔相通的1.1.mm通孔，粗糙度均为12.5：(3)28mm外圆的前后端面，前后端面倒4S的角,粗糙度为12.5；以及18mm的通孔，在这里由于中18mm通孔所要求的精度较富，因此该孔的的加工是一个难点，其所要求的表面粗糙度为16.I1.该孔的轴线与36mm下端面的平行度为0.05.且该孔的轴线圆跳动公差为0.1需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求.(4)
17、26mm的前后端面,前后端面倒Ix45的角，粗糙度为12.5：以及16mm的通孔，16mm的通孔同样也是本零件加工一个比较重耍的部分，观察零件图就可以知道，16mm的孔要求的表面粗糙度和位置粘度与18mm的通孔一样都是比较面的,16mm的通孔表面粗糙度为1.6,孔的轴线与36mm的地面的平行度为0.05：通过上面零件的分析可知，36mm下端面和22mm上端面的表面粗糙度耍求都不是很高，因此都不需要精加工来达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且能垓更好的保证其他表面的位置精
18、度要求。总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简单的零件，所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证，简单的工艺路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出36mm下端面以及22mm上端面，并钻出1.1.mm的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工出18mm和（D16mm两个精度耍求比较高的孔，最后翻转零件，深孔加工出力3mm的泄油孔。2.1.3 确定零件的生产类型零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。
19、零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当牛产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领N可按下式计算：N=Qm（1.+a%）（1.+b%）（1）式中N一零件的生产纲领Q一产品的年产量（台、辆/年）m一每台（柄）产品中该零件的数量（件/台、辆）a%一备品率，般取2%4%b%-废品率，一般取0.3%07%根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能询定该零件的生产类型。根据本零件的设计要求，Q=100OOf?,m=1.件/台，分别取备品率和废品率3%和0.5%.将数据代入生产纲领计算公式得出N=103
20、51件/年，零件质量为0.27kg.根据W机械制造技术基础课程设计指导教程表1-3.表1-4可知该零件为轻型零件，本设计零件气门摇瞥轴支座的生产类型为成批大量生产。2.2 选择毛坯种类，绘制毛坯图2.2.1 选择毛坯种类机械加工中毛坯的种类有很多种.如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法.为r提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，值往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑下几个因素。口)材料的工艺性能材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如，铸铁，铸造百铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差
21、，也不宜用焊接方法制造组合毛坯，而只能用铸造。低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造：但由于可锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。(2)毛坯的尺寸、形状和精度耍求毛坯的尺寸大小和形状且杂程度也是选择毛坯的重要依据。直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料：直径相差较大的宜采用锻件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形状复杂的毛坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。(3)零件的生产纲领选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经济效益.生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，
22、如模徽及焰模铸造等：生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸造及自由锻造。根据上述内容的几个方面来分析本零件，零件材料为HT200,首先分析灰铸铁材料的性能，灰铸铁是一种脆性较高，硬度较低的材料，因此其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造的方法；其次，观察零件图知，本设计零件尺寸并不大，而I1.其形状也不笈杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其它表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得，若要使其他不进行加工的表面达到较为理想的表面精度，可选择砂型铸造方法：再者，前面已经确定零件的生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型的铸造方法，较大的生产批星
23、:可以分散单件的铸造费用,因此，综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。2.2.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长83mm,宽37mm,高62mm。查阅机械制造技术基础课程设计指导教程表2-1按铸造方法为砂型铸造机器造型，零件材料为灰铸铁，查得铸件公差等级为CT8-CT12,取铸件公差等级为CT1.O.再根据毛坯铸件基本尺寸查阅&机械制造技术基础课程设计指导教程表2-3,按前面已经确定的铸件公差等级CT1.O查得相应的铸件尺寸公差。查阅金机械制造技术基础课程设计指导教程3)表2-5按铸造方法为砂型铸造机器造型，材料为灰铸铁，置得铸件所要求的机械加工
24、余量等级为E-G,将要求的机械加工余量等级确定为G,再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅机械制造工艺设计简明手册制表2.2-4要求的铸件机械加工余量.由于所隹得的机械加工余地适用于机械加工表面Ra1.6um,RaW1.6Um的加工表面，机械加工余量要适当放大。分析本零件，除了16和618孔的Ra=1.6um外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小JT.6um的，也就是所有的加工表面Ra1.6um,因此一股情况卜这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所有得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余员将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个
25、俏。如下表：表1毛坯尺寸及机械加工总余量表加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余室铸件尺寸22上端面39mm2.64471.336下端面39mm2.64471.328前端面37mn2.64451.328后端面37mm2.64451.36前端面16mm2.24241.1中16后踹面16mm2.24241.12.2.3设计毛坯图(1)确定铸造斜度根据机械制造工艺设计简明手册3表226本零件毛坯砂型铸造斜度为35。(2)确定分里面由于毛坯形状对称，且最大截面在中间搬面，为J起模以及使F发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对称中截面为分型面。(3)毛坯的热处理方式为了去除内应力,改善切削性能，
26、在铸件取出后进行机械加工前应当做时效处理.2.2.4绘制毛坯图技术枭求：.KJ1.MtW工1H.X4A工HTM图2气门摇菖轴支座毛坯图2.3 选择加工方法，制定工艺路线2.3.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的玳点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求15：(1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准.目的是为r保证加工面与不加工面的相位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位宜精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。(2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为祖基
27、准。(3)应选择加工余出最小的表面作为粗基准.这样可以保证该面有足锅的加工余垃.(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、目口、也边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证转盘在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件图分析可知，主要是选择转盘底面P为其加工粗基准。据毛坯图所示，分析图纸的尺寸及公差，选取36mm下端面作为粗基准。根据粗基准不重及使用的原则，必须减少粗基准的装夹次数。2.3.2 精基准选择的原则(1)基准盘合原则，即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位
28、基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。Q)互为基准的原则，选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反匆加工.(3)基准不变的厚则，尽可能使各个工序的定位基准相同。这是在多道工序中正确选择精基准的原则。如轴类零件的整个加工过程中大部分工序都以两个顶尖孔为定位基准：齿轮加工的工艺过程中大部分工序以内孔和端面为定位基准：箱体加工中，若批量较大，大部分工序以平面和两个精孔为定位基准。(4)自为基准的原则，当精加工或光整加工工序要求余量小J1.均匀时，可选择加工表面本身为精堪准，以保证加工质量和提高生产率。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，根据零件形状结构和要求可知，18mm的孔为设计基
29、准，为避免由基准不重合而产生的误差，应选择18mm的孔为定位展准，即遵循“基准至合”原则，以S28mm的前端面为辅助定位精施准。2.4 各表面的加工方法的选择加工方法的选择需要保证零件的经济加工精度和粗糙度：加工方法的选择和加工方案的选择需依据每个加工表面的技术要求，询定加工方法及加工方案；决定加工方法时要考虑被加工材料的性质以及生产类型，还耍考虑现有设备情况及技术条件；此外还要考虑一些其他因素，例如，工件的形状和质量以及加工方法所能达到的表面物理机械性能等。几种表面的加工方法如下：表2外圆表面的加工方案及其经济精度加工方案经济精度公差等级表面粗糙度值Ra适用范围(um).粗车一半精车一精IT
30、6-1TII0.08-100适用于除淬火钢以车一滚压(或抛光)外的金属材料粗车一半精车一磨IT57T70.0120.8除不宜用于有色金削属外，主要适用于淬火钢件的加工租车一半精车一精车一精磨一研磨IT5以上O.O25-O.2O主要用于高精度要求的钢件加工表3内孔表面的加工方案及其经济精度加工方案经济精度公差等级表面粗糙度值Ra适用范国(Um)钻一扩一较IT8-IT130.8100加工未淬火钢及其铎铁的实心毛坯，也可用于加工有色金展钻一扩一拉1T7-IT80.81.6大批大量生产粗钺一半精镣一精IT6IT130.250除淬火钢以外的金镣一浮动镣屈材料，毛坯上已有铸出或锻出的孔粗磨一半精磨一精IT
31、6IT70.050.2主要用T精度要求磨一金刚惶高的有色金属表4平面加工方案及其经济精度加工方案经济精度公差表面粗糙度位适用范围等级Ra(um),续表1加工方案经济精度公差等级表面粗糙度值Ra适用范围(Um)1车一半精车一精IT6-ITI30.2-50适用工件的端面加车一磨工大粗刨精刨-刮研IT5-ITI30.1-50适用不猝硬的平面粗铳一拉IT6-IT9O.O2O-O.8O适用大量生产中加工较小的不淬火平面粗钱一精铳一磨一11,5以上0.0250.20适用于高精度平面研磨一抛光的加工加工表面有端面、内孔等，材料为铸铁。以公差等级和表面粗植度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下:表5气门摇臂
32、轴支座各加工表面方案需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度(urn)加工方案22上端面ITIO12.5粗铳36mm卜端面IT963粗铳一半精铳28前端面1T83.2粗铳一半精铳28后端面1T83.2粗铳一半精铳26前端面ITIO12.5粗铳26后端面ITIO12.5粗铳1.1.通孔IT1.O12.5钻3偏10泄油孔ITIO12.5钻181”通孔IT71.6钻一扩一较I6*通孔1T71.6钻一扩一较2.5加工阶段的划分和工序集中与分散的确定零件的加工质里:要求较高时.常把整个加工过程划分为几个阶段：粗加工阶段机加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定
33、位基准，粗加工时能及早发现毛坯的碇陷，予以报废或修补，以免浪费工时.一般粗加工的公差等级为m112。粗糙度为Ra1.25um100um(2)半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次耍面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9-IT1O,表面粗糙度为Ra6312.5m(3)精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置精度,尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表而损伤。精精加工的加工精度一般为IT6-117,表面粗植度为Ra.83.2m分析零件，材料是HT2,宜采用切削加工
34、,而不宜用磨削加工，加工旗量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，半精加工和精加工三个阶段；分析零件图可知，在选择加工路线时，根据零件的工作环境和精度要求，则选择如卜的加工路线进行加工：加工孔:采取钻扩校加工路线加工面：采取粗铳一一半精铳一一精铳的加工路线在相加工阶段，先将36mm和e11通孔加工出来，作为精加工的基准：然后粗诜22上端面、28外圆前后端面、中26外圆前后端面，最后钻一扩一钱出18产7通孔和16”通孔，并钻出中3偏10斜油孔。2.6 工序的安排先确定零件的加工顺序，工件各表面的加工顺序，一般按照先粗加工后粘加工；先基准面加工后其他面加工：先主要表面加工后次要表面加工；光平面加工后孔
35、加工的原则。口）在生产纲领已确定的情况下,考虑零件的几何形状、尺寸精度及位身精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度等要求，确定工艺路线方案如下：表6工艺路线的制定工序号工序内容简要说明010一箱多件砂型铸造020清砂，检验清洗零件，清除废品030时效处理哽度HBS1.87-220,消除内应力040粗跳22mm上端面选用卧式铳床X6132050粗诜36mm下端面选用卧式铳床X6132060钻（D1.1.mm通孔选用钻床Z525070粗、半精铳28mm、26mm外网前选用卧式铳床X6132端面，续表2工序号工序内容简要说明08()粗铳、半精铳28mm外圆后端面，粗铳中选用卧式铳床X6132
36、26mm外圆后端面090钻、扩、较18mm通孔选用钻床Z3025I(X)钻、扩、较16mm通孔选用钻床Z3025HO钻(D3nn通孔选用钻床Z5I5120钳工去毛刺、清洗0130终检清除废品(2)热处理工序机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，槎定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯的切削性能。(3)辅助工序毛坯铸造成型后，应对铸件毛坯安排清砂工序，并对消砂后的储件进行尺寸，然后再进行机械加工，最后在零件的所有加工工序完成后，安排去毛刺、清洗、终检工序。2.7 工序的机床设备、工艺装备和辅助工具机床及工艺装备的选择是制定工
37、艺规程的一项重要工作，它不但直接影响工件的加工质量:，而且还影响工件的加工效率和制造成本，经过对零件的分析，选用设备如下表2.7町表7支座加工工艺设备选用工序号机床设备刀具量具010020游标卡尺030040选用卧式铳床硬质合金端铳刀游标卡尺X6132050选用卧式钱床硬质合金端铳刀游标卡尺X6132060选用钻床Z525直柄麻花钻1.1.卡尺、塞规070选用卧式铳床X6132硬质合金端铳刀游标卡尺续表3工序号机床设备刀具量具080选用卧式铳床硬质合金端铳刀游标卡尺X6132090选用钻床Z3025麻花钻、硬质合金枝刀游标卡尺100选用钻床Z3025麻花钻、硬质合金钱刀游标卡尺110选用钻床Z
38、515直柄麻花钻3塞规120游标卡尺130游标卡尺2.8机械加工余星工序尺寸及公差的确定前面已经确定r各加工表面的总加工余量，应将毛坯余贵分为各工序加工余量.然后由后往前计卯工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表：表822两端面加工余疥表工步名称工步间余址mm经济精度表面粗糙度RiiZum工步基本尺寸mm标注工序尺寸公差半精洗2211T86.33939下端面粗铳22下3IT1.O12.540400.25端面粗诜22上4IT1.O12.54343+0.62端面毛坯IT1247+1.3表911孔加工余量表工步名称工步间余量经济精度
39、表面粗糙度工步基本尺标注工序尺mnRa/un寸mm寸公差钻1.1.孔11IT1.O12.5111.1.表IO28,626两端面加工余量计算工步名称工步间余量mm经济精度表面粗糙度Raun工步基本尺J,mm标注工序尺寸公差半祖铳281.1T73.241410.16前端面祖铳28前3IT1.O12.542420.62端面粗铳28前3IT1.O12.542420.62端面祖铳26前4IT1.O12.520200.62端面粗铳26后4IT1.O12.51616端面28毛坯ITI2451.326毛坯1T12241.13切削用量和时间定额的确定在切削加工过程中，需要针对不同的工件材料、刀具材料和其他技术经
40、济要求来选定适宜的切削速度VC、进给m八背吃刀量ap。切削用量是调整机床，计算切削力、切削功率、工时定额及核免工序成本等所需的参数：制订切削用量时应从切削加工生产率、刀具耐用度、机床功率、加工履量来考虑。机械加工的时间定额是完成某一工序所规定的时间。定额的制定应考虑到最有效地利用生产工具，并参照工人的实践经验，在充分调食研究、广泛征求工人意见的基础上，实事求是地予以确定。3.1工序40粗铳22上端面切削用量及基本时间1切削深度ap=4mm2进给限的确定此工序选择YG6硬质合金端面铳刀，查机械制造技术基础与工艺学课程设计教程表9-21可得参数：D=80mm,D,=70mm.d=27mm1.=36
41、mm,J=30mm齿数z=10,根据所选择的X61卧式铳床功率为4KW查机械制造技术基础与工艺学课程设计教程表15-33,f2=0.10-0.20mmr,1.Rf2=0.20mmr,f=0.2010=2mmr3切削速度的确定根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS87-220,根据表14-10.选择切削速度Vc=65mmin.计算主轴转速651000Ti以而=258rmin杳e机械制造技术基础与工艺学课程设计教程表得n=255rmin,然后计算实际2553.1480VC=-100b=64m/min4基本时间的确定铳削常用符号如卜：Z一铳刀齿数Fz-诜刀每齿的进给M,mm/minFmZ一工作台
42、的进给量，mm/min.fm=fznzAe一铳刀宽度，mmAP一铳刀深度，mmd铳刀直径，mm查6机械制造技术基础课程设计指南【2】表可得此工序机动时间计算公式1+I1.+124finz根据诜床的资料，主轴转速n=255rmin,工作台进给量fm=fznz=0.210255=510mmin根据机床说明书取fm=480mmmin;切削加工面1.=22mm根据E机械加工工艺手册h表30-9查得11+12=73.2工序50加工36Cm下端面切削用量及基本时间3.2.1 工步一粗铳36Cm下底面1,切削深度ap=3mm2进绐星的确定此工序选择YG6硬痂合金端铳刀,查表选择硬质合金端铳刀的具体参数如下：
43、=80,01=70.=27=36.1.1.=30.齿数=10,根据所选择的61卧式铳床功率为4.机械制造技术基础课程设计指南【2】表5146.fz=0.20-0.09mmz取fz=0.02r=0.2010=2mmr3切削速度的确定根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS1.87-220,杳表得选择切削速度Vc=65mmin,计算主轴转速查K机械制造技术基础课程设计指导教程【3】表4-18得n=255min.然后计算Vc=2553.14X80-64mmin4基本时间的确定根据铳床的资料,主轴帏速n=255rmin.工作台进给房1.n=fzXnXz=0.2X10X255=510mmin根据机床说
44、明书取fM=480mmmin;切削加工面1.=36mm查机械加工工艺手册得11+12=7,3.2.2 工步二半精铳36mm卜底面1切削深度ap=1.mm,2进给量的确定此工序选择YG8硬质合金端铳刀，隹表选择硬质合金端铳刀的具体参数如下：D=80,D1.=70,=27=36,1.1.=30,齿数=10,根据所选择的61卧式铳床功率为4KW,JU=SO1.mm,f=0.0110=1.mmr,3切削速度的确定查机械制造技术基础课程设计指南M2】表5157vc=124mmin,计算主釉转速1241000V,n=-=495rmin3.14X80,查4机械制造技术基础课程设计指导教程强3】机床主轴转速表,确定n=490rmin.在计
