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1、往复式压缩机维护检修规程编制：车间2020-12-20.3.,.3. .3. .3. .5. .6., .6. .6. .6. .6. .6. .6. .7. .7. .8. 9, .9. .9. .1.0. .10. .1.0. .1.0. .1.0. .16. .16. .1.6. .1.7. .1.7. .17. .17. 1.8. .a.目录1总则Ll适用范围1.2 编制依据.1.3 机组的技术性能.1.4 设备结构简介2设备完好标准2.1 零、部件.2.2 运行性能.2.3 技术资料.2.4 设备及环境3设备的维护3.1 日常维护3.2 设备定期检查3.3 常见故障处理3.4 紧急停
2、车.4检修周期与内容一4.1 检修周期.4.2 检修内容.5检修方法和质量标准.5.1 检修前的准备工作.5.2 检修方法简述.5.3 拆卸与检查5.4 检修质量标准.6试车与验收6.1 试车前的准备工作.6.2 试车6.3 验收7维护检修安全注意事项.7.1 维护安全注意事项.7.2 检修安全注意事项.7.3 试车安全注意事1页.8资料1总则1.1 适用范围本规程适用于公司所有往复式压缩机的维护、检修及故障处理。1.2 编制依据2石油及天然气工业用往复压缩机GB/T20322-20062石油化工往复压缩机工程技术规范SH/T3143-20122 大型往复活塞压缩机技术条件JBT9105a能化
3、公司有关的管理制度，质量文件3 设备制造厂家的随机资料、说明书、图纸4 .3机组的技术性能本装置所用往复压缩机为上海电气压缩机泵业有限公司产品131主要技术参数项目名称煤锁气压缩机尾气压缩机闪蒸气压缩机额定流量128m3min11220Nm3h14740I4844kgh进气压力（绝压）Mpa0.09880.0080.6进气温度C403015输气压力（绝压）Mpa4.33.33.7活塞行程mn1320420320转速r/min333300333活塞平均速度m/s3.5524.23.55气缸mm一级9801130535二级630700360三级390525/四级240365/轴功率KWIl(X)2
4、3121072.6电机功率KW120025002500压缩机重量kg主机380005900032000辅机/主机外形mm尺寸8000x7500x23009500x89(X)x25508500x2900xl8(X)在电机参数项目名称I煤锁气压缩机I尾气压缩机I闪蒸气压缩机HlO里弓1AWI2UU-18/2150IAWZdUU-20/2600IAW1200-18/2150电压IOOOOVIOOOOVIOOOOV额定转速333rpm300rpm300rpm额定功率1200kw2500kw1200kw功率因素0.9（超前）0.9（超前）0.9(超前)电机重量38.5t38.5t29.5t定于重量14t
5、9t6t转子重量15.5t13.5t9.5t国压缩机工况设备名称工艺参数一级二级三级四级煤锁气压箔机压力MPa吸入0.0980.240.641.73排出0.240.641.734.3温度（）吸入40404040排出126134136126尾气压缩机压力MPa吸入0.1080.2950.781.629排出0.2950.781.6293.4温度（）吸入30404040排出150150150150闪蒸气压缩机压力MPa吸入0.61.6/排出1.63.7/温度CC）吸入1540/排出130130/Bl各名及活塞跳动度设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缩机活塞杆跳动（mm）垂直方向0.180.120.
6、120.12水平方向+/-0.060尾气压缩机活塞杆跳动（mm）垂直方向0.180.120.120.12水平方向+/-U.UOO闪蒸气压缩机活塞杆跳动（mm）垂直方向0.120.12/水平方向T/-U.UUVK活塞环开口及侧隙(mm)设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缩机开口11.6-13.77.49-8.824.614-5.462.856-3.36侧隙0.457-0.5330.33-0.4060.229-0.3050.229-0.304尾气压缩机开口13.447-15.828.33-9.86.2475-7.354.34-5.11侧隙0.457-0.5330.33-0.4060.229-0.
7、3050.229-0.305闪蒸气压缩机开口6.3665-7.494.284-5.04/侧隙0.229-0.3050.229-0.305/G5支撑环开口及侧隙(mm)设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缩机开口11.662-13.7212.6-14.497.8-8.974.8-5.52侧隙1.08-1.2581.44-1.6180.96-1.1381.2-1.378尾气压缩机开口22.6-25.9914-16.110.5-12.0757.3-8.395侧隙0.96-1.1381.38-1.5581.08-1.2581.02-1.198闪蒸气压缩机开口10.7-12.3057.2-8.28/侧隙
8、1.2-1.3781.440-1.6IS/G7各级气缸轴盖侧间隙设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缩机轴侧3O.530.530.53O.5(mm)尾气压缩机Xnl侧Cmm)*434,-!-U.3*4J-U.3轴侧3O.530.530.53O.5闪蒸气压缩机(mm)盖侧(mm)40.540.540.540.5轴侧4.515(mm)盖侧4.54(mm)ffis及安全阀需调整设定压力设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缗机起跳值0.160.61.774.62MPa(G)尾InX缩机也砒恒MPa(G)j.LLV.v1.V/U.V闪蒸气压缩机起跳值MPa(G)5 .4设备结构简介主机部分：由基础、机身
9、、滑道中体、曲轴、气缸、气阀、活塞、活塞杆、活塞杆填料密封、刮油环、十字头、连杆、主轴瓦、曲轴瓦、销轴瓦、安全附件、盘车装置、驱动电机等组成辅机部分：稀油站(包括循环油泵、油冷器、油管路、电仪控制系统)注油器、分离器、缓冲器、水冷器、管路及管路控制阀、电仪控制系统。2设备完好标准2.1 零、部件2.1.1 主辅机的零、部件完整齐全、质量符合要求。2.1.2 仪表、计器、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。开表率、信号及联锁装置投运率达100%,计器定期检测率100%o2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。每组螺栓规格统一，螺纹外露13扣。2.1.4 管
10、线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整,标志分明，符合要求。2.1.5 防腐、保温、防冻设施完整、有效。2.2 运行性能2.2.1 设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求，实行“五定1a端32.2.2 无异常振动和松动、杂音等现象。2.2.3 各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。2.2.4 生产能力达到铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料2.3.1 产品合格证、质量证明书、使用说明书、总装配图、零部件图齐全。2.3.2 安装、试车、验收资料齐全。2.3.3 设备档案、检修及给收记录齐全，填写及时、准确。2.3.4 设备运转时间和累计运转时间有统计、准确率100%。2.3.5
11、设备易损件有图样。2.3.6 设备操作规程、维护检修规程齐全。2.4 设备及环境2.4.1 设备清洁、表面无灰尘、油垢。2.4.2 基础及周围环境整洁。2.4.3 设备及管线、阀门等无泄漏。3设备的维护3.1 日常维护3.1.1 严格按操作规程启动、运转与停车，并做好记录。3.1.2 严格执行设备润滑管理制度，按规定补充或更换润滑油。3.1.3 检查循环油泵和注油器工作情况，保持油泵压力在0.260.50MPa。3.1.4 随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过65。发现超温要查找原因，及时处理。3.1.5 5随时检查各段压力、温度，按规定做好记录。发现异常，及时查找原因，进行处理。
12、3.1.6 冷却水压力不得低于0.2MPa3.1.7 设备和现场要经常保持清洁，每班擦一次设备，随时消除跑、冒、滴、漏。3.1.8 设备长期不用时，应加油封闭，每周进行一次盘车。3.2 设备定期检查检修项目周期内容判断标准推荐使用仪器润滑油一个月油质分析润滑油质量指标及换油标准机身振动15天振动幅度0.03mmVM-63测振仪仪表装置按计量仪器定期检测周期检查校对准确灵敏程度达到仪表性能参数安全联锁装置12个月灵敏度按规定技术条件动作高压管道冲刷处12个月测厚焊缝探伤根据压力等级，按规范要求压力容器选点测厚按压力容器检验规程规定周期无损探伤中华人民共和国劳动部在用压力容器检验规程水压试验3.3
13、 常见故障处理现象原因处理方法排气量不足活塞环磨损产重气体泄漏量过大；活塞环卡住或断裂；进排气阀片断裂或阀座密封损坏；填料函严重漏气；气量余隙过大造成及气量不足；进口气体温度过高或阻力过大；更换活塞环；更换活塞环；更换进排气阀；更换填料；调整余隙；降低气体温度和阻力；排气温度高本级气阀安装不严漏气；气缸水夹套积垢。检查更换气阀；清理设备结垢，调节加大水量。气缸温度过局冷却水供应不足；进气温度太高水夹套结垢；管道阻塞阻力大；气缸与滑道同轴度偏差大，活塞磨偏，活塞环装配不当或断裂；活塞与气缸径向间隙太小；进排气阀门损坏。调整供水量；降低气体温度，消除水垢；疏通管道；调整同轴度，检修更换活塞环；检查
14、活塞调整间隙；修换腹!门。供油压力降低及油温过高活塞杆及填油管接头松开或油管破裂；油泵损坏；润滑部位间隙过大；滤油网堵塞；油泵回油阀泄漏；润滑油变质。紧固或更换油管；修理油泵；调整润滑部位间隙；清洗滤网；修理更换回油阀；手换新油。料发热漏气活塞杆与填料接触部分磨损严重或拉伤；密封环节流环磨损严重失去密封阻流作用；修理或更换活塞杆；更换密封环，节流环重新密封环、节流环在填料盒中的轴向间隙不适当；密封环拉簧过紧。组装填料部件；调整间隙重新组装填料；调整或更换拉簧。传动机构发出异常响声连杆螺栓螺母松动或断裂；连杆大小头瓦间隙过大或烧坏；十字头与活塞杆连接螺母松动；十字头与滑道配合间隙过大。装更换螺栓
15、或紧固螺母；调整间隙或更换轴瓦；紧固连接螺母；修补十字头调整间隙。轴承I手大滑道发热或烧坏配间隙不符合要求；润滑油温过高；润滑油供应不足或油质不合格。调整间隙；降低油温；调整供油量或更换新油。气缸内发生异常响声气阀损坏或有异物掉入缸内；进排气阀松动；气缸余隙过小；活塞环断裂或活塞损坏；气体带液发生液击，此时压缩机发生剧烈振动。检查、修换气阀，清理异物；检查原因，紧固压紧螺钉或更换气阀；调整余隙；检查修换零部件；紧急停车，查明原因，消除故障，及时排放油水，严格执行操作规程。机身振动地脚螺栓松动；基础有缺陷；超负荷或超压过大；联接部位松动。调整紧固；消除缺陷；调整负荷或压力；重新紧固联接螺栓。3.
16、4 紧急停车遇有下列情况之一时，应紧急停车。a.外界因素：(1)电源突然中断。(2)循环冷却水突然中断。(3)仪表风突然中断。(4)装置系统要求紧急停车。(5)压缩机联锁停车或装置联锁停车时。b内在因素：(1)压缩机一级进气压力降到联锁值，联锁不动作。(2)润滑油进油总管压力低于下限02MPa(G),而且联锁不动作。(3)有严重异常声响，如撞缸声且振动，电流明显波动时。(4)气体管路严重外漏时。(5)排气温度超过高报警值，处理无效时。(6)压缩机轴承温度达75,有抱轴危险，而且联锁不动作。(7)主电机轴承温度达75,有抱轴危险，而且联锁不动作。(8)电机定子温度超过135C时，联锁不动作。(9
17、)电缆头发热冒烟时。4检修周期与内容4.1 检修周期检修类别小修中修大修检修周期366-1224检修周期表检修周期见表。4.2 检修内容4.2.1 小修4.2.1.1 检查、紧固各部位螺栓。4.2.1.2 检查、紧固十字头销。4.2.1.3 检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高限制器等零件。4.2.1.4 检查或更换密封函填料圈。4.2.1.5 检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等，消除缺陷。4.2.1.6 清洗气缸冷却水夹套。4.2.1.7 清洗水冷却器、油分离器。4.2.1.8 消除其他缺陷。4.2.2 中修4.2.2.1 包括小修项目。4.2.2.2 检查或更换活塞、活
18、塞环、导向套及活塞杆。4.2.2.3 检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦，并调整间隙。1.1.1.1 检查或更换主轴承、并调整间隙。4.2.2.5 检查或更换连杆螺栓。4.2.2.6 检查十字头瓦、滑道，并测量间隙。4.2.2.7 检查调整各段气缸余隙。4.2.2.8 安全阀清洗、研磨和调试。4.2.2.9 检查、修理或更换压力表、温度计。4.2.2.10 检查油泵，清洗油箱，更换润滑油。4.2.2.11 检查、清理空气过滤器。4.2.3大修4.2.3.1 包括中修项目。423.2 解体、清洗各部件。423.3 曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活塞杆无损探伤检查，必要时更换。423.4 检查修理
19、十字头，必要时更换。423.5 检查、修理或更换气缸套。423.6 修理或更换活塞、活塞环填料函。423.7 .7检查曲轴与机身水平度、垂直度。拉线对中气缸中线。423.8 8检查机身与基础状况，测量机身下沉情况。423.9 检查、修理冷却器、油分离器，并作水压试验。压力容器检测，按压力容器检验规程规定进行。423.9.10.10 检查更换腐蚀的管线及出入口切断阀。423.9.10.11 主轴机防腐喷漆。5检修方法和质量标准5.1 检修前的准备工作5.1.1 掌握设备平时运行状况，确定检修内容，备齐必要的图纸资料。5.1.2 编制检修方案及施工方案。5.1.3 备齐检修所需的工器具（包括专用工
20、具、量具、起重设备等）、配件及材料。5.1.4 切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。5.2 检修方法简述5.2.1 用水平仪测量机身水平度；5.2.2 用拉线法测量中体、气缸同轴度并进行调整。5.2.3 用着色法检查滑动轴承接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研。5.2.4 用卡尺、内外径千分尺、千分表测量圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨；必要时上机床测量或加工。5.2.5 用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，并进行调整。5.2.6 用压铅法测量轴承间隙、齿轮啮合间隙、气缸余隙。5.2.7 用着色、无损探伤方法检查零件裂纹等缺陷。5.2.8 主、曲轴轴颈，
21、活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。5.3 拆卸与检查5.3.1 拆卸联轴器，检查机组对中。5.3.2 拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀。5.3.3 打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。5.3.4 拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置,取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。5.3.5 拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。5.3.6 拆用十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的解损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。5.3.7 拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。清除阀组件的结焦和污垢。5.3.8 检查测量气缸表面
22、的磨损。5.3.9 拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。5.3.10 检查测量去轴颈的磨损，并测量臂距差。5.3.11 拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。5.3.12 拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。5.3.13 安全阀调校。5.4 检修质量标准5.4.1 机体5.4.1.1 机体的纵向和横向水平度偏差不大于005mmm。5.4.1.2 各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。5.4.1.3 十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01mm/mo5.4.1.4 曲轴箱用油面粉清理干净。5.4.2 气缸5.4.2.1 气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等
23、。5.4.2.2 气缸内径图柱度公差应符合表2要求，否则需进行悭缸或更换气缸套。表2气缸内径圆柱度公差单位：mm气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度1000.13400-4500.30IOO-1500.15450-5000.33150-2000.18500-5500.352002500.20550-6000.3825O-3000.236006500.40300-3500.25650-7000.433504000.285.4.2.3 气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。但当表面拉伤超过圆周1M,并有严重沟槽，沟槽深度大于04mm,宽度大于3mm时，应进行悭缸处理，表面
24、精糙度为RaL6。5.424气缸经镂缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2%,气缸壁厚减少量不大于壁厚的l12o542.5带级差活塞的串联气缸，各级气缸覆去的尺寸应一致。5.4.2.6 键缸后，如气缸直径增大值大于2mm时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞环。5.4.2.7 气缸经过膛缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的L5倍，但不得小于0.8MPa,稳压30分钟，应无浸漏和出汗现象。5.428气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于005mmm。表3气缸中心线与滑道同轴度单位:mm气缸直径同轴度平行位移倾斜400-4503.50100-1501.2
25、0450-5004.00150-2001.50500-5504.50200-2501.80550-6004.90250-3002.20600-6505.40300-3502.50650-7005.90350-4003.0054.3.5活塞余隙应符合设计要求。5.4.3.6活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120。，且尽量避开进气口。5.43.7活塞环与气缸要很好的贴合，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60%,或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45。，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。5.438活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙（接口间隙及侧间隙）应符合设计要求，如无
26、设计值时参照表5。表5活塞环（金属）的接口及侧间隙单位：mm气缸直径组装间隙极限间隙接口间隙侧间隙接口间隙侧间隙000.40.03-0.052.50.15100-1500.50.04-0.062.5-3.00.15150-2000.80.05-0.073.50.15200-2501.00.05-0.074.00.20250-3001.20.06-0.094.50.20300-3501.40.06-0.095.00.20350-4001.60.07-0.105.50.20400-4501.80.07-0.106.00.20450-5002.00.09-0.126.50.20500-5502.20
27、.09-0.127.00.20550-6002.40.09-0.127.50.25600-6502.60.09-0.128.00.25650-7002.80.09-0.128.00.25543.9四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。A=(2.8-3.2)D%S=0.01h+H9d9B=(0.015-0.018)b式中：A-活-塞环和导向环的接口间隙，mm;D活塞9怪mm;S-活-塞环在活塞槽中的侧间隙，mm;h-活-塞环宽度，mm;H9d9基况制间球合极限值，mm。B-导向环的侧间隙，mmob导向环的宽度，mmo5.439检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表
28、面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。5.4.4活塞杆5.4.4.1 活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其它缺陷。5.4.4.2 活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra0.85.4.4.3 活塞杆直线度公差值为0.06mmm,最大不大于0.1mm/m。5.4.4.4 活塞杆圆柱度公差值见表6。表6活塞杆圆柱度公差单位：mm活塞杆直径圆柱度公差值40800.02-0.0580-1200.03-0.075.4.4.5 用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于010mmm5.4.4.6 活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺
29、陷。5.4.5气阀5.4.5.1 阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。5.452阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为RaO.8;阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应港期闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5分钟内不得有渗漏。5.4.53阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片(阀板)升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。阀片的升降高度应符合设计要求或参照表7要求。表7阀片的升降高度转速(min)阀片升程2504-5250-5003-450010001.5135.4.6密封填料和刮油环5.4.6.1 填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。5.4.6.2
30、密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷。表面粗糙度为RaOS5.463密封圈与活塞杆接触面积应达70%以上。接触点每平方厘米不少于4-5点，严禁用金刚砂研磨。5.4.6.4 组合式密封填料接口缝隙一般不小于Imm,而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于(0.010.02)dt其中d为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三、六瓣的密封圈，三瓣的靠气缸侧，六瓣的靠十字头侧。5A6.5金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求,或为0.050.10mm,最大不超过025mm,聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大23倍。5.4.6.6 填料轴向端面应与填料盒均匀接触。5.467刮
31、油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于国周长的70%。5.4.7十字头、滑板与导轨5.4.7.1 十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。5A7.2十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象。5.4.7.2 头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求，或参照表8要求。表8十字头间隙每平方厘米不少于2点。5.4.7.5 十字头销最大磨损和圆柱度公差见表9o表9十字头销最大磨损及圆柱度公差单位：mm销直径直径最大磨损圆柱度组装公差磨损极限值70-1800.50.030.05-0.085.4.7.6 十字头销与连杆小大瓦之间的间隙应符合设计要求，或按经验公
32、式计算：衬套为铜合金时：=(0.0007-0.0012)d(mm)衬套为轴瓦浇注巴氏合金时：=(0.0004-0.0006)d(mm)式中d为十字头销直径，mm。5.4.7.7 锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于90%。5.4.7.8 十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.02mm100mm。5.4.8曲轴、连杆及轴承衬5.4.8.1 曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。5.4.8.2 曲轴安装水平度误差不大于(MmmZm,曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于0.15mmmo5.4.8.3 曲轴直线度公差值不大于0.05mmm,主轴颈径向圆跳动公差不大于
33、0.05mm。5.484主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于0.03mmmo5.4.8.5 曲轴最大弯曲度不大于0.01mmmo5.4.8.6 对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值可按经验公式计算：安装时：8SIOOOOOmm使用时：80-1800.0150.015180-2700.0200.020270-3600.0250.0255.4.8.9 与轴承应均匀接触，接触角60900连杆大头轴f(60L7(H蝌点不少于23点/cm2,轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合，接触面积应大于70%。轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用刮研方法修复。轴承合金
34、的磨损不得超过原厚度的1/3。1 轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求，或参照表11。表H轴承径向间隙mm轴颈直径安装间隙极限间隙50800.08-0.100.0680-1200.10-0.130.20120-180O.I3-0.180.28180-2200.18-0.200.32I联轴器直径I刚性联轴器I弹性联轴器轴向误差径向误差轴向误差径向误差200-4000.030.04400-6000.040.050.050.08600-8000.050.060.068000.060.070.070.101 曲轴的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设计要求，或控制在0.15-0.20mm范围
35、内，其余各支承轴承轴向间隙为0.6010.9Ommo$主轴颈与滚动轴承配合为H7k6,滚动轴承与轴承座配合为J7h6o5.481连杆螺栓的残余变形量不大于2%oo连杆螺栓上紧时的伸长量或上紧扭距应符合设计要求。5.4.9联轴器5.4.9.1 联轴器检修时，产禁用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。5.492联轴器对中找正应符合设计要求，或参照表12。表12联轴器对中误差mm6试车与验收6.1 试车前的准备工作6.1.1 全部检修工作结束，检修现场达到工完料净现场清的要求。6.1.2 设备内加油至工艺要求位置6.1.3 拆除各段气阀，并装上过滤网。6.1.4 开冷却水，冷却水压力不低于0.2MPao6
36、.1.5 开循环油泵和注油器，循环油泵油压力不低于0.40MPa06.1.6 仪表、信号、联销装置模拟试驹合格。6.1.7 电气部分接地线完好。6.1.8 盘车无异常现象，将盘器拨开。6.2 试车6.2.1 空负荷试车SU瞬时起动，无异常现象。02起动后运行5分钟，检查各部位，应无异声、异常振动和发热现象。03试车24小时，各轴承温度不超过65,各填料处活塞杆表面在100C左右，十字头滑道主受力面温度不超过60C,应无异常现象。期电机的温升，不应超过规定值。您电机的电流，电压.功率，压缩机的温度，振动应半小时一次做好记录，电流和功率不应有突然地变化，振动、温度在规定的范围内。86空负荷试车后，
37、进行各段吹扫合格后，装上各段气阀。6.2.2 负荷试车负荷试车应进行24小时，达到下列要求：a.进排气阀温度不超过设计温度的8-10C;b.不超压，流量不小于原流量或额定能力；e各部位无杂声和异常振动；d轴承温度不超过65C;e润滑系统、冷却水系统无泄漏现象，油压、水压正常；阐函不泄漏、温度正常。6.3 验收6.3.1 试车合格，检修资料齐全，方可验收。63.2验收合格、按规定办理手续，正式移交生产。7维护检修安全7.1 维护安全注意事项7.1.1 严禁违章开停车和违章操作。7.1.2 严禁使用不合格或变质润滑油。7.1.3 临时处理故障，必须办理安全检修任务书，采取可靠安全措施，并按规定进行
38、审批。7.1.4 严禁带压松动或紧固螺栓。7.1.5 转动外露部分必须有安全防护装置。7.1.6 设备运行时，不得在转动部位擦抹设备或检修。7.1.7 起吊重物不得在运行设备上方停留。7.1.8 现场不得存放与设备运行无关的物品，保持现场畅通。7.2 检修安全注意事项7.2.1 设备检修前必须办理安全检修任务书，采取可靠的安全措施，并按大、中、小修规定逐级审批。7.2.2 按规定停车，卸完余压、处理合格。7.2.3 切断电源、并挂上“有人检修，禁止合闸”标志。7.2.4 按规定办理设备交出检修手续。7.2.5 对检修用起吊机具，工具进行严格检查，确保安全可靠。7.2.6 对应该加盲板的部位加上
39、盲板，并有盲板示意图。7.2.7 拆卸零部件必须按顺序进行整齐摆放，高压螺栓、活塞杆等外露螺纹，必须加以保护，以免损伤，检修现场用专用围栏圉上，检修完毕将围栏和其他临时设施拆去。7.2.8 拆开的设备孔、管孔，要及时堵好防止掉进杂物。7.2.9 使用吊车和其他起吊机具时，必须有专人指挥，绳索要栓牢固。7.2.10 交叉作业时，下面工作人员要戴安全帽。高空作业时，工作人员要系安全带。7.2.11 需要动火作业时，必须办动火证，并按规定审批。7.2.12 检修用临时灯电压不得超过36伏特，耀内作业临时灯电压不得超过12伏特。7.2.13 压力容器水压试验，必须按规程规定进行。7.2.14 检修完毕后，对需要封闭的部位应先经过仔细检查，防止工具、杂物等留在设备内。7.2.15 检修完毕应按盲板分布图拆除检修前所加的盲板。7.3 试车安全注意事项.7.3.1 设备检修后试车，要有试车方案（小修除外），经审批后按方案组织试车。7.3.2 试车必须有专人指挥，专人负责安全，专人进行操作。7.3.3 试车前需按本规程6.1条的要求做好一切准备工作。7.3.4 试车过程中，禁止无关人员进入现场。7.3.5 试车中如发生异常现象，要立即停止试车，查出原因并处理后，再继续试车。8资料详
