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1、发布：XX制作：XX前百铜冠冶化是铜陵有色骨干企业，年产120万吨铁球团，采用了技术先进的链蒐式回转窑工艺生产，其产品远销鄂豫皖江浙等各大知名钢铁企业,为了保证高炉料柱具有良好的透气性，对球团矿强度，粉末含量有严格的要求，筛分指数(粉率)是评价其物理性能的重要指标之一。名词解释：筛分指数：指球团中含粉质量的百分比。筛分指数=(A-B)A100%A：试样质量(kg)B：筛上物出量(kg)球团筛分指数检测的工艺流程:取样试样混匀试样缩分试样称重试样筛分制图人：XX制图时间：20XX.2.20一.小组概况:小组成员结构表小组名称综合车间江边磅房QC小组成立时间20XX年2月课题名称降低铁球团筛分指数
2、检测的波动误差课题登记号立题时间20XX年2月注册时间20XX年2月组长姓名XX课题类型现场型活动次数10次小组成员基本情况表成员姓名性别文化程度职务/职称组内分工人员结构饼分图女40大学主任组织策划男30大学技术员技术协助男36大专班长监督实施女34大专统计数据分析么男28大专检验工具体实施男37大专检验工具体实施男38大专检验工具体实施男38大专检验工资料整理二.选题理由三.确定目标：1、设定目标值小组将本次活动的目标确定为：铁球团筛分指数平均检测波动误差近2.0%攻关目标柱状图四.对目标的可行性分析：掌握现状1：小组成员从20XX年12月20XX年2月里，每月各随机抽取了24批样品（共7
3、2批次），逐月分析,并与客户进行了筛分指数检验对比（如下表）：20XX年12月筛分指数检测波动误差统计表日期样品批号筛分指数（）波动值（）日期样品批号筛分指数（）波动值（）正式样客户对比样正式样客户对比样12月1日12-1-14.37.43.112月16日12-16-11.75.84.112月2日12-2-22.1634.212月17B12-17-24.83.01.812月3日12-3-11.86.95.112月18日12-18-14.91.63.312月3日12-3-37.42.25.212月19日12-19-22.46.13.712月4日12-4-15.08.73.712月20日12-20
4、-34.73.01.712月4日12-4-26.19.23.112月23日12-23-15.41.73.712月6日12-6-17.44.13.312月24日12-24-1469.65.112月7日12-7-16.52.93.612月25日12-25-15.31.73.612月9日12-9-14.28.44.212月26日12-26-24.18.74.612月12日12-12-23.77.53.812月29日12-29-13.98.95.012月14日12-14-11.55.03.512月31日12-31-1438.94.612月14日12-14-26.12.23.912月31日12-31-2
5、6.22.53.7箭分指数波动误差的平均值（）3.8制表人：XX制表时间：20XX.3.22分析结果：12月份随机抽取24批样进行对比检验，发现筛分指数的平均波动误差为3.8%.20XX年1月筛分指数检测波动误差统计表日期样品批号筛分由旨数（）波动值（）日期样品批号筛分才旨数（）波动值（）正式样客户对比样正式样客户对比样1月2日1-2-14.08.84.81月16日1-16-14.22.41.81月2日1-2-24.62.71.91月16日1-16-21.86.54.71月3日1-3-13.78.44.71月18日1-18-12.26.54.31月3日1-3-21.15.74.61月18日1-
6、18-21.56.34.81月3日1-3-32.18.36.21月18日1-18-32.36.84.51月5日1-5-17.22.34.91月23日1-23-13.48.04.61月9日1-9-1156.04.51月24日1-24-11.66.54.91月10日1-10-12.38.36.01月26日1-25-12.77.24.51月12日1-12-12.46.74.31月26日1-26-22.16.84.71月12日1-12-23.07.84.81月29日1-29-13.27.34.11月15日1-15-13.17.94.81月29日1-29-22.57.85.31月15日1-15-26.7
7、2.14.61月30日1-30-1631.94.6筛分指数波动误差的平均值（）4.5制表人：XX制表时间：20XX.3.22分析结果：1月份随机抽取24批样进行对比检验，发现筛分指数的平均波动误差为4520XX年2月筛分指数检测波动误差统计表日期样品批号筛分指数（）波动值（%）日期样品批号筛分指数（）波动值（%）正式样客户对比样正式样客户对比样2月1日2-1-22.8734.52月15日2-15-32.97.74.82月2日2-2-21.56.65.12月17日2-17-13.17.34.22月3日2-3-12.66.94.32月18日2-18-11.96.84.92月4日2-4-23.07.
8、74.72月19日2-19-44.32.51.82月4日2-4-36.62.04.62月21日2-21-16.42.63.82月5日2-5-22.16.24.12月22日2-22-25.51.63.92月6日2-6-11.46.34.92月25日2-25-17.62.55.12月9日2-9-21.45.33.92月25日2-25-23.39.36.02月10日2-10-12.36.44.12月26日2-26-12.16.84.72月11日2-11-32.86.94.12月26日2-26-22.87.34.52月14日2-14-44.83.01.82月27日2-27-22.57.34.82月15
9、日2-15-26.31.84.52月28日2-28-16.32.24.1筛分指数波动误差的平均值（）4.3制表人：XX制表时间：20XX.3.22分析结果：2月份随机抽取24批样进行对比检验，发现筛分指数的平均波动误差为4.3%20XX年1220XX年2月份筛分指数检测的波动误差统计表月份样品批次（批）波动值平均波动误差（%）5%（批）5%-2%（批）2%（批）20XX-122441823.820XX-12431924.520XX-22431924.372105664.2百分比（）10013.977.88.3制表人：XX制表时间：20XX.3.27图2筛分指数检测波动误差饼分图结论：连续三个月
10、中72批次样品筛分指数的平均波动误差达：42%,2%的波动误差有6批次，而大于2.0%波动误差值，高达66批次，发生频率较高。2SV25SVtG：tU目标可行性分析掌握现状2：20XX年12月-20XX年2月有66批次筛分指数检测波动大于2.0%,针对这66批次误差大的原因小组进行了分类统计，并绘制出排列图。筛分指数检测波动大的原因统计表序号原因次数百分比累计百分比1样品代表性差3553%53%2筛分不彻底2132%85%3筛上物未清理干净57%92%4电子秤称重偏差35%97%5其它23%100%总计66100%100%制表人：XX制表时间:20XX.4.6筛分指数检测波动大的原因排列图样品
11、代筛分不彻底筛上物未电子秤称其它表性差清理干净重偏差制图人：XX制图时间：20XX.4.6由图中可知，“样品代表性差，筛分不彻底”占筛分指数检测波动误差大原因的85%,因此这两项是主要问题五.分析原因:小组成员集思广益，对影响“样品代表性差,析，并绘制了关联图：筛分不彻底”的原因，采用头脑风暴法进行了分制图人：XX制图时间：20XX.4.13通过对检验流程的全过程分析，利用树图，我们找出了9条末端因素。1 .人员缺少培训2 .球团抗压强度低3 .球团水分大4 .取样方法不一致5 .缩分后含粉率不均6 .格筛网度不标准7 .摇筛往复频次不足8 .摇臂往复行程短9 .格筛给料量大六.要因确认:针对
12、关联图中的9个末端因素，我们制定了要因确认计划表:要因确认计划可序号末端原因确认内容确认方法确认标准责任人完成时间1人员缺少培训培训与考核情况培训考核培训合格率100%XX20XX.4.182球团抗压强度低抗压强度现场验证抗压强度1800N像XX20XX.4.203球团水分大球团烘干及试样水分现场检查统计分析1.试样在1055C2供干时间：5h3.吸的K份：5.0%20XX.4.234取样方法不一致双方取样方法走访客户调查分析1.取样点：皮带转接口2取样方式：断流截取3样精量：100kg20XX.4.275缩分后含粉率不均缩分后含粉率现场检查分析含粉率误差00.5%20XX.4.306筛网网度
13、不标准箭网网度现场检查筛网网度：5mm5mm20XX.5.27摇箫往复频次不足往复频次现场检查往复频次210次20XX.5.68摇胃往复行程短摇臂行程现场检查100-150mm20XX.5.89格筋给料量大给料量现场检查给料量35kgXX20XX.5.10制表人：XX制表时间：20XX.16要因确认：末端因素1:人员缺少培训确认标准：检验要求培训合格率：100%确认人：XX确认方法：培训考核确认时间：20XX.4.18确认地点：江边磅房小组成员于20XX年4月18号对10名操作人员的培训与考核进行了调查，操作人员均分批进行了理论培训并于4月13日进行了实践考核，考核成绩良好（如表）。操作人员I
14、培训考核调3S姓名工种理论成绩实践考核府评定培训考核日期评定标准XX采制样工9187良好20XX.4.131.优秀：余凯采制样工8982良好20XX.4.13理论；90XX采制样工8680良好20XX.4.13雌：90吕德际采制样工9085良好20XX.4.132.良好：辘：80吴金波采制样工8384良好20XX.4.13潘国舜采制样工8380良好20XX.4.133.合格：陈盛采制样工8186良好20XX.4.1365左进采制样工8790良好20XX.4.13实践：65汪军采制样工8580良好20XX.4.13陈龙采制样工8488良好20XX.4.13制表人:XX制表时间：20XXA18确认
15、结果：培训考核到位，合格率100%,结论：非要因末端因素2，球团抗压强度低确认标准：国标要求抗压强度：21800N确认人：XX确认方法：现场验证，统计分析确认时间：20XX.420确认地点：江边磅房1 .调查发现：抗压强度太低，球团在摇筛分级往复运动中，因外部的撞击极易破裂，增加了粉率，对筛分指数产生了一定的影响。2 .小组成员从24月的库存大样中随机抽取了10批次样品进行了抗压强度试验比对。项目样品编号2-9-22-13-32-20-13-5-33-11-23-20-33-28-34-2-24-5-14-9-2抗 压 强度最大值 （N/个）42143689479551633998436551
16、10421845694335最低值 （N/个）19641873192220541898226123151964187920XX平均值（N/球）2985284431573269288331463428297031052869总平均（N/球）306624月份球团抗压强度调查表制表人：XX制表时间：20XX,4,20确认结果：球团平均抗压强度达：3066N像，单个试样强度也云标准（18OON嬉），符合要求结论：非要因末端因素3：球团水分大确认标准：检验要求烘干温度：1055t,烘干时间：5小时，吸附水分：5.0%确认方法：现场调查，统计分析确认人：XX确认地点：江边磅房确认时间：20XX.4.231
17、 .调查发现;球团试样在进行筛分指数测定时，若水分偏大，球团表面将吸附一定的粉沫，将影响筛分指数的正确判定。2 .小组成员随机抽查了20XX年4月中10批球团试样进行了水分跟踪测定。4月份球团水分跟踪测定调查表编号4-15-24-16-14-17-24-18-34-1924-20-14-20-24-2114-22-24-23-2烘干温度 （tC）105105105105105105105105105105烘干时间（h）5556555655试验水分（%）2.83.53.34.22.63.74.43.94.13金平均水分 （%）3.63制表人：XX制表时间：20XX,423确认结果：球团吸附水:3
18、.63%均W5.0% ,满足技术要求 结论：非要因取样方式：断流截取 确认人：左进 确认时间：20XX.4.27样本样量：IOOkg末端因素4：取样方法不一致确认标准：检验要求取样点为皮带转接口确认方法：走访客户，调查分析确认地点：客户(我方)取样现场检查I:为保证筛分的准确性，供需双方测定试样要均匀有代表性，小组调查发现双方因取样点，取样方式均不同，采集的原始大样分布不均，出入大，代表性差：单位取样点取样方式客户静置料堆表面舀取我方运输皮带定时铲取备注双方均未在皮带转接口断流截取，制表人：左进制表时间:供需双方取样点，取样方式调查表检查2：筛分测定试样要有一定的样量才具有代表性，小组随机抽取
19、了20XX年34月中8批样品进行了样量称重，如下34月份双方筛下粉分试才样样量第倍表样品批次3-19-13-22-23-26-13-30-34-7-24-15-34-22-14-27-1平均样量(kg)I样量(k8)客户586264535558486758*我方636460586456656662制表人：左笠确认结果：双方采集样点不同步，J制表时间：20XX,427与未在皮带转接口断流截取，样品代表t生差，我方平均样量62kg,客户仅58kg,均小于标准100kg,不符合技术要求。结论：要因末端因素5：缩分后含粉率不均确认标准：检验要求缩分成二份试样后含粉率误差/05%确认方法：现场调查，分析
20、确认人:XX确认地点：江边磅房确认时间;20XX.4.30小组于20XX.4.10-4.30对球团试样混匀缩分进行了跟踪检查：1 .调查发现：球团因赋存状态为8-16mm圆球状滚动太快，常用混匀缩分方法不适应60kg样品一次性缩分，分成的二份试样含粉率不均，样品代表性差。2 .小组成员随机抽查了4.10430中8批试样缩分成二份试样后含粉率的误差情况，结果如下缩分成二份试样后含粉率误差情况表样品批次4-10-14-12-34-14-14-17-24-20-14-22-34-25-24-28-3所分成二份试样含粉率(kg)第一份5.83.86.36.95.53.97.24.1第二份3.67.43
21、.53.83.26.44.36.72.23.62.83.12.32.52.92.6备注含粉率平均误差：2.7%制表人：XX制表时间：20XX年4月30日确认结果：缩分成二份试样后含粉率平均达：2.7%,远大于0.5%的误差标准，不符合技术要求。结论：要因末端因素6：筛网网度不标准确认标准：标准要求筛网网度均匀：5mm5mm确认方法：现场调查确认人：XX确认地点：制样间确认时间：20XX,5.21.筛分对格筛网度有严格的要求，网度尺寸若不标准，筛分效率，筛分准确度都将急剧下降。Z20XX年5月2日小组对现有7个库存和1个在用格筛的网度进行了测量，结果如下：格筛网网度调查表序号现有库存在用1234
22、5678网度尺寸(mm)5.05.05.05.05.05.05.0505.05.05.05.05.0X5.05.0X5.0平均网度(mm)5.0mm5.0mm确认结果：筛网平均网度5.0mm5.0mm符合5mm5mm的标准要求。结论：非要因末端因素7：摇筛往复频次不足确认标准：检验要求往复频次210次确认人：XX确认方法：现场考查确认时间：20XX5.6确认地点：江边磅房筛分试验中摇筛的往复频次是以保证试样筛分的彻底完全。小组成员对20XX年4月中6批次试样摇筛往复频次进行了抽查：如图项目摇筛往复频次(次/批)5-5-15-2-25-3-15-4-15-5-25-6-3检验员121110131
23、112小组成员121111131312备注平均往复频次12次N标准10次摇筛往复频次调查表制表人：XX制表时间：20XX,56确认结果：摇筛往复频次平均12次大于标准10次，符合要求。， 结论：非要因末端因素8:摇臂往复行程短确认标准：工艺要求往复行程为：Io(M50Inm确认人：陈龙确认方法：现场检查确认时间：20XX.5.8确认地点：江边磅房摇臂行程短，筛分不到位，使试样透筛概率低，小组成员于20XX5,8对机械摇筋的摇臂行程做了 8组测量，如下:确认结果：摇臂往复平均行程：142mm,均在IO(M50mm行程范围内符合要求。 结论；非要因末端因素9：确认标准:确认方法:确认地点:格筛给料
24、量大检验要求给料量W35kg现场调查江边磅房确认人：XX确认时间;20XX.5.101 .检查发现：给料量对筛分过程意义很大，给料量大，料层厚，试样透筛率低，筛分不完全,使筛上物出现偏差。2 . 20XX年5月10日小组对格筛筛分时的给料量情况进行了调查，结果如下:样品 批次4-5-24-8-14-10-24-13-34-15-24-18-34-21 14-26 1给料 量(kg)6359575961646560备注平均给料量：61kg格筛给料量调查表制表人：XX 制表时间；20XX,5,10确认结果：格筛平均给料量达：61kg,大于检验要求：35kg,不符合要求。结论：要因要因确认：由末端因
25、素的逐条确认，我们找出了3条要因:1 .取样方法不一致2 .缩分后含粉率不均3 .格筛给料量大七：制定对策：针对以上3个要因，小组成员集思广益，制定对策表如下:要因对策计划表序号要因对策目标相应措施地点责任人完成时间1取样方法不一致改变取样方法1 .消除样品偏差2 .双方取样方法一致3 .样本样量：100kg1 .改变取样点及取样方式2 .提高取样频次及样量化验楼制样间余凯20XX.5.1520XX.7.302缩分后含粉率改变混匀缩分方法L份样缩分:留样重量：7.50.5kg.2 .多次缩分，交替留样，3 .缩分后平行试样含粉率误差W0.5%1 .增设二分器缩分设备2 .开展新增设备使用培训。
26、化验楼制样间XX20XX.5.2020XX.8.313格筛给料量大调整格筛给料量1 .格筛给料量：35kg2 .筛分后筛上物(-5m)含粉量0.5%1 .实验论证，格缔给料量选择.2 .分步筛分。化验楼制样间余凯20XX.7.3120XX.9.30制表人：XX制表时间：20XX.5.14八.实施：实施一:改变取样方法更改取样点点及取样方式：因采集点和取样方式不同，导致双方样量不同步，原始大样分布不均，偏差大，代表性差，与客户协商并达成共识，双方将样点不同步的静态取样方式改为同步的皮带转接口动态定时定隔断流截取方式（如表）活动前后双方采集样点对比表单位取样点取样方式活动前活动后活动前活动后客户静
27、置料堆皮带转接口表面舀取法定时定隔断流截取我方运输皮带龙门吊与皮带转接口定时铲取定时定隔断流低取我方活动前后对比图客户活动前后对比图提高取样频次及样量：双方样量偏差大，不同步，小组和客户充分沟通，双方把定时定隔取样频率由原45min次调整为30min次，并把多次采集的份样，经二分器多次缩分两边交替留样至所需样本样量IoOkg我厂并在取样点增设了取样频次打卡器，加大监管。活动前后取样频次对比表项目取样频率取样打卡器样本样量活动前45min次无60kg活动后30min次有100kg制表人：余凯制表时间：20XX.630活动前活动后效果检查实施后，小组于20XX年7月1-24日对实际运行11,实施后
28、实际运行情况跟踪检胃况进行了跟踪检查渣表试样批次7-1-27-4-17-8-37-11-17-13-27-16-37-19-17-21-27-24-1备注取样点转接转接转接转接转接口转接转接转接转接执行力度较强定时定隔/WJmn次302928302930302830样*(kg)100102100102100102100103100制表人：余凯制1 .由表可知：活动后取样频次明显提高均达到30min后，样本样量由活动前的60kg提高到活动后IOlkgo2 .供需双方取样点同步在了皮带转接口，同时采用了发执行力度较强。3 .通过以上措施，实现了双方取样方式的一致性，保】性，消除了样品偏差。达到预期
29、目标，完全满足检验要表时间：20XX.7.30/次，试样经多次缩分，交替留样W时定隔断流截取的动态取样方式，证了双方原始大样的均匀性，代表球。第一个小目标顺利实现!实施二：改变混匀缩分方法措施1：增设二分器缩分设备球团赋存状态为圆球状，常用缩分方法和等量倒取已不适用，主观因素较高，试样缩分需另寻途径，小组参考客户与同翘!厂家，集思广益，增设一台二分器缩分设备。公称最大力度的样品和二分器选择表公称最大粒度（mm）二分器号二分器开口度（mm）1622.44040+110163030+15102020+1二分器的计算：1.格槽宽度:Q=（253.0）dd一球团矿最大粒径（我厂：16mm）Ql=25x
30、l6=40mm2 .国家标准GB/T10322.12000规定：（分样粒径13mm的格条数16斜面坡度60度）3 .通过计算和相关标准确定二分器型号：格槽宽度为：40nm格条个数：16分样粒度：816mm结论：根据计算结果，决定选用分样粒度8-16mm,规格（格槽个数16,格槽最小宽度40mm）的二分器。措施2：开展新增设备使用培训一为提高样品混匀缩分的精确性，小组成员对新增的二分器缩分设备及缩分方法进行了培训和考核，并将结果纳入员工月绩效考核和年终评先依据之一。理论学习理论学习实践考核实践考核20XX.620XX.8月对新增缩分设备技能考核表学习时间学习内容学习考核情况（现场问答和操作）验证
31、人理论实践2次/月1 .混匀缩分方法2 .二分器缩分原理和操作方法将100kg试样用二分器平均缩分成四等分第一名：潘国顺第二名：陈盛第三名：左进汪正制表人;XX制表时间：20XX.8.28小目标检查：1 .球团试样由多个份样组成，于是小组对20XX年8月份6批试样中分段采集的多份份样缩分，留样重量，二分器两边交替留样情况进行了跟踪检查。如下表表2820XX年8月份6批次试样二分器缩分情况跟踪检查表项目8-25-38-26-18-27-18-28-28-29-28-30-1平均留样重量（kg份）7.737607.457.817.587.477.61交替留样（次/批）4444444平行样含粉率误差
32、0.420.450.390.470.410.370.42制表人;XX制表时间：20XX.8.312 .由表可知，增设二分器后，份样缩分平均留样重量:7.61kg,达到目标值;Z505kg每批试样交替留样4次，符合多次缩分，二分器交替留样含粉平均误差0.42%,达到目标值W05%的要求。活动前活动后3 .新增设备培训，提高了检验人员对新增二分器设备作业技能，掌握了缩分方法，摒弃了原不科学的等量倒取的人为主观因素，提高了试样缩分精度。第二个小目标顺利实现！实施三：调整格筛给料量针对以上问题，我们采取措施如下：措施h实验论证一小组从8月里随机抽取5批试样，以不同给料量，先分别进行预筛分测出其真值，在
33、置于摇筛上筛分，进行筛上物中(5mm)细粉含量的比对试验，如下：5批样以不同给料量筛分筛上物中(-5mm)细粉含量对比统计表给料量kg筛上物中(5mm)细颗粒含量()平均含量(%)8-7-18-15-28-20-38-25-18-29-2测定值(kg)真值(kg)含量(%)测定值(kg)真值(k)含量(%)测定值(kg)真值(kg)含量(%)测定值(kg)真值(kg)含量(%)测定值(Kg)真值(kg)含量(%)3534.133.6712533.9633671.1534.2733.781.4434.2833.881.1834.4254.021.161.243029.1828.861.0829.
34、0528.770.8829.3028.951.1929.2929.040.8529.3929.160.790.962524.2124.050.6824.1323.980.6624.2624.1305624.3524.20.6324.4524.30.610.63201932192403919.2319.180.3119361930.2919.4319360.36I96019.440.330341514.4814.4303914.4314390.28143214.4X032143714.520.3514.6314580.31033109.659.620339.629.590.299.69.6503
35、09.719.680.349.759.720.28031制表人：XX制表时间：20XX.830通过以上实验论证，给料量在20kg,15kg,IOkg时，筛上物含粉率分别为034%,033%,0.31%均小于目标值0.5%筛分完全，满足要求。但哪种给料量更具有可操作性，小组进一步分析。给料量方案的比较对比方案具体内容实施难度方案特点实施效果方案的可操作性方案给料量20kg筛分检测单批样本样量WOkg试样，1T作50min,每天3-5批次样，工作25-4h,1过算率，筛分效率高2.劳动强度低，耗时短笳上物含粉率034%好方案给料量15kg筛分检测单批样本样量100kg试样，1人工作70min,每天
36、3-5批次样，工作3.54h1 .过蹄率，筛分效率高2 .劳动强度较高，耗时较长，生产率低筛上物含粉率033%蝇方案给料量IOkg筛分检测单批样本样量100kg试样,1人工作IoOmin,每天3-5批次样，工作585h1过端率，筋分效率高2.劳动强度高，耗时长,生产率低筛上物含粉率031%一般根据方案比较，小组决定优选方案一：给料量20kg,作为格筛的最佳给料量。措施2,分步筛分：原筛分测定：双方将样本60kg作为一次性给料量，摇筛往复12次，料层厚，试样堆积，筛分不彻底，测定精度低。双方协商一致：把IOokg样本，缩分成5份，每份20kg给料量，分别置于5mmx5mm的摇筛上筛分，试样往复1
37、2次，称量N5mm筛上物出量。制图人，余*图”闽，20124旃动后效果检查：实施后，我们随机抽取了9月份5批试样对格筛给料量筛分情况进行了跟踪检查,20XX年9月份6批次试样筛分及格筛给料量情况跟踪检查表项目9-25-39-26-19-27-19-28-29-29-29-30-1平均给料量（kg次）20212020212020.3分次箭分（次/批）5555555备注平均给料量：20.3kg/次，每批试样均做5次筛分.由检查可知，每批试样分成5次筛分，单位时间内给料量由原60kg次下降到现20kg,达到目标值35kg的要求，入筛料沿筛面分布均匀，过筛能力强，提高了筛分精度。20XX年9月份6批次试样筛上物中细粉含量与客户同期对比表项目9-25-39-26-19-27-19-28-29-29-29-30-1平均筛上物中（5mm）细粉含量客户0380.360.320.440.370.290.36我方0320360.380.380.340.260.34制表人：XX制表时间
